CN113426972B - 一种结晶器保护渣的控制方法、装置、设备及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢铁连铸技术领域，尤其涉及一种结晶器保护渣的控制方法、装置、设备及存储介质，该方法包括：在将钢水通过浸入水口注入至结晶器过程中，控制加热装置对保护渣加热；在浸入水口在结晶器中移动过程中，控制浸入水口在结晶器的钢水中的深度；根据浸入水口在结晶器的钢水中的深度，控制结晶器中与保护渣的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，以及控制接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内。该方法使保护渣有足够的热度进行熔化，保证保护渣起到润滑作用和传热作用；同时，减少结晶器保护渣的卷入，且实现了对保护渣的稳定控制，提高钢铁质量。

Description

一种结晶器保护渣的控制方法、装置、设备及存储介质

技术领域

本发明涉及钢铁连铸技术领域，尤其涉及一种结晶器保护渣的控制方法、装置、设备及存储介质。

背景技术

连铸是现代炼钢生产流程中的关键工序，随着工业技术的发展，人们对于钢铁产品的质量要求越来越高，尤其对以汽车板为代表产品的质量要求更加苛刻。在连铸中，由于结晶器内钢液流动，在钢渣界面中不可避免地造成结晶器保护渣卷入，给后续制作热轧板卷、冷轧板卷、成品带来大量的质量封锁和质量异议。结晶器保护渣卷入缺陷一直是钢铁企业提供高品质钢铁的瓶颈问题，是衡量钢铁企业控制钢铁质量能力的重要指标。为此，国内外方案已采用电磁制动、电磁搅拌等技术来降低结晶器内钢渣界面处保护渣的卷入。通过降低结晶器内钢液上回流强度、提高钢渣界面保护渣黏度来降低钢渣界面保护渣的卷入，达到降低钢质遗传保护渣缺陷的发生。但是，现有方案受制于结清器保护渣熔化问题，使钢渣界面表面流速均需控制在0.10m/s以上，导致降低结晶器保护渣卷入的稳定性不高。

发明内容

本申请实施例通过提供一种结晶器保护渣的控制方法、装置、设备及存储介质，解决了现有技术中降低结晶器保护渣卷入的稳定性不高的技术问题，实现了在降低结晶器保护渣卷渣发生率时，还能稳定控制保护渣的熔化，保证润滑和传热，提高钢铁质量的技术效果。

第一方面，本发明实施例提供一种结晶器保护渣的控制方法，应用于结晶器，所述结晶器包括：加热装置和浸入水口，所述加热装置和所述浸入水口均设置于所述结晶器内；所述方法包括：

在将钢水通过所述浸入水口注入至所述结晶器过程中，控制所述加热装置对保护渣加热；

在所述浸入水口在所述结晶器的移动过程中，获取所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度；

根据所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度，控制所述结晶器中与所述保护渣的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，以及控制所述接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内。

优选的，所述获取所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度，包括：

在所述浸入水口在所述结晶器的钢水中上升或下降过程中，获得所述浸入水口注入所述钢水的钢水液位，确定所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度。

优选的，所述控制所述结晶器中与所述保护渣的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，以及控制所述接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内，包括：

通过测速装置，测量出处于所述接触钢液面内的钢水的第一偏转角度和处于所述下层钢液面内的钢水的第二偏转角度；其中，所述测速装置设置于所述结晶器内；

根据所述第一偏转角度，获得所述接触钢液面的钢水流速，及根据所述第二偏转角度，获得所述下层钢液面的钢水流速。

优选的，所述通过测速装置，测量出处于所述接触钢液面内的钢水的第一偏转角度，包括：

若所述测速装置包括：测速棒和偏转轴承，所述测速棒一端和所述偏转轴承一端活动连接，则将所述测速棒与所述偏转轴承放置在所述接触钢液面内，并通过所述测速棒与所述偏转轴承，测量出所述第一偏转角度。

优选的，所述在所述浸入水口在所述结晶器的移动过程中，包括：

在所述浸入水口在所述结晶器的钢水中上升或下降过程中，通过所述浸入水口上对称设置的两个倾角斜口排放所述钢水，其中，所述倾角斜口的角度范围为15°至50°。

优选的，所述控制所述加热装置对保护渣加热，包括：

控制所述加热装置在设定距离内对所述保护渣进行微波加热。

优选的，所述第一设定流速范围为-0.10m/s至+0.10m/s，所述第二设定流速范围为0.10m/s至0.32m/s，其中，正号代表流向所述浸入水口方向，负号代表流向所述浸入水口逆向方向。

