CN113413741A

CN113413741A - 一种煤矸石及其活化渣用于尾气脱硫的方法

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Publication number: CN113413741A
Application number: CN202110606461.3A
Authority: CN
Inventors: 夏举佩; 郑光亚; 范仲云; 吕继国; 崔井泉; 辜芳; 王伟杰; 师一博; 李浩林
Original assignee: Guizhou Jia Ling Environmental Protection Technology Co ltd; Kunming University of Science and Technology
Current assignee: Guizhou Jia Ling Environmental Protection Technology Co ltd; Kunming University of Science and Technology
Priority date: 2021-05-28
Filing date: 2021-05-28
Publication date: 2021-09-21
Anticipated expiration: 2041-05-28
Also published as: CN113413741B

Abstract

本发明属于矿产资源高效利用与环境工程技术领域，具体公开了一种煤矸石及其活化渣用于尾气脱硫的方法。该方法是将煤矸石经破碎、干燥、(活化)、粉磨得矸石粉；矸石粉与工艺水兑浆后用于煤矸石活化、酸渣焙烧等过程尾气脱硫，脱硫浆经过滤后得到脱硫液和脱硫渣，脱硫液用作煤矸石提取多金属酸化工序洗涤的工艺水，脱硫渣则返回酸化体系中作多金属提取原料。与传统方法相比，本发明资源利用合理，脱硫效率高，成本低，无新的固废产生，对降低煤矸石多金属提取成本具有重要意义。

Description

一种煤矸石及其活化渣用于尾气脱硫的方法

技术领域

本发明属于矿产资源高效利用与环境工程技术领域，具体公开了一种煤矸石及其活化渣用于尾气脱硫的方法。

背景技术

我国是一个煤炭生产和消费大国，每年排放煤矸石近亿吨，约占当年煤炭产量的10％左右，可以说煤矸石是各种工业废渣中排放量最大、占地最多、污染环境最为严重的固体废弃物。在煤炭生产中，煤系及其伴生矿物都当作煤矸石堆山(矸石山)排放。据统计，我国煤矿现有矸石山约1500余座，积存量约为30亿吨，占地面积约5.8×10⁷m²，随着煤炭的继续开采，煤矸石产量每年还以约1.5-2.0亿吨速度递增，压占耕地面积每年还以300-400余万m²的速度递增。有些地区大量堆积的煤矸石侵占原有的林地，非但破坏了自然景观，而且影响了树木的正常生长，使树木生长缓慢，病虫害增多，破坏了当地生态环境。

在20世纪90年代初，阳泉无烟煤矿区有8个煤矿的大型和特大型煤矸石山发生自燃。煤矸石山自燃释放出大量有毒有害气体，经监测，CO、SO₂高达237mg/m³和139mg/m³，对在煤矸石山承担排矸作业的工人产生了直接危害。工人们常常是双眼红肿、头昏恶心、鼻腔溃疡、咳嗽气喘，不能正常工作，严重影响工人的身心健康；自燃的煤矸石山影响排矸作业的顺利进行，影响了煤矿的安全生产；煤矸石自燃释放出的SO₂气体对绿色树木、果园、玉米等大秋作物危害严重。由于SO₂在阴雨天向低空沉积，变成酸雨，造成矸石山附近果木枯萎、粮田大面积减产，经济损失巨大。因此，对SO₂气体的治理显得尤为重要。

目前，对燃煤的工业锅炉及电站锅炉等燃烧设备所排放烟气中的污染物的治理，一直是世界上大多数国家环境保护重点治理的对象，尤其是烟气中的二氧化硫，其所产生的污染更是造成生态环境破坏的最大污染源，已成为各国空气污染治理的当务之急。对烟气中二氧化硫的治理，现阶段所使用脱硫操作有以下三个方面的途径：

1、物理法

(1)膜分离技术，膜分离法所存在的问题：价格昂贵，过多水分与酸气同时存在会对膜的性能产生不利的影响；

(2)变压吸附技术，变压吸附技术的问题：吸附床填料易粉末化而造成吸附效率降低，以及后续脱吸附的硫化氢仍需下一步处理，否则其仍具有环境危害性。

2、化学法

(1)干馏脱硫，其缺点在于脱硫剂一般不能再生，运营成本较高；

(2)湿法脱硫

①催化氧化法脱硫方法(PDS脱硫)，PDS脱硫的缺点在于，副盐生成率高，碱耗高，硫代高，尤其是硫酸盐含量高，设备腐蚀严重。

②醇胺法，其缺点在于，投资费用高、流程复杂、脱硫剂流失量大、再生和环境污染等问题。其中最大问题是再生问题，再生常用方法为高温减压蒸馏法，该方法回收耗能高，投资大，再生回收率不高。

