CN113403886A - 一种差异沉降无砟轨道修复的抬升装置及施工方法 - Google Patents
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Abstract
本申请实施例公开了一种差异沉降无砟轨道修复的抬升装置，包括连接杆以及抬升部。连接杆穿设于正常无砟轨道与待抬升无砟轨道间的伸缩缝中，连接杆的底部低于待抬升无砟轨道的底部；抬升部连接于连接杆靠近待抬升无砟轨道的一端，并位于待抬升无砟轨道的下方，与待抬升无砟轨道抵接。只需抬升连接杆，以使连接杆上的抬升部带动待抬升无砟轨道抬升至预设高度。本申请实施例提供的一种差异沉降无砟轨道修复的抬升装置，具有结构简单、便于装拆、制造成本低，且对无砟轨道扰动小等优点。本申请同时还提供一种差异沉降无砟轨道抬升的施工方法，通过本申请实施例提供的抬升装置进行修复，具有修复操作简单，施工效率高，对无砟轨道扰动小的优点。
Description
技术领域
本申请涉及铁路无砟轨道维护技术领域，尤其涉及一种差异沉降无砟轨道修复的抬升装置及施工方法。
背景技术
由于铁路无砟轨道的下部结构不同，设计标准不同，受列车动载、地质条件、气候环境等影响，铁路无砟轨道在路桥、隧路过渡段处发生差异沉降，导致无砟轨道结构发生错台的现象。对于较小的差异沉降，一般通过扣件进行调整处理，而对于较大的差异沉降，一般通过机械或注浆抬升加注浆填充进行处理，恢复铁路平顺性。现有技术中的无砟轨道修复的抬升装置存在结构复杂，对无砟轨道扰动大的问题。
发明内容
有鉴于此，本申请实施例期望提供一种差异沉降无砟轨道修复的抬升装置及施工方法，以解决无砟轨道修复的抬升装置结构复杂，对无砟轨道扰动大的问题。
为达到上述目的，本申请的实施例的一方面，提供一种差异沉降无砟轨道修复的抬升装置，包括：
连接杆，穿设于正常无砟轨道与待抬升无砟轨道间的伸缩缝中，所述连接杆的顶部高于所述待抬升无砟轨道的顶部，所述连接杆的底部低于所述待抬升无砟轨道的底部；以及
抬升部，连接于所述连接杆靠近所述待抬升无砟轨道的一端，并位于所述待抬升无砟轨道的下方，与所述待抬升无砟轨道抵接。
进一步地，所述抬升装置还包括限位件，所述限位件的一端位于所述正常无砟轨道上，另一端沿所述待抬升无砟轨道方向延伸，以对所述待抬升无砟轨道进行限位。
进一步地，所述抬升装置还包括支撑件和螺母，所述螺母与所述连接杆螺纹连接，所述支撑件连接在所述螺母与所述正常无砟轨道之间，通过驱动所述螺母，以使所述连接杆产生向上的位移。
进一步地，所述抬升装置还包括第一垫板和螺母，所述第一垫板套设在所述连接杆上，所述第一垫板的一端位于所述正常无砟轨道上，另一端沿所述待抬升无砟轨道方向延伸，以对所述待抬升无砟轨道进行限位；
所述螺母位于所述第一垫板上，所述螺母与所述连接杆螺纹连接，通过驱动所述螺母，以使所述连接杆产生向上的位移。
进一步地，所述抬升装置还包括第二垫板，设于所述正常无砟轨道与所述第一垫板间，且位于所述连接杆靠近所述正常无砟轨道一侧。
进一步地，所述抬升部一端形成在所述连接杆靠近所述待抬升无砟轨道的一侧的端部，另一端向所述待抬升无砟轨道远离所述正常无砟轨道的一侧延伸。
进一步地，所述抬升部远离所述连接杆的一端形成导向面。
进一步地，所述抬升部与所述连接杆垂直设置。
本申请的实施例的另一方面，提供一种差异沉降无砟轨道修复的施工方法，包括：
清理正常无砟轨道与待抬升无砟轨道间伸缩缝中的填充物；
将抬升装置从所述伸缩缝伸入，并将所述抬升装置的抬升部放至所述待抬升无砟轨道的下方；
提升所述抬升装置的连接杆，将所述待抬升无砟轨道抬升至预设位置；
对所述待抬升无砟轨道下产生的空隙进行注浆填充；
拆除所述抬升装置，对所述正常无砟轨道与所述待抬升无砟轨道间伸缩缝进行修复。
进一步地，将抬升装置从所述伸缩缝伸入，并将抬升部放至所述待抬升无砟轨道的下方的步骤，具体包括：
将抬升装置从所述伸缩缝伸入，其中，所述抬升装置的抬升部的延伸方向沿所述伸缩缝的长度方向放置；
将所述抬升装置的连接杆旋转，使所述抬升部旋转至所述待抬升无砟轨道的下方。
进一步地，提升所述抬升装置的连接杆，将所述待抬升无砟轨道抬升至预设位置的步骤，具体包括：
将所述抬升装置的第一垫板穿设于所述连接杆，所述第一垫板的一端位于所述正常无砟轨道上，另一端沿所述待抬升无砟轨道方向延伸；
将所述抬升装置的螺母旋入所述连接杆，使所述螺母抵接所述第一垫板，带动所述连接杆连同所述抬升部抬升，将所述待抬升无砟轨道抬升至所述第一垫板的限位高度。
进一步地，对所述待抬升无砟轨道下产生的空隙进行注浆填充的步骤，具体包括：
在所述待抬升无砟轨道上钻设注浆孔；
向所述注浆孔对无砟轨道下产生的空隙进行注浆填充。