基于同一发明构思，第二方面，本发明还提供一种结晶器保护渣的控制装置，应用于结晶器，所述结晶器包括：加热装置和浸入水口，所述加热装置和所述浸入水口均设置于所述结晶器内；所述装置包括：

加热模块，用于在将钢水通过所述浸入水口注入至所述结晶器过程中，控制所述加热装置对保护渣加热；

确定模块，用于在所述浸入水口在所述结晶器的移动过程中，获取所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度；

控制模块，用于根据所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度，控制所述结晶器中与所述保护渣的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，以及控制所述接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内。

基于同一发明构思，第三方面，本发明提供一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现结晶器保护渣的控制方法的步骤。

基于同一发明构思，第四方面，本发明提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现结晶器保护渣的控制方法的步骤。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1、在本申请实施例中，在钢水不断通过浸入水口至结晶器时，通过加热装置对保护渣进行加热，使保护渣有足够的热度进行熔化，保证保护渣起到润滑作用和传热作用；同时，在调整浸入水口在结晶器的钢水中的深度过程中，通过浸入水口注入钢水，控制结晶器中与保护渣的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，及接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内，减少结晶器保护渣的卷入，且实现了对保护渣的稳定控制，提高钢铁质量。本申请实施例的方法应用在连铸工艺上的意义重大，不仅能够大幅度提高板坯表面质量，还能够保持结晶器内良好的化渣效果，减少铸坯表面缺陷和漏钢的发生概率。

2、在本申请实施例中，采用新兴微波加热技术，直接对结晶器内保护渣进行加热，解决了传统电磁搅拌、电磁制动工艺通过加热钢水转换热能熔化保护渣效率低、投资大的问题。

3、在本申请实施例中，通过应用倾角斜口的浸入水口和调整浸入水口的深度，控制不同深度下的钢水液位的钢水流速，解决了传统工艺结晶器内钢渣表面钢水流速限制。在不降低结晶器内凝固前沿钢水流速的基础上，进一步降低了结晶器内钢渣界面的钢水流速，减少保护渣的卷入，达到稳定控制结晶器内保护渣卷渣的目的。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考图形表示相同的部件。在附图中：

图1示出了本发明实施例中的结晶器保护渣的控制方法的步骤流程示意图；

图2示出了本发明实施例中的结晶器中加热装置、浸入水口等结构的示意图；

图3出了本发明实施例中的测速装置的结构示意图；

图4示出了本发明实施例中的结晶器保护渣的控制装置的模块示意图；

图5示出了本发明实施例中的一种计算机设备的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

实施例一

本发明第一实施例提供了一种结晶器保护渣的控制方法，应用于结晶器。首先对结晶器的结构进行阐述。如图2所示，结晶器200包括：保护渣201、加热装置202、浸入水口203和测速装置204，加热装置202、浸入水口203和测速装置204均设置于结晶器200内，保护渣201漂浮在钢水上表面。当加热装置202优选微波加热装置时，则微波加热装置设置结晶器200的四周铜板内。浸入水口203可以在结晶器200中移动，向结晶器200中注入钢水。钢水通过浸入水口203注入至结晶器200过程中，钢水会形成上回流和下回流，从而影响不同深度的钢水的流速。

为了清楚地阐述本实施例的控制方法，如图1所示，本实施例的控制方法包括：

S101，在将钢水通过浸入水口203注入至结晶器200过程中，控制加热装置202对保护渣201加热；

S102，在浸入水口203在结晶器200的移动过程中，获取浸入水口203在结晶器200的钢水中的深度；

S103，根据浸入水口203在结晶器200的钢水中的深度，控制结晶器200中与保护渣201的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，以及控制接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内。

本实施例的控制方法在钢水不断通过浸入水口203至结晶器时，通过加热装置202对保护渣201进行加热，使保护渣201有足够的热度进行熔化，保证保护渣201起到润滑作用和传热作用。再在调整浸入水口203在结晶器200的钢水中的深度过程中，通过浸入水口203注入钢水，控制结晶器200中与保护渣201的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，及接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内，以减少结晶器保护渣201的卷入，且实现了对保护渣201的稳定控制，提高钢铁质量。