3、生物脱硫法，其缺点在于，微生物降解速率慢，设备体积大，易受环境温度变化影响等。

现将国内脱硫技术的相关研究归纳如下：

CN109499342A涉及一种石灰脱硫方法，属于石灰脱硫技术领域，通过制取石灰石浆液、静电除尘、控制含硫废气流速、喷淋石灰石浆液、通入氨气、除雾加热、浆液循环等步骤对含硫废气进行脱硫处理。本工艺处理后的石灰脱硫方法能够促进石灰石的溶解，从而提高脱硫效果，并且能够降低酸性气体对设备的腐蚀。

CN108525509A涉及一种气体脱硫方法，该方法利用含硫气体中不同状态硫化物之间发生归中反应后，形成容易分离的单质硫为主，剩余部分硫化物利用微生物法低成本去除的方式，打造出燃气使用企业的高效、低成本脱硫方法。此方法针对包括使用含硫天然气、沼气、气化气(煤、生物质或生活垃圾气化产气)的使用企业。使其能够以最低的运行成本达到最高的处理效率。对尾气的脱硫效率能够达到99.9％，单质硫的回收率能够控制在96.5％，吸收剂为每月添加5％，极大的降低了运行成本。并且比同样利用生物处理处理法的项目来讲，整体设备体积与造价减少80％以上。

CN108325374A公开一种沼气生物脱硫方法，包括下述步骤：用复合肥、尿素和水配置营养原液；将带有微生物菌种的液体与营养原液混合均匀获得营养液；将营养液循环喷淋到脱硫塔内，营养液内微生物菌种繁殖；通过检测脱硫塔出口沼气中硫化氢的含量，逐步调节进口的沼气进入量，直至沼气进入流量达到最大时，脱硫塔出口端硫化氢的含量符合工艺指标为止；此时营养液中已含有足够的微生物；脱硫塔补水；脱硫塔补充氧气；当营养液中微生物数量达到标准后，无需再添加微生物菌种，微生物在营养液中能够自行繁殖，自给自足；沼气中的硫化氢与氧气在微生物的催化作用下，生成硫酸，将硫化氢从沼气中净化出来，避免沼气燃烧形成二氧化硫，保护环境。

CN103272701A公开一种高硫铝土矿的浮选方法，包括以下步骤：在原矿磨矿过程中加入石灰，控制矿浆pH在6-8范围内，在矿浆中依次添加活化剂、捕收剂和起泡剂进行浮选。采用本发明，可以在较低捕收剂用量下，将铝精矿含硫量降低到0.3％以下。相对于已有高硫铝土矿浮选脱硫技术，能在药剂用量低、脱硫效果好的同时，消除矿浆形成的酸性环境对设备的腐蚀，使高硫铝土矿浮选脱硫过程高效、稳定。

CN105536492A由于工业过程中产生大量的含低浓度二氧化硫的烟气，磷矿浆脱硫在磷化工生产企业具有明显的技术优势而得到推广与应用，受烟气量波动以及烟气中二氧化硫浓度变化的影响，磷矿浆对二氧化硫的吸收效率不够稳定的背景。采用磷化工企业中排放的氟化铵废水和磷矿粉制备脱硫吸收剂，从而吸收烟气中的低浓度二氧化硫。将预处理后的氟化铵废水与磨细的磷矿混合制得固含量为15-50％的脱硫吸收剂，其pH值为8.0-9.0；吸收过程液气比控制为4-12L/m³；当循环浆液pH值开始低于4.0时，废弃50％的吸收浆，并重新添加等量新制备的磷矿浆吸收液至循环槽。制备的吸收剂脱硫效率稳定，二氧化硫烟气浓度及气量波动对二氧化硫吸收效率没有明显影响。该方法以废治废，具有工艺设施简单、操作运行费用低、原料价廉易得等特征。