本申请实施例提供的一种差异沉降无砟轨道修复的抬升装置，包括连接杆以及抬升部。通过将连接杆穿设于正常无砟轨道与待抬升无砟轨道间的伸缩缝中，抬升部连接于连接杆靠近待抬升无砟轨道的一端，并位于待抬升无砟轨道的下方，与待抬升无砟轨道抵接，只需抬升连接杆，以使连接杆上的抬升部带动待抬升无砟轨道抬升至预设高度。本申请实施例提供的一种差异沉降无砟轨道修复的抬升装置，具有结构简单、便于装拆、制造成本低，且对无砟轨道扰动小等优点。本申请同时还提供一种差异沉降无砟轨道修复的施工方法，通过本申请实施例提供的抬升装置进行修复，具有修复操作简单，施工效率高，对无砟轨道扰动小的优点。
附图说明
图1为本申请实施例中抬升装置的主视图；
图2为图1的俯视图；
图3为本申请实施例中抬升装置包括有第二垫板的主视图；以及
图4为本申请实施例中差异沉降无砟轨道修复的施工方法的流程图。
附图标记说明
1、连接杆；2、抬升部；21、导向面；3、第一垫板；4、螺母；5、第二垫板；6、正常无砟轨道；7、待抬升无砟轨道；100、抬升装置。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合，具体实施方式中的详细描述应理解为本申请宗旨的解释说明，不应视为对本申请的不当限制。
在本申请的描述中方位术语仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
现有技术中，采用机械抬升后注浆填充的方法进行处理，需要先对待抬升无砟轨道周边封闭层和级配碎石切割和凿除，在待抬升无砟轨道下安装千斤顶等设备，待抬升完成后采用无机材料进行注浆填充，最后再待抬升无砟轨道周边进行恢复，该方法对无砟轨道扰动大；而采用注浆抬升以及注浆填充的方法进行处理，则需要先在无砟轨道上打较多的注浆孔，再对无砟轨道进行注浆抬升和填充，该方法对待抬升无砟轨道结构破坏严重且因采用化学浆抬升施工工艺复杂，工程成本较高、耐久性稍差。
本申请实施例的一方面，提供一种差异沉降无砟轨道修复的抬升装置，参见图1～3所示，包括连接杆1以及抬升部2。连接杆1穿设于正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间的伸缩缝中，连接杆1的顶部高于待抬升无砟轨道7的顶部，连接杆1的底部低于待抬升无砟轨道7的底部；抬升部2连接于连接杆1靠近待抬升无砟轨道7的一端，并位于待抬升无砟轨道7的下方，与待抬升无砟轨道7抵接。
通过将连接杆1穿设于正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间的伸缩缝中，抬升部2连接于连接杆1靠近待抬升无砟轨道7的一端，并位于待抬升无砟轨道7的下方，与待抬升无砟轨道7抵接，只需抬升连接杆1，以使连接杆1上的抬升部2带动待抬升无砟轨道7抬升至预设高度。本申请实施例提供的差异沉降无砟轨道的抬升装置，具有结构简单、便于装拆、制造成本低，且对无砟轨道扰动小等优点。
本申请实施例提供的差异沉降无砟轨道的抬升装置，无需对待抬升无砟轨道7封闭层进行切割、凿除，大大减少了施工对无砟轨道造成的扰动；施工时间短，对铁路运营影响小；工装设备简单，工程费用低。无需在无砟轨道上钻大量注浆抬升孔，减小了对无砟轨道结构的破坏。
参见图1～3所示，其中，通过抬升连接杆1，以使连接杆1上的抬升部2带动待抬升无砟轨道7抬升至预设高度。抬升连接杆1的方式包括通过其他动力设备连接连接杆1远离抬升部2的一端，通过动力设备驱动连接杆1，以使连接杆1上的抬升部2带动待抬升无砟轨道7抬升至预设高度完成抬升；还包括螺母4与连接杆1螺纹连接的驱动方式，螺母4设置在高于待抬升无砟轨道7需抬升的预设高度，通过拧动螺母4，带动连接杆1上升。
参见图2所示，其中，正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间的伸缩缝中可以同时设置多个抬升装置100，多个抬升装置100均匀设置在正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间，以使待抬升无砟轨道7抬升同样的高度，且能为待抬升无砟轨道7提供足够的支持力，不需要对抬升装置100的强度有太高的要求，适当降低抬升装置100的制造成本。
在一实施例中，抬升装置100还包括限位件，限位件的一端位于正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸，以对待抬升无砟轨道7进行限位。在抬升装置100对待抬升无砟轨道7进行抬升的时候，我们需要将待抬升装置100抬升至预设位置，为了使待抬升无砟轨道7抬升至准确的位置，为了避免时刻对待抬升无砟轨道7的位置进行测量，在正常无砟轨道6上设置一个限位件，且限位件至少部分位于待抬升无砟轨道7的上方，这样在抬升待抬升无砟轨道7时，待抬升无砟轨道7的上表面抵接限位件时，即将待抬升无砟轨道7抬升至与正常无砟轨道6同样的高度。省去了对待抬升无砟轨道7的抬升高度测量的步骤，节约时间以及人力，且相对测量更加准确。