下面，结合图1来详细介绍本实施例提供的方法的具体实施步骤：

首先，执行步骤S101，在将钢水通过浸入水口203注入至结晶器200过程中，控制加热装置202对保护渣201加热。

具体地，钢水通过浸入水口203注入到结晶器200内的过程中，控制加热装置202在设定距离内对保护渣201进行微波加热。其中，加热装置202优选微波加热装置。所涉及的设定距离是从结晶器200的上开口至结晶器200内某钢水液位的距离，通常，设定距离为100mm，也可根据实际需求而设置。设定距离的设置是为了加热范围完全覆盖结晶器保护渣201的厚度，对保护渣201进行充分的加热，使保护渣201有足够的热度进行熔化，保证保护渣201起到润滑作用和传热作用。

本实施例采用微波加热原理实现结晶器200内保护渣201加热，解决结晶器200内钢液上回流强度减弱和热量供应不足导致的保护渣201熔化问题，保护渣201液渣厚度稳定控制在15-20mm，实现结晶器200内液渣的稳定供应。

其中，微波加热原理为被加热物料体内部偶极分子高频往复运动，产生“内摩擦热”而使被加热物料温度升高，不须任何热传导过程，就能使物料内外部同时加热、同时升温，加热速度快且均匀，仅需传统加热方式的能耗的几分之一或几十分之一就可达到加热目的。

接着，执行步骤S102，在浸入水口203在结晶器200的移动过程中，获取浸入水口203在结晶器200的钢水中的深度。

具体地，在浸入水口203在结晶器200的钢水中上升或下降过程中，获得浸入水口203注入钢水的钢水液位，并根据钢水液位确定浸入水口203在结晶器200的钢水中的深度。例如，浸入水口203在钢水液位为30毫米处注入钢水，则浸入水口203在结晶器200的钢水中的深度为30毫米。确定浸入水口203在钢水中的深度可通过液位探测器测量出，也可通过其他测量装置测量出，在此不做限制。

然后，执行步骤S103，根据浸入水口203在结晶器200的钢水中的深度，控制结晶器200中与保护渣201的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，以及控制接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内。

具体地，在浸入水口203在结晶器200的钢水中上升或下降过程中，通过浸入水口203在结晶器200的钢水中的深度，将接触钢液面的钢水流速控制在第一设定流速范围内，及将接触钢液面的下层钢液面的钢水流速控制在第二设定流速范围内。其中，第一设定流速范围为-0.10m/s至+0.10m/s，第二设定流速范围为0.10m/s至0.32m/s。其中，正号代表流向所述浸入水口方向，负号代表流向所述浸入水口逆向方向。需要注意的是，接触钢液面是钢水与保护渣201接触的液面，即接触保护渣201的钢水液位到第一钢水液位的距离，如图2所示的H1，通常接触钢液面的范围为0至20毫米，也可根据实际需求而设置。接触钢液面的下层钢液面是第一钢水液位到第二钢水液位的距离，如图2所示的H2，通常为20毫米至50毫米，也可根据实际需求而设置。

需要说明的是，如图2所示，浸入水口203上对称设置有两个倾角斜口，倾角斜口的角度范围为15°至50°，尤指向下的倾角斜口的角度，即图2所示的β角，通常倾角斜口的角度选择为45°。不仅通过浸入水口203的倾角斜口注入钢水，降低结晶器200内钢液上回流强度，还通过上升或下降浸入水口203所处不同深度的钢水液位注入钢水，即通过调整浸入水口的***深度，进一步降低结晶器200内钢液上回流强度，减少保护渣201的卷入，实现稳定控制保护渣201卷渣。

在实际操作过程中，通过调整浸入水口的***深度，控制不同深度下的钢水流速，其中距离接触保护渣201的钢水液位0-20mm范围内的钢水流速控制在-0.10m/s至+0.10m/s内，距离接触保护渣201的钢水液位20mm-50mm范围内的钢水流速控制在0.10m/s-0.32m/s以内，实现结晶器200内钢渣界面钢水流速的降低，消除钢水上回流对于钢渣界面保护渣201卷入的影响，同时保证结晶器200内凝固前沿较高的钢水流速，避免保护渣201、气泡、夹杂物被钢水的弯月面凝固钩捕及，从而降低保护渣201卷渣发生率。