CN105198000A公开了一种利用高浓度SO₂烟气浸出锰矿浆制取锰产品的工艺方法，其主要内容为，高浓度SO₂烟气由多级喷淋塔的第一级塔段进入，锰矿浆液由多级喷淋塔的末级塔段进入，在每一级塔段内，烟气从塔段的下部进入，与由顶部通过喷淋下来的来的锰矿浆液进行接触反应，在塔底鼓入适当的空气，以强化脱硫与锰的浸出。经充分浸出的锰矿浆液最后由第一级塔段排出，得到硫酸锰溶液产品，经充分脱硫烟气由最末一级塔段排出，SO₂含量达标直接排入大气，未达标的进入深度脱硫塔继续脱出气体中的SO₂，直至达标排放。接触反应的操作温度为70℃-85℃，pH为2-3。本发明的方法具有资源利用率高、脱硫效率高、锰浸出率高和对氧化锰矿适应性强、成本低等优点。

综上所述，科研工作者在尾气脱硫研究做了大量工作，尤其在干法脱硫、湿法脱硫、生物脱硫法等方面，但以煤矸石多金属提取为目的，用矸石粉脱除提取多金属过程中煤矸石活化、酸渣焙烧等尾气中硫的方法还未见报告。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种煤矸石及其活化渣用于尾气脱硫的方法，该方法是将煤矸石经破碎、干燥、(活化)、粉磨得矸石粉；矸石粉与工艺水兑浆后用于煤矸石活化、酸渣焙烧等过程尾气脱硫，脱硫浆经过滤后得到脱硫液和脱硫渣，脱硫液用作煤矸石提取多金属酸化工序洗涤的工艺水，脱硫渣则返回酸化体系中作多金属提取原料。

本发明具体步骤如下：

(1)煤矸石破碎，采用破碎装置将煤矸石进行破碎，得到碎煤矸石，碎煤矸石的粒径≤3cm；

(2)干燥，将碎煤矸石干燥至水分含量＜3％，得到干碎煤矸石；

(3)分析，取样分析步骤(2)得到的干碎煤矸石的低位发热量，当低位发热量＞800cal/kg时进入步骤(4)，当低位发热量＜500cal/kg时直接进入步骤(5)，当500cal/kg≤低位发热量≤800cal/kg时进入步骤(4)或步骤(5)；

(4)活化，将步骤(3)中经过分析后的干碎煤矸石置于循环流化床上，在温度为850℃的条件下焙烧0.5-1h后得到活化碎煤矸石；

(5)粉磨，将步骤(3)中经过分析满足要求的干碎煤矸石和/或步骤(4)中经过活化后得到的活化碎煤矸石置于粉磨机中粉磨后得到矸石粉；所述的矸石粉的粒径要求为过80目筛，筛余量小于10％；

(6)兑浆，向步骤(5)中得到的矸石粉加入工艺水并搅拌混合后得到矿浆，所得到的矿浆中的固体质量含量为10％-30％；

(7)脱硫，将待脱硫的尾气从脱硫塔底部通入，将步骤(6)中得到的矿浆从脱硫塔顶部喷淋而下，控制矿浆的喷淋量为10-30m³/h，脱硫时边补充矿浆边从脱硫塔底部排出脱硫浆，控制脱硫浆的pH值＞6，经过脱硫后的尾气中的硫含量＜350mg/Nm³；