其中，可以是正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间对应的一个伸缩缝中设置一个限位件，而一个伸缩缝中可以设置多个抬升装置100；也可以是每一个抬升装置100对应设置一个限位件。
限位件可以包括限位板，限位板的一端固定在正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸，此时可以是正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间对应的一个伸缩缝中设置一个限位件，也可以是每一个抬升装置100对应设置一个限位件。
在一实施例中，抬升装置100还包括支撑件和螺母4，螺母4与连接杆1螺纹连接，支撑件连接在螺母4与正常无砟轨道6之间，通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移。螺母4与连接杆1螺纹连接，通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移，驱动方式简单，不需要太大力即可实现待抬升无砟轨道7的抬升。且在正常无砟轨道6与螺母4间设置支撑件，驱动螺母4时螺母4与支撑件间产生相对位移，避免了对正常无砟轨道6的损坏，且通过支撑件可以将驱动螺母4的施工位置转移至适合施工的位置，便于操作。
优选的，抬升装置100还包括支撑件和螺母4，限位件套设在连接杆1上，限位件的一端位于正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸，螺母4与连接杆1螺纹连接，支撑件连接在螺母4与限位件之间，通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移。在正常无砟轨道6与限位件间设置支撑件，不需要对限位件进行固定，驱动螺母4时螺母4与支撑件间产生相对位移，避免了对正常无砟轨道6的损坏，且通过支撑件可以将驱动螺母4的施工位置转移至适合施工的位置，便于操作，且能对待抬升无砟轨道7进行限位。
在一实施例中，参见图1～3所示，抬升装置100还包括第一垫板3和螺母4，第一垫板3套设在连接杆1上，第一垫板3的一端位于正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸，以对待抬升无砟轨道7进行限位；螺母4位于第一垫板3上，螺母4与连接杆1螺纹连接，通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移。
螺母4与连接杆1螺纹连接，通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移，驱动方式简单，不需要太大力即可实现待抬升无砟轨道7的抬升。且通过设置第一垫板3套设在连接杆1上，第一垫板3的一端位于正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸，以对待抬升无砟轨道7进行限位，为了避免时刻对待抬升无砟轨道7的位置进行测量，第一垫板3至少部分位于待抬升无砟轨道7的上方，这样在抬升待抬升无砟轨道7时，待抬升无砟轨道7的上表面抵接第一垫板3时，即将待抬升无砟轨道7抬升至与正常无砟轨道6同样的高度。省去了对待抬升无砟轨道7的抬升高度测量的步骤，节约时间以及人力，且相对测量更加准确。且第一垫板3相对螺母4与正常无砟轨道6的接触面积更大，防止螺母4与正常无砟轨道6直接接触由于压力过大对正常无砟轨道6造成损伤，同时避免了螺母4在旋转过程中与正常无砟轨道6间产生相对位移而对正常无砟轨道6造成损坏。
其中，第一垫板3可以是钢垫板或其他高强度材料，具有足够的强度防止在抬升过程中发生第一垫板3的损坏，进而影响待抬升无砟轨道7的抬升。
第一垫板3与连接杆1间存在一定间隙，即通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移的时候，第一垫板3始终位于正常无砟轨道6上。
具体的，螺母4与连接杆1螺纹连接，不但可以通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移，还能通过螺母4固定连接杆1，以使抬升装置100将待抬升无砟轨道7固定在预设位置以及高度，方便进行下一步的施工步骤，例如对待抬升无砟轨道7下方空隙进行注浆填充，只需螺母4与连接杆1设置在预设高度不动即可完成固定，不需要额外施加力以保持待抬升无砟轨道7不动，节约人力。