当控制结晶器200中与保护渣201的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，以及控制接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内时，需要通过测速装置204测量出的，具体测量过程如下：

通过测速装置204，测量出处于接触钢液面内的钢水的第一偏转角度和处于下层钢液面内的钢水的第二偏转角度；其中，测速装置204设置于结晶器200内；根据第一偏转角度，获得接触钢液面的钢水流速，及根据第二偏转角度，获得下层钢液面的钢水流速。

需要说明的是，如图3所示，测速装置204包括：测速棒2041和偏转轴承2042，测速棒2041一端和偏转轴承2042一端活动连接。

具体地，将测速棒2041与偏转轴承2042放置在接触钢液面内，并通过测速棒2041与偏转轴承2042，测量出第一偏转角度；根据第一偏转角度获得接触钢液面的钢水流速。将测速棒2041和偏转轴承2042放置在下层液面内，通过测速棒2041和偏转轴承2042，测量出第二偏转角度；根据第二偏转角度获得下层钢液面的钢水流速。其中，可以采用两组测速装置204分别测量出接触钢液面的钢水流速和下层钢液面的钢水流速，也可以采用同一组测速装置204分先后测量出接触钢液面的钢水流速和下层钢液面的钢水流速，在此不作限制。

通常，根据偏转角度获得钢水流速是基于公式y＝0.0007x²-0.0005x+0.0109获得，其中，y为钢水流速，单位为：m/s，x为测速棒2041的偏转角度θ，如图3所示的θ角；根据偏转角度获得钢水流速也能根据其他算法获得，在此不作限制。

通过这种测试方式，能够获取的钢水流速的准确度更高，以便于精准地保障接触钢液面的钢水流速位于-0.10m/s至+0.10m/s内，以及下层钢液面的钢水流速位于0.10m/s-0.32m/s以内。

为了更清晰地理解实施例的控制方法，通过下面的举例说明进行详细阐述。

1.某钢厂注入汽车用钢，断面为1100mm，拉速为1.7m/min，使用微波加热装置在距离结晶器的上开口100mm范围内对结晶器保护渣进行加热时，使用45°倾角斜口的浸入水口，在不同深度的钢水液位向结晶器注入钢水，采用测速装置测量出不同深度的钢水流速。通过不断调整浸入水口在不同深度的钢水液位注入钢水，当浸入水口在深度为270mm-320mm范围内的钢水液位注入钢水时，距离钢渣界面15mm处的钢水流速稳定在-0.10m/s至+0.10m/s内，距离钢渣界面40mm处的钢水流速稳定在0.10m/s-0.32m/s之间，则固定此注入工况下水口浸入的深度范围为270mm-320mm。此时，测定结晶器内液渣层和烧结层厚度分别为18mm和20mm，满足工艺要求，采用本实施例的控制方法后，1100mm断面下保护渣卷渣指数由1.25降低至0.30。

2.某钢厂注入汽车用钢，断面为1900mm，拉速为1.0m/min，使用微波加热装置在距离结晶器的上开口100mm范围内对结晶器保护渣进行加热时，使用45°倾角斜口的浸入水口，在不同深度的钢水液位向结晶器注入钢水，采用测速装置测量出不同深度的钢水流速。通过不断调整浸入水口在不同深度的钢水液位注入钢水，当浸入水口在深度控制在170mm-220mm范围内的钢水液位注入钢水时，距离钢渣界面15mm处的钢水流速稳定在-0.10m/s至+0.10m/s内，距离钢渣界面40mm处的钢水流速稳定在0.10m/s-0.32m/s之间，固定此注入工况下水口浸入深度范围为170mm-220mm。此时，测定结晶器内液渣层和烧结层厚度分别为16mm和21mm，满足工艺要求，1900断面下保护渣卷渣指数由0.80降低至0.25。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1、在本实施例中，在钢水不断通过浸入水口至结晶器时，通过加热装置对保护渣进行加热，使保护渣有足够的热度进行熔化，保证保护渣起到润滑作用和传热作用；同时，在调整浸入水口在结晶器的钢水中的深度过程中，通过浸入水口注入钢水，控制结晶器中与保护渣的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，及接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内，减少结晶器保护渣的卷入，且实现了对保护渣的稳定控制，提高钢铁质量。本实施例的方法应用在连铸工艺上的意义重大，不仅能够大幅度提高板坯表面质量，还能够保持结晶器内良好的化渣效果，减少铸坯表面缺陷和漏钢的发生概率。