(8)过滤，将步骤(7)中排出的脱硫浆过滤后得到脱硫液和脱硫渣。

所述的尾气为由以下步骤所产生：

2.1矸石粉酸化，向步骤(5)中得到的矸石粉中加入工业硫酸使其酸化，工业硫酸的加入量为理论酸量的1.1倍；

2.2过滤，过滤经过酸化的矸石粉，得的酸渣和酸浸液，得到的酸浸液通过喷雾干燥工序回收铝、铁金属，得到的酸渣备用；

2.3洗涤，向步骤2.2中得到的酸渣中加入工艺水进行洗涤，工艺水的加入量为步骤2.1中的矸石粉重量的3-3.5倍；

2.4干燥，将经过洗涤的酸渣干燥至水份＜3％；

2.5焙烧，将经过干燥的酸渣在800-900℃的条件下焙烧0.5-1h，得到白炭黑和尾气。

步骤(8)中所产生的脱硫液作为工艺水返回步骤2.3中用于洗涤。

步骤(8)中所产生的脱硫渣返回步骤2.1中与矸石粉一起进行酸化并回收铝、铁金属。

优选的，步骤(7)中所述的脱硫塔由A3钢制备而成，其内部用环氧树脂作防腐处理，塔内无填料，塔顶部设有喷淋装置。

本发明的原理如下：

煤矸石主要由石英(SiO₂)、高岭石(Al₂Si₂O₅(OH)₄)、锐钛矿(TiO₂)、赤铁矿(Fe₂O₃)及碳酸盐(FeCO₃、CaCO₃、MgCO₃)和少量的硫、磷、锰及稀有金属组成。当煤矸石采用热活化，碳酸盐分解为氧化物，高岭石则分解为无定型氧化铝与氧化硅。在常规碱性物质脱硫过程中，通过采用氧化铁、氧化锰的单一组份或混合物作脱硫催化剂，而矸石粉中均含有此类物质，尤其是活化后的矸石粉中铁氧化物含量均较高。此外，原料煤矸石中钙、镁及铁大都经碳酸盐形式存在，高岭石与酸亦具备一定的反应性，而活化物中原碳酸盐均分解成碱性氧化物，高岭石分解产物无定型氧化铝亦有较好反应活性。因此，两类矸石粉中均具备与尾气中SO₂气体反应的“碱性”物质，在自身含有的催化组成物质作用下，降低反应活化能，提高脱硫反应速率，保证了矸石粉脱硫效果。脱硫过程中可能发生的反应如下所示：

2CaO+2SO₂(g)+O₂(g)＝2CaSO₄ (1)

2MgO+2SO₂(g)+O₂(g)＝2MgSO₄ (2)

Al₂O₃+3SO₂(g)+1.5O₂(g)＝Al₂(SO₄)₃ (3)

Fe₂O₃+3SO₂(g)+1.5O₂(g)＝Fe₂(SO₄)₃ (4)

2FeO+3SO₂(g)+2O₂(g)＝Fe₂(SO₄)₃ (5)

2CaCO₃+2SO₂(g)+O₂(g)＝2CaSO₄+2CO₂(g) (6)

2MgCO₃+2SO₂(g)+O₂(g)＝2MgSO₄+2CO₂(g) (7)

2FeCO₃+2SO₂(g)+O₂(g)＝2FeSO₄+2CO₂(g) (8)

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1)本发明利用煤矸石粉脱除尾气中的硫，将尾气中的硫作为原料进行了回收，提高了硫的利用率。

2)本发明的脱硫渣进一步用于提取多金属，无新的固废产生。

3)本发明的脱硫液作为工艺水用于洗涤，无新的液废产生。

4)该发明的方法利用煤矸石或其活化渣中矿物组成进行脱硫，使得资源利用合理，脱硫效率高，且成本低，对降低煤矸石多金属提取成本具有重要意义，为烟气脱硫问题提供有效的技术指导。

附图说明

图1为本发明的工艺流程示意图；

图2为实施例1中所用煤矸石原料XRD衍射图谱；

图3为实施例1中所用煤矸石活化渣XRD衍射图谱。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明，但本发明的保护范围不受实施例所限制。

实施例1

1.1矸石粉的制备，采用破碎装置将煤矸石进行破碎，得到碎煤矸石，碎煤矸石的粒径≤3cm；将碎煤矸石干燥至水分含量＜3％，得到干碎煤矸石；本实施例所用的高铝煤矸石的主要化学组成如表1所示，其低位发热量(QDW)为1850cal/kg，故采用热活化处理并回收热量；将干碎煤矸石置于循环流化床上，在温度为850℃的条件下焙烧0.5-1h后得到活化碎煤矸石；将经过活化后得到的活化碎煤矸石置于粉磨机中粉磨后得到矸石粉；所述的矸石粉的粒径要求为过80目筛，筛余量小于10％。

表1：煤矸石原料主要化学组成(wt％)

成分

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

烧失量

QDW

含量

45.35

20.51

20.91

1.88

3.77

16.27

1888cal/kg

1.2尾气的产生，向得到的矸石粉中加入工业硫酸使其酸化，工业硫酸的加入量为理论酸量的1.1倍；过滤经过酸化的矸石粉，得的酸渣和酸浸液，得到的酸浸液通过喷雾干燥工序回收铝、铁金属，得到的酸渣备用；向得到的酸渣中加入工艺水进行洗涤，工艺水的加入量为酸化的矸石粉重量的3-3.5倍；将经过洗涤的酸渣干燥至水份＜3％；将经过干燥的酸渣在800-900℃的条件下焙烧0.5-1h，得到白炭黑和尾气。焙烧尾气量为4500Nm³/h，尾气中SO₂的含量为650mg/Nm³。