在一实施例中，参见图3所示，抬升装置100还包括第二垫板5，设于正常无砟轨道6与第一垫板3间，且位于连接杆1靠近正常无砟轨道6一侧。由于在待抬升无砟轨道7抬升后，需要在沉降侧的待抬升无砟轨道7上开孔，对待抬升无砟轨道7下产生的空隙进行注浆填充，至注满为止，为了防止待抬升无砟轨道7在抬升装置100移除后由于注浆未完全凝固等原因继续沉降，需要将沉降侧的待抬升无砟轨道7抬升后高度比正常无砟轨道6稍高一些，所以在正常无砟轨道6与第一垫板3间设置第二垫板5，且位于连接杆1靠近正常无砟轨道6一侧，即在未发生沉降的正常无砟轨道6一侧的第一垫板3下增设一块第二垫板5，这样就可以将待抬升无砟轨道7抬升至比正常无砟轨道6稍高一点的位置，以满足施工要求。
其中，第二垫板5可以是钢垫板或其他高强度材料，具有足够的强度防止在抬升过程中发生第二垫板5的损坏，进而影响待抬升无砟轨道7的抬升。第二垫板5的厚度根据需要抬升的差值确定，并需保证第二垫板5具有足够的强度。
在一实施例中，参见图1以及图3所示，抬升部2一端形成在连接杆1靠近待抬升无砟轨道7的一侧的端部，另一端向待抬升无砟轨道7远离正常无砟轨道6的一侧延伸。抬升部2连接于连接杆1靠近待抬升无砟轨道7的一端，并位于待抬升无砟轨道7的下方，与待抬升无砟轨道7抵接。在抬升待抬升无砟轨道7时，将抬升部2通过正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间的伸缩缝放入待抬升无砟轨道7的下方，通过使连接杆1产生向上的位移，带动抬升部2产生向上的位移，进而带动待抬升无砟轨道7移动至预设位置。
抬升部2可以是抬升杆，抬升杆可以与连接杆1一体成型，也可以通过焊接固定在连接杆1上；抬升杆可以是圆柱状，也可以是棱柱状。优选的，抬升杆是与连接杆1一体成型的棱柱状，一体成型能提高抬升杆强度，棱柱状抬升杆可以增大与待抬升无砟轨道7的接触面，防止因接触面过小导致应力集中对待抬升无砟轨道7造成损伤。
在一实施例中，参见图1以及图3所示，抬升部2远离连接杆1的一端形成导向面21。抬升部2远离连接杆1的一端形成导向面21，方便将抬升部2通过正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间的伸缩缝中，再通过旋转连接杆1以将抬升部2旋转进入待抬升无砟轨道7的下方，导向面21的设置，减小抬升部2远离连接杆1的一端与无砟轨道间的阻力，提高工作效率。
在一实施例中，参见图1以及图3所示，抬升部2与连接杆1垂直设置。抬升部2与连接杆1垂直设置，增大抬升部2与待抬升无砟轨道7的接触面，方便抬升，且方便抬升部2进入伸缩缝中，再通过旋转连接杆1以将抬升部2旋转进入待抬升无砟轨道7的下方。
本申请的实施例的另一方面，提供一种差异沉降无砟轨道抬升的施工方法，参见图4所示，包括：
S1：清理正常无砟轨道与待抬升无砟轨道间伸缩缝中的填充物；
S2：将抬升装置从伸缩缝伸入，并将抬升装置的抬升部放至待抬升无砟轨道的下方；
S3：提升抬升装置的连接杆，将待抬升无砟轨道抬升至预设位置；
S4：对待抬升无砟轨道下产生的空隙进行注浆填充；
S5：拆除抬升装置，对正常无砟轨道与待抬升无砟轨道间伸缩缝进行修复。
参见图1～4所示，对发生差异沉降的待抬升无砟轨道7进行抬升前，清理正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间伸缩缝中的填充物，必要时需清除待抬升无砟轨道7下的级配碎石，为抬升装置100的放置留出空间。抬升时，将抬升装置100从伸缩缝伸入下放至无砟轨道下部，然后将抬升装置100的抬升部2旋转一定角度，放至待抬升无砟轨道7的下方。提升抬升装置100的连接杆1，连接杆1产生向上的位移，带动抬升部2产生向上的位移，以将待抬升无砟轨道7抬升至预设位置；在待抬升无砟轨道7抬升至预设位置后，将待抬升无砟轨道7固定在预设位置，然后对待抬升无砟轨道7下产生的空隙进行注浆填充，至注满为止。其中，对待抬升无砟轨道7下产生的空隙采用无机材料进行注浆填充，以提升抬升后的无砟轨道的结构耐久性，降低了工程成本。在填充物凝固稳定后，拆除抬升装置100，对正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间伸缩缝进行修复，对正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7的周边封闭层伸缩缝进行修复。
下面对本申请实施例提供的差异沉降无砟轨道修复的施工方法的各个步骤进行具体地说明。
S1：清理正常无砟轨道与待抬升无砟轨道间伸缩缝中的填充物。
对发生差异沉降的待抬升无砟轨道7进行抬升前，清理正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间伸缩缝中的填充物，必要时需清除待抬升无砟轨道7下的级配碎石，例如待抬升无砟轨道7下的级配碎石阻碍了抬升装置100的抬升部2进入待抬升无砟轨道7的下方时，则需要清除待抬升无砟轨道7下的级配碎石，为抬升装置100的放置留出空间。
S2：将抬升装置从伸缩缝伸入，并将抬升装置的抬升部放至待抬升无砟轨道的下方。