2、在本实施例中，采用新兴微波加热技术，直接对结晶器内保护渣进行加热，解决传统电磁搅拌、电磁制动工艺通过加热钢水转换热能熔化保护渣效率低、投资大的问题。

3、在本实施例中，通过应用倾角斜口的浸入水口和调整浸入水口的深度，控制不同深度下的钢水液位的钢水流速，解决了传统工艺结晶器内钢渣表面钢水流速限制。在不降低结晶器内凝固前沿钢水流速的基础上，进一步降低了结晶器内钢渣界面的钢水流速，减少保护渣的卷入，达到稳定控制结晶器内保护渣卷渣的目的。

实施例二

基于相同的发明构思，本发明第二实施例还提供了一种结晶器保护渣的控制装置，应用于结晶器，所述结晶器包括：加热装置和浸入水口，所述加热装置和所述浸入水口均设置于所述结晶器内；如图4所示，所述装置包括：

加热模块301，用于在将钢水通过所述浸入水口注入至所述结晶器过程中，控制所述加热装置对保护渣加热；

确定模块302，用于在所述浸入水口在所述结晶器的移动过程中，获取所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度；

控制模块303，用于根据所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度，控制所述结晶器中与所述保护渣的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，以及控制所述接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内。

作为一种可选的实施例，确定模块302，还用于：

在所述浸入水口在所述结晶器的钢水中上升或下降过程中，获得所述浸入水口注入所述钢水的钢水液位，确定所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度。

作为一种可选的实施例，控制模块303，还用于：

通过测速装置，测量出处于所述接触钢液面内的钢水的第一偏转角度和处于所述下层钢液面内的钢水的第二偏转角度；其中，所述测速装置设置于所述结晶器内；

根据所述第一偏转角度，获得所述接触钢液面的钢水流速，及根据所述第二偏转角度，获得所述下层钢液面的钢水流速。

作为一种可选的实施例，所述通过测速装置，测量出处于所述接触钢液面内的钢水的第一偏转角度，包括：

若所述测速装置包括：测速棒和偏转轴承，所述测速棒一端和所述偏转轴承一端活动连接，则将所述测速棒与所述偏转轴承放置在所述接触钢液面内，并通过所述测速棒与所述偏转轴承，测量出所述第一偏转角度。

作为一种可选的实施例，所述在所述浸入水口在所述结晶器的移动过程中，包括：

在所述浸入水口在所述结晶器的钢水中上升或下降过程中，通过所述浸入水口上对称设置的两个倾角斜口排放所述钢水，其中，所述倾角斜口的角度范围为15°至50°。

作为一种可选的实施例，加热模块301，还用于：

控制所述加热装置在设定距离内对所述保护渣进行微波加热。

作为一种可选的实施例，所述第一设定流速范围为-0.10m/s至+0.10m/s，所述第二设定流速范围为0.10m/s至0.32m/s，其中，正号代表流向所述浸入水口方向，负号代表流向所述浸入水口逆向方向。

由于本实施例所介绍的结晶器保护渣的控制装置为实施本申请实施例一中结晶器保护渣的控制方法所采用的装置，故而基于本申请实施例一中所介绍的结晶器保护渣的控制方法，本领域所属技术人员能够了解本实施例的结晶器保护渣的控制装置的具体实施方式以及其各种变化形式，所以在此对于该结晶器保护渣的控制装置如何实现本申请实施例一中的方法不再详细介绍。只要本领域所属技术人员实施本申请实施例一中结晶器保护渣的控制方法所采用的装置，都属于本申请所欲保护的范围。

实施例三

基于相同的发明构思，本发明第三实施例还提供了一种计算机设备，如图5所示，包括存储器404、处理器402及存储在存储器404上并可在处理器402上运行的计算机程序，所述处理器402执行所述程序时实现上述结晶器保护渣的控制方法中的任一方法的步骤。