1.3尾气脱硫，向得到的矸石粉加入工艺水并搅拌混合后得到矿浆，所得到的矿浆中的固体质量含量为25％；将待脱硫的尾气从脱硫塔底部通入，将得到的矿浆从脱硫塔顶部喷淋而下，控制矿浆的喷淋量为15m³/h，脱硫时边补充矿浆边从脱硫塔底部排出脱硫浆，控制脱硫浆的pH值为6.7，经过脱硫后的尾气中的硫含量为180mg/Nm³；排出的脱硫浆过滤后得到工艺水(脱硫液)和脱硫渣，所产生的脱硫液作为工艺水用于酸渣的洗涤。所产生的脱硫渣与矸石粉一起进行酸化并回收铝、铁金属，脱硫塔尺寸选择为φ3×25m的普通A3钢制备而成，内部采用环氧树脂作防腐处理，空塔无填料，顶部设喷淋装置。

实施例2

2.1矸石粉的制备，采用破碎装置将煤矸石进行破碎，得到碎煤矸石，碎煤矸石的粒径≤3cm；将碎煤矸石干燥至水分含量＜3％，得到干碎煤矸石；本实施例所用的高铝煤矸石的主要化学组成如表2所示，其低位发热量(QDW)为400cal/kg，故不采用热活化处理；将干碎煤矸石置于粉磨机中粉磨后得到矸石粉；所述的矸石粉的粒径要求为过80目筛，筛余量小于10％。

表2：煤矸石原料主要化学组成(wt％)

成分

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

烧失量

QDW

含量

32.96

35.12

2.37

0.53

0.68

8.44

400cal/kg

2.2尾气的产生，向得到的矸石粉中加入工业硫酸使其酸化，工业硫酸的加入量为理论酸量的1.1倍；过滤经过酸化的矸石粉，得的酸渣和酸浸液，得到的酸浸液通过喷雾干燥工序回收铝、铁金属，得到的酸渣备用；向得到的酸渣中加入工艺水进行洗涤，工艺水的加入量为酸化的矸石粉重量的3-3.5倍；将经过洗涤的酸渣干燥至水份＜3％；将经过干燥的酸渣在800-900℃的条件下焙烧0.5-1h，得到白炭黑和尾气。焙烧尾气量为3200Nm³/h，尾气中SO₂的含量为795mg/Nm³。

2.3尾气脱硫，向得到的矸石粉加入工艺水并搅拌混合后得到矿浆，所得到的矿浆中的固体质量含量为10％；将待脱硫的尾气从脱硫塔底部通入，将得到的矿浆从脱硫塔顶部喷淋而下，控制矿浆的喷淋量为30m³/h，脱硫时边补充矿浆边从脱硫塔底部排出脱硫浆，控制脱硫浆的pH值为6.8，经过脱硫后的尾气中的硫含量为165mg/Nm³；排出的脱硫浆过滤后得到工艺水(脱硫液)和脱硫渣，所产生的脱硫液作为工艺水用于酸渣的洗涤。所产生的脱硫渣与矸石粉一起进行酸化并回收铝、铁金属，脱硫塔尺寸选择为φ3×20m的普通A3钢制备而成，内部采用环氧树脂作防腐处理，空塔无填料，顶部设喷淋装置。

实施例3

3.1矸石粉的制备，采用破碎装置将煤矸石进行破碎，得到碎煤矸石，碎煤矸石的粒径≤3cm；将碎煤矸石干燥至水分含量＜3％，得到干碎煤矸石；本实施例所用的高铝煤矸石的主要化学组成如表3所示，其低位发热量(QDW)为657cal/kg，故不采用热活化处理；将干碎煤矸石置于粉磨机中粉磨后得到矸石粉；所述的矸石粉的粒径要求为过80目筛，筛余量小于10％。

表3：煤矸石原料主要化学组成(wt％)

成分

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

烧失量

QDW

含量

41.93

18.45

16.73

2.12

1.85

15.08

657cal/kg

3.2尾气的产生，向得到的矸石粉中加入工业硫酸使其酸化，工业硫酸的加入量为理论酸量的1.1倍；过滤经过酸化的矸石粉，得的酸渣和酸浸液，得到的酸浸液通过喷雾干燥工序回收铝、铁金属，得到的酸渣备用；向得到的酸渣中加入工艺水进行洗涤，工艺水的加入量为酸化的矸石粉重量的3-3.5倍；将经过洗涤的酸渣干燥至水份＜3％；将经过干燥的酸渣在800-900℃的条件下焙烧0.5-1h，得到白炭黑和尾气。焙烧尾气量为5600Nm³/h，尾气中SO₂的含量为680mg/Nm³。