本申请实施例差异沉降无砟轨道的抬升装置100，参见图1～3所示，包括连接杆1以及抬升部2。将抬升装置100的连接杆1从正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间的伸缩缝中伸入，连接杆1的顶部高于待抬升无砟轨道7的顶部，连接杆1的底部低于待抬升无砟轨道7的底部；抬升部2连接于连接杆1靠近待抬升无砟轨道7的一端，并将抬升装置100的抬升部2放至待抬升无砟轨道7的下方，与待抬升无砟轨道7抵接。
通过将连接杆1穿设于正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间的伸缩缝中，抬升部2连接于连接杆1靠近待抬升无砟轨道7的一端，并位于待抬升无砟轨道7的下方，与待抬升无砟轨道7抵接，只需抬升连接杆1，以使连接杆1上的抬升部2带动待抬升无砟轨道7抬升至预设高度。本申请实施例提供的差异沉降无砟轨道的抬升装置100，具有结构简单、便于装拆、制造成本低，且对无砟轨道扰动小等优点。
本申请实施例提供的差异沉降无砟轨道的抬升装置，无需对待抬升无砟轨道7封闭层进行切割、凿除，大大减少了施工对无砟轨道造成的扰动；施工时间短，对铁路运营影响小；工装设备简单，工程费用低。无需在无砟轨道上钻大量注浆抬升孔，减小了对无砟轨道结构的破坏。
其中，通过抬升连接杆1，以使连接杆1上的抬升部2带动待抬升无砟轨道7抬升至预设高度。抬升连接杆1的方式包括通过其他动力设备连接连接杆1远离抬升部2的一端，通过动力设备驱动连接杆1，以使连接杆1上的抬升部2带动待抬升无砟轨道7抬升至预设高度完成抬升；还包括螺母4与连接杆1螺纹连接的驱动方式，螺母4设置在高于待抬升无砟轨道7需抬升的预设高度，通过拧动螺母4，带动连接杆1上升。
参见图2所示，其中，正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间的伸缩缝中可以同时设置多个抬升装置100，多个抬升装置100均匀设置在正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间，以使待抬升无砟轨道7抬升同样的高度，且能为待抬升无砟轨道7提供足够的支持力，不需要对抬升装置100的强度有太高的要求，适当降低抬升装置100的制造成本。
S3：提升抬升装置的连接杆，将待抬升无砟轨道抬升至预设位置。
抬升装置100还包括限位件，限位件的一端位于正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸，以对待抬升无砟轨道7进行限位。在抬升装置100对待抬升无砟轨道7进行抬升的时候，我们需要将待抬升装置100抬升至预设位置，为了使待抬升无砟轨道7抬升至准确的位置，为了避免时刻对待抬升无砟轨道7的位置进行测量，在正常无砟轨道6上设置一个限位件，且限位件至少部分位于待抬升无砟轨道7的上方，这样在抬升待抬升无砟轨道7时，待抬升无砟轨道7的上表面抵接限位件时，即将待抬升无砟轨道7抬升至与正常无砟轨道6同样的高度。省去了对待抬升无砟轨道7的抬升高度测量的步骤，节约时间以及人力，且相对测量更加准确。
其中，可以是正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间对应的一个伸缩缝中设置一个限位件，而一个伸缩缝中可以设置多个抬升装置100；也可以是每一个抬升装置100对应设置一个限位件。
限位件可以包括限位板，限位板的一端固定在正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸，此时可以是正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间对应的一个伸缩缝中设置一个限位件，也可以是每一个抬升装置100对应设置一个限位件。
S4：对待抬升无砟轨道下产生的空隙进行注浆填充。
在待抬升无砟轨道7抬升至预设位置后，将待抬升无砟轨道7固定在预设位置，然后对待抬升无砟轨道7下产生的空隙进行注浆填充，至注满为止。其中，对待抬升无砟轨道7下产生的空隙采用无机材料进行注浆填充，以提升抬升后的无砟轨道的结构耐久性，降低了工程成本。
参见图1～3所示，抬升装置100还包括第一垫板3和螺母4，第一垫板3套设在连接杆1上，第一垫板3的一端位于正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸，以对待抬升无砟轨道7进行限位；螺母4位于第一垫板3上，螺母4与连接杆1螺纹连接，通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移。