其中，在图3中，总线架构(用总线400来代表)，总线400可以包括任意数量的互联的总线和桥，总线400将包括由处理器402代表的一个或多个处理器和存储器404代表的存储器的各种电路链接在一起。总线400还可以将诸如***设备、稳压器和功率管理电路等之类的各种其他电路链接在一起，这些都是本领域所公知的，因此，本文不再对其进行进一步描述。总线接口406在总线400和接收器401和发送器403之间提供接口。接收器401和发送器403可以是同一个元件，即收发机，提供用于在传输介质上与各种其他装置通信的单元。处理器402负责管理总线400和通常的处理，而存储器404可以被用于存储处理器402在执行操作时所使用的数据。

实施例四

基于相同的发明构思，本发明第四实施例还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前文实施例一所述结晶器保护渣的控制方法的任一方法的步骤。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、***、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(***)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种结晶器保护渣的控制方法，其特征在于，应用于结晶器，所述结晶器包括：加热装置和浸入水口，所述加热装置和所述浸入水口均设置于所述结晶器内；所述方法包括：

在将钢水通过所述浸入水口注入至所述结晶器过程中，控制所述加热装置在设定距离内对保护渣进行微波加热；

在所述浸入水口在所述结晶器的移动过程中，获取所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度；

根据所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度，控制所述结晶器中与所述保护渣的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，以及控制所述接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内，其中，所述第一设定流速范围为-0.10m/s至+0.10m/s，所述第二设定流速范围为0.10m/s至0.32m/s，其中，正号代表流向所述浸入水口方向，负号代表流向所述浸入水口逆向方向；

其中，所述接触钢液面是接触所述保护渣的钢水液位到第一钢水液位的距离，所述接触钢液面的范围为0至20毫米；所述下层钢液面是所述第一钢水液位到第二钢水液位的距离，所述下层钢液面的范围为20毫米至50毫米。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度，包括：

在所述浸入水口在所述结晶器的钢水中上升或下降过程中，获得所述浸入水口注入所述钢水的钢水液位，确定所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述控制所述结晶器中与所述保护渣的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，以及控制所述接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内，包括：

通过测速装置，测量出处于所述接触钢液面内的钢水的第一偏转角度和处于所述下层钢液面内的钢水的第二偏转角度；其中，所述测速装置设置于所述结晶器内；

根据所述第一偏转角度，获得所述接触钢液面的钢水流速，及根据所述第二偏转角度，获得所述下层钢液面的钢水流速。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述通过测速装置，测量出处于所述接触钢液面内的钢水的第一偏转角度，包括：

若所述测速装置包括：测速棒和偏转轴承，所述测速棒一端和所述偏转轴承一端活动连接，则将所述测速棒与所述偏转轴承放置在所述接触钢液面内，并通过所述测速棒与所述偏转轴承，测量出所述第一偏转角度。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在所述浸入水口在所述结晶器的移动过程中，包括：

在所述浸入水口在所述结晶器的钢水中上升或下降过程中，通过所述浸入水口上对称设置的两个倾角斜口排放所述钢水，其中，所述倾角斜口的角度范围为15°至50°。

6.一种结晶器保护渣的控制装置，其特征在于，应用于结晶器，所述结晶器包括：加热装置和浸入水口，所述加热装置和所述浸入水口均设置于所述结晶器内；所述装置包括：

加热模块，用于在将钢水通过所述浸入水口注入至所述结晶器过程中，控制所述加热装置在设定距离内对保护渣进行微波加热；

确定模块，用于在所述浸入水口在所述结晶器的移动过程中，获取所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度；

控制模块，用于根据所述浸入水口在所述结晶器的钢水中的深度，控制所述结晶器中与所述保护渣的接触钢液面的钢水流速在第一设定流速范围内，以及控制所述接触钢液面的下层钢液面的钢水流速位于第二设定流速范围内，其中，所述第一设定流速范围为-0.10m/s至+0.10m/s，所述第二设定流速范围为0.10m/s至0.32m/s，其中，正号代表流向所述浸入水口方向，负号代表流向所述浸入水口逆向方向；其中，所述接触钢液面是接触所述保护渣的钢水液位到第一钢水液位的距离，所述接触钢液面的范围为0至20毫米；所述下层钢液面是所述第一钢水液位到第二钢水液位的距离，所述下层钢液面的范围为20毫米至50毫米。

7.一种计算机设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现如权利要求1-5中任一权利要求所述的方法步骤。

8.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1-5中任一权利要求所述的方法步骤。

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