3.3尾气脱硫，向得到的矸石粉加入工艺水并搅拌混合后得到矿浆，所得到的矿浆中的固体质量含量为10％；将待脱硫的尾气从脱硫塔底部通入，将得到的矿浆从脱硫塔顶部喷淋而下，控制矿浆的喷淋量为10m³/h，脱硫时边补充矿浆边从脱硫塔底部排出脱硫浆，控制脱硫浆的pH值为6.7，经过脱硫后的尾气中的硫含量为320mg/Nm³；排出的脱硫浆过滤后得到工艺水(脱硫液)和脱硫渣，所产生的脱硫液作为工艺水用于酸渣的洗涤。所产生的脱硫渣与矸石粉一起进行酸化并回收铝、铁金属，脱硫塔尺寸选择为φ3×26m的普通A3钢制备而成，内部采用环氧树脂作防腐处理，空塔无填料，顶部设喷淋装置。

实施例4

4.1矸石粉的制备，采用破碎装置将煤矸石进行破碎，得到碎煤矸石，碎煤矸石的粒径≤3cm；将碎煤矸石干燥至水分含量＜3％，得到干碎煤矸石；本实施例所用的高铝煤矸石的主要化学组成如表4所示，其低位发热量(QDW)为728cal/kg，采用热活化处理并回收热量；将干碎煤矸石置于循环流化床上，在温度为850℃的条件下焙烧0.5h后得到活化碎煤矸石；将经过活化后得到的活化碎煤矸石置于粉磨机中粉磨后得到矸石粉；所述的矸石粉的粒径要求为过80目筛，筛余量小于10％。

表4：煤矸石原料主要化学组成(wt％)

成分

SiO2

Al2O3

Fe2O3

MgO

CaO

烧失量

QDW

含量

40.80

19.17

12.80

2.14

2.73

9.22

700cal/kg

4.2尾气的产生，向得到的矸石粉中加入工业硫酸使其酸化，工业硫酸的加入量为理论酸量的1.1倍；过滤经过酸化的矸石粉，得的酸渣和酸浸液，得到的酸浸液通过喷雾干燥工序回收铝、铁金属，得到的酸渣备用；向得到的酸渣中加入工艺水进行洗涤，工艺水的加入量为酸化的矸石粉重量的3-3.5倍；将经过洗涤的酸渣干燥至水份＜3％；将经过干燥的酸渣在800-900℃的条件下焙烧0.5-1h，得到白炭黑和尾气。焙烧尾气量为4300Nm³/h，尾气中SO₂的含量为626mg/Nm³。

4.3尾气脱硫，向得到的矸石粉加入工艺水并搅拌混合后得到矿浆，所得到的矿浆中的固体质量含量为30％；将待脱硫的尾气从脱硫塔底部通入，将得到的矿浆从脱硫塔顶部喷淋而下，控制矿浆的喷淋量为18m³/h，脱硫时边补充矿浆边从脱硫塔底部排出脱硫浆，控制脱硫浆的pH值为6.7，经过脱硫后的尾气中的硫含量为275mg/Nm³；排出的脱硫浆过滤后得到工艺水(脱硫液)和脱硫渣，所产生的脱硫液作为工艺水用于酸渣的洗涤。所产生的脱硫渣与矸石粉一起进行酸化并回收铝、铁金属，脱硫塔尺寸选择为φ3×24m的普通A3钢制备而成，内部采用环氧树脂作防腐处理，空塔无填料，顶部设喷淋装置。

Claims

1.一种煤矸石及其活化渣用于尾气脱硫的方法，其特征在于，包含如下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种煤矸石及其活化渣用于尾气脱硫的方法，其特征在于，所述的尾气为由以下步骤所产生：

2.4干燥，将经过洗涤的酸渣干燥至水份＜3％；

3.根据权利要求2所述的一种煤矸石及其活化渣用于尾气脱硫的方法，其特征在于，步骤(8)中所产生的脱硫液作为工艺水返回步骤2.3中用于洗涤。

4.根据权利要求2所述的一种煤矸石及其活化渣用于尾气脱硫的方法，其特征在于，步骤(8)中所产生的脱硫渣返回步骤2.1中与矸石粉一起进行酸化并回收铝、铁金属。

5.根据权利要求1所述的一种煤矸石及其活化渣用于尾气脱硫的方法，其特征在于，步骤(7)中所述的脱硫塔由A3钢制备而成，其内部用环氧树脂作防腐处理，塔内无填料，塔顶部设有喷淋装置。