螺母4与连接杆1螺纹连接，通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移，驱动方式简单，不需要太大力即可实现待抬升无砟轨道7的抬升。且通过设置第一垫板3套设在连接杆1上，第一垫板3的一端位于正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸，以对待抬升无砟轨道7进行限位，为了避免时刻对待抬升无砟轨道7的位置进行测量，第一垫板3至少部分位于待抬升无砟轨道7的上方，这样在抬升待抬升无砟轨道7时，待抬升无砟轨道7的上表面抵接第一垫板3时，即将待抬升无砟轨道7抬升至与正常无砟轨道6同样的高度。省去了对待抬升无砟轨道7的抬升高度测量的步骤，节约时间以及人力，且相对测量更加准确。且第一垫板3相对螺母4与正常无砟轨道6的接触面积更大，防止螺母4与正常无砟轨道6直接接触由于压力过大对正常无砟轨道6造成损伤，同时避免了螺母4在旋转过程中与正常无砟轨道6间产生相对位移而对正常无砟轨道6造成损坏。
具体的，螺母4与连接杆1螺纹连接，不但可以通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移，还能通过螺母4固定连接杆1，以使抬升装置100将待抬升无砟轨道7固定在预设位置以及高度，方便进行下一步的施工步骤，例如对待抬升无砟轨道7下方空隙进行注浆填充，只需螺母4与连接杆1设置在预设高度不动即可完成固定，不需要额外施加力以保持待抬升无砟轨道7不动，节约人力。
S5：拆除抬升装置，对正常无砟轨道与待抬升无砟轨道间伸缩缝进行修复。
在填充物凝固稳定后，拆除抬升装置100，对正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间伸缩缝进行修复，对正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7的周边封闭层伸缩缝进行修复。
在一实施例中，将抬升装置100从伸缩缝伸入，并将抬升部2放至待抬升无砟轨道7的下方的步骤，具体包括：将抬升装置100从伸缩缝伸入，其中，抬升装置100的抬升部2的延伸方向沿伸缩缝的长度方向放置；将抬升装置100的连接杆1旋转，使抬升部2旋转至待抬升无砟轨道7的下方。
在一实施例中，参见图1以及图3所示，抬升部2一端形成在连接杆1靠近待抬升无砟轨道7的一侧的端部，另一端向远离连接杆1的一侧延伸。在抬升待抬升无砟轨道7时，将抬升部2通过正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间的伸缩缝放入，将抬升装置100的抬升部2的延伸方向沿伸缩缝的长度方向深入，将抬升装置100的连接杆1旋转，使抬升部2旋转至待抬升无砟轨道7的下方。通过使连接杆1产生向上的位移，带动抬升部2产生向上的位移，进而带动待抬升无砟轨道7移动至预设位置。
在一实施例中，参见图1以及图3所示，抬升部2远离连接杆1的一端形成导向面21。抬升部2远离连接杆1的一端形成导向面21，方便将抬升部2通过正常无砟轨道6与待抬升无砟轨道7间的伸缩缝中，再通过旋转连接杆1以将抬升部2旋转进入待抬升无砟轨道7的下方，导向面21的设置，减小抬升部2远离连接杆1的一端与无砟轨道间的阻力，提高工作效率。
在一实施例中，抬升部2与连接杆1垂直设置。抬升部2与连接杆1垂直设置，增大抬升部2与待抬升无砟轨道7的接触面，方便抬升，且方便抬升部2进入伸缩缝中，再通过旋转连接杆1以将抬升部2旋转进入待抬升无砟轨道7的下方。
在一实施例中，提升抬升装置100的连接杆1，将待抬升无砟轨道7抬升至预设位置的步骤，具体包括：将抬升装置100的第一垫板3穿设于连接杆1，第一垫板3的一端位于正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸；将抬升装置100的螺母4旋入连接杆1，使螺母4抵接第一垫板3，带动连接杆1连同抬升部2抬升，将待抬升无砟轨道7抬升至第一垫板3的限位高度。
在一实施例中，抬升装置100还包括支撑件和螺母4，螺母4与连接杆1螺纹连接，支撑件连接在螺母4与正常无砟轨道6之间，通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移。螺母4与连接杆1螺纹连接，通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移，驱动方式简单，不需要太大力即可实现待抬升无砟轨道7的抬升。且在正常无砟轨道6与螺母4间设置支撑件，驱动螺母4时螺母4与支撑件间产生相对位移，避免了对正常无砟轨道6的损坏，且通过支撑件可以将驱动螺母4的施工位置转移至适合施工的位置，便于操作。
优选的，抬升装置100还包括支撑件和螺母4，限位件套设在连接杆1上，限位件的一端位于正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸，螺母4与连接杆1螺纹连接，支撑件连接在螺母4与限位件之间，通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移。在正常无砟轨道6与限位件间设置支撑件，不需要对限位件进行固定，驱动螺母4时螺母4与支撑件间产生相对位移，避免了对正常无砟轨道6的损坏，且通过支撑件可以将驱动螺母4的施工位置转移至适合施工的位置，便于操作，且能对待抬升无砟轨道7进行限位。
在一实施例中，参见图1～3所示，抬升装置100还包括第一垫板3和螺母4，第一垫板3套设在连接杆1上，第一垫板3的一端位于正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸，以对待抬升无砟轨道7进行限位；螺母4位于第一垫板3上，螺母4与连接杆1螺纹连接，通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移。
螺母4与连接杆1螺纹连接，通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移，驱动方式简单，不需要太大力即可实现待抬升无砟轨道7的抬升。且通过设置第一垫板3套设在连接杆1上，第一垫板3的一端位于正常无砟轨道6上，另一端沿待抬升无砟轨道7方向延伸，以对待抬升无砟轨道7进行限位，为了避免时刻对待抬升无砟轨道7的位置进行测量，第一垫板3至少部分位于待抬升无砟轨道7的上方，这样在抬升待抬升无砟轨道7时，待抬升无砟轨道7的上表面抵接第一垫板3时，即将待抬升无砟轨道7抬升至与正常无砟轨道6同样的高度。省去了对待抬升无砟轨道7的抬升高度测量的步骤，节约时间以及人力，且相对测量更加准确。且第一垫板3相对螺母4与正常无砟轨道6的接触面积更大，防止螺母4与正常无砟轨道6直接接触由于压力过大对正常无砟轨道6造成损伤，同时避免了螺母4在旋转过程中与正常无砟轨道6间产生相对位移而对正常无砟轨道6造成损坏。
其中，第一垫板3可以是钢垫板或其他高强度材料，具有足够的强度防止在抬升过程中发生第一垫板3的损坏，进而影响待抬升无砟轨道7的抬升。
第一垫板3与连接杆1间存在一定间隙，即通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移的时候，第一垫板3始终位于正常无砟轨道6上。
具体的，螺母4与连接杆1螺纹连接，不但可以通过驱动螺母4，以使连接杆1产生向上的位移，还能通过螺母4固定连接杆1，以使抬升装置100将待抬升无砟轨道7固定在预设位置以及高度，方便进行下一步的施工步骤，例如对待抬升无砟轨道7下方空隙进行注浆填充，只需螺母4与连接杆1设置在预设高度不动即可完成固定，不需要额外施加力以保持待抬升无砟轨道7不动，节约人力。
在一实施例中，参见图3所示，抬升装置100还包括第二垫板5，设于正常无砟轨道6与第一垫板3间，且位于连接杆1靠近正常无砟轨道6一侧。由于在待抬升无砟轨道7抬升后，需要在沉降侧的待抬升无砟轨道7上开孔，对待抬升无砟轨道7下产生的空隙进行注浆填充，至注满为止，为了防止待抬升无砟轨道7在抬升装置100移除后由于注浆未完全凝固等原因继续沉降，需要将沉降侧的待抬升无砟轨道7抬升后高度比正常无砟轨道6稍高一些，所以在正常无砟轨道6与第一垫板3间设置第二垫板5，且位于连接杆1靠近正常无砟轨道6一侧，即在未发生沉降的正常无砟轨道6一侧的第一垫板3下增设一块第二垫板5，这样就可以将待抬升无砟轨道7抬升至比正常无砟轨道6稍高一点的位置，以满足施工要求。
其中，第二垫板5可以是钢垫板或其他高强度材料，具有足够的强度防止在抬升过程中发生第二垫板5的损坏，进而影响待抬升无砟轨道7的抬升。第二垫板5的厚度根据需要抬升的差值确定，并需保证第二垫板5具有足够的强度。
在一实施例中，对待抬升无砟轨道7下产生的空隙进行注浆填充的步骤，具体包括：在待抬升无砟轨道7上钻设注浆孔；向注浆孔对无砟轨道下产生的空隙进行注浆填充。
采用注浆抬升加注浆填充进行抬升的方法，需要先在待抬升无砟轨道7上打较多的注浆孔，再对待抬升无砟轨道7进行注浆抬升和填充，该方法对轨道结构破坏严重且因采用化学浆抬升施工工艺复杂，工程成本较高、耐久性稍差。
本申请实施例提供的差异沉降无砟轨道修复的施工方法中，只需在待抬升无砟轨道7上钻设相对较少的注浆孔，向注浆孔对无砟轨道下产生的空隙进行注浆填充。在待抬升无砟轨道7抬升至预设位置后，将待抬升无砟轨道7固定在预设位置，然后对待抬升无砟轨道7下产生的空隙进行注浆填充，至注满为止。其中，对待抬升无砟轨道7下产生的空隙采用无机材料进行注浆填充，以提升抬升后的无砟轨道的结构耐久性，降低了工程成本。
本申请提供的各个实施例/实施方式在不产生矛盾的情况下可以相互组合。
以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种差异沉降无砟轨道修复的抬升装置，其特征在于，包括：
连接杆，穿设于正常无砟轨道与待抬升无砟轨道间的伸缩缝中，所述连接杆的顶部高于所述待抬升无砟轨道的顶部，所述连接杆的底部低于所述待抬升无砟轨道的底部；以及
抬升部，连接于所述连接杆靠近所述待抬升无砟轨道的一端，并位于所述待抬升无砟轨道的下方，与所述待抬升无砟轨道抵接。
2.根据权利要求1所述的抬升装置，其特征在于，所述抬升装置还包括限位件，所述限位件的一端位于所述正常无砟轨道上，另一端沿所述待抬升无砟轨道方向延伸，以对所述待抬升无砟轨道进行限位；和/或，
所述抬升装置还包括支撑件和螺母，所述螺母与所述连接杆螺纹连接，所述支撑件连接在所述螺母与所述正常无砟轨道之间，通过驱动所述螺母，以使所述连接杆产生向上的位移。
3.根据权利要求1所述的抬升装置，其特征在于，所述抬升装置还包括第一垫板和螺母，所述第一垫板套设在所述连接杆上，所述第一垫板的一端位于所述正常无砟轨道上，另一端沿所述待抬升无砟轨道方向延伸，以对所述待抬升无砟轨道进行限位；
所述螺母位于所述第一垫板上，所述螺母与所述连接杆螺纹连接，通过驱动所述螺母，以使所述连接杆产生向上的位移。
4.根据权利要求3所述的抬升装置，其特征在于，所述抬升装置还包括第二垫板，设于所述正常无砟轨道与所述第一垫板间，且位于所述连接杆靠近所述正常无砟轨道一侧。
5.根据权利要求1～4任意一项所述的抬升装置，其特征在于，所述抬升部一端形成在所述连接杆靠近所述待抬升无砟轨道的一侧的端部，另一端向所述待抬升无砟轨道远离所述正常无砟轨道的一侧延伸。
6.根据权利要求5所述的抬升装置，其特征在于，所述抬升部远离所述连接杆的一端形成导向面；和/或，
所述抬升部与所述连接杆垂直设置。
7.一种差异沉降无砟轨道修复的施工方法，其特征在于，包括：
清理正常无砟轨道与待抬升无砟轨道间伸缩缝中的填充物；
将抬升装置从所述伸缩缝伸入，并将所述抬升装置的抬升部放至所述待抬升无砟轨道的下方；
提升所述抬升装置的连接杆，将所述待抬升无砟轨道抬升至预设位置；
对所述待抬升无砟轨道下产生的空隙进行注浆填充；
拆除所述抬升装置，对所述正常无砟轨道与所述待抬升无砟轨道间伸缩缝进行修复。
8.根据权利要求7所述的施工方法，其特征在于，将抬升装置从所述伸缩缝伸入，并将抬升部放至所述待抬升无砟轨道的下方的步骤，具体包括：
将抬升装置从所述伸缩缝伸入，其中，所述抬升装置的抬升部的延伸方向沿所述伸缩缝的长度方向放置；
将所述抬升装置的连接杆旋转，使所述抬升部旋转至所述待抬升无砟轨道的下方。
9.根据权利要求7所述的施工方法，其特征在于，提升所述抬升装置的连接杆，将所述待抬升无砟轨道抬升至预设位置的步骤，具体包括：
将所述抬升装置的第一垫板穿设于所述连接杆，所述第一垫板的一端位于所述正常无砟轨道上，另一端沿所述待抬升无砟轨道方向延伸；
将所述抬升装置的螺母旋入所述连接杆，使所述螺母抵接所述第一垫板，带动所述连接杆连同所述抬升部抬升，将所述待抬升无砟轨道抬升至所述第一垫板的限位高度。
10.根据权利要求7所述的施工方法，其特征在于，对所述待抬升无砟轨道下产生的空隙进行注浆填充的步骤，具体包括：
在所述待抬升无砟轨道上钻设注浆孔；
向所述注浆孔对无砟轨道下产生的空隙进行注浆填充。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| TA01 | Transfer of patent application right |
Effective date of registration: 20211224 Address after: 430063 No. 745 Heping Avenue, Wuchang, Hubei, Wuhan Applicant after: China Railway Siyuan Group Engineering Construction Co.,Ltd. Applicant after: CHINA RAILWAY SIYUAN SURVEY AND DESIGN GROUP Co.,Ltd. Address before: 430060 No. 745, Ping Yuan Road, Yangyuan, Wuchang, Wuhan, Hubei Applicant before: CHINA RAILWAY SIYUAN SURVEY AND DESIGN GROUP Co.,Ltd. |
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| TA01 | Transfer of patent application right | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20210917 |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |