CN113399943B - 一种解决pet瓶胚合缝线粗的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种解决PET瓶胚合缝线粗的加工工艺，包括如下步骤：S1：待成型型腔对接口处的成型加工；待成型型腔的对接口处对其沿轴向外圆磨形成第一成型段a；待成型浇口模仁对接口处的成型加工；型腔和浇口模仁对接时，第一成型段a和第二成型段b形成光滑的对接段；S2：待成型型腔的成型加工；待成型浇口模仁的成型加工；S3：型腔与浇口模仁的对接；S4：型腔与浇口模仁的对接口的抛光、研磨、提亮。本发明先对型腔和浇口模仁外圆磨到位，之后接外圆磨位置车加工成型，最后对合缝线位置研磨抛光提亮，解决了成型PET瓶胚合缝线粗的问题，保证了成型瓶胚的质量，进而保证了成型产品的外观以及成型瓶胚的吹瓶效果。
Description
技术领域
本发明涉及瓶胚生产模具技术领域，特别涉及一种解决PET瓶胚合缝线粗的加工工艺。
背景技术
PET瓶胚通过注塑成型，其成型模具包括浇口模仁、型腔等。现有的成型模具其浇口模仁和型腔合缝位置通过车加工成型，之后进行车加工抛光处理。这样的处理工艺在车加工时，成型尺寸圆度控制精度差，且边缘有反毛刺影响尺寸检测。同时车加工尺寸很难保证，加工出的工件公差带有2-3丝（0.02-0.03mm），因此型腔和浇口模仁对接时稳定性差。
车加工抛光提亮需要先用砂子过一道工序后再研磨提亮，用砂子的目的是去纹路、提高粗糙度，但是会损害工件尺寸，进而抛光时尺寸精度控制难，容易将型腔截面抛光为椭圆形，造成模具一致性、均匀性差，甚至导致型腔和浇口模仁错位或者合缝线尺寸不对等，且车加工抛光时易形成圆角，进而导致合缝线位置出现多料、粗且不均匀的情况。合缝线位置多料、不均匀会直接导致成型瓶胚的合缝线粗，影响成型瓶胚的壁厚，且造成原料浪费。最后直接影响成型产品的外观以及成型瓶胚的吹瓶效果。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种解决PET瓶胚合缝线粗的加工工艺，先对型腔和浇口模仁外圆磨到位，之后接外圆磨位置车加工成型，最后对合缝线位置研磨抛光提亮，解决成型PET瓶胚合缝线粗的问题，保证成型瓶胚的质量，进而保证成型产品的外观以及成型瓶胚的吹瓶效果。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种解决PET瓶胚合缝线粗的加工工艺，包括如下步骤：
S1：待成型型腔对接口处的成型加工；待成型型腔的对接口处对其沿轴向外圆磨形成第一成型段a，第一成型段a作为待成型型腔后续加工的定位基准X，外圆磨深度为1-3mm；
待成型浇口模仁对接口处的成型加工；待成型浇口模仁的接口处对其沿轴向外圆磨形成第二成型段b，第二成型段b作为待成型浇口模仁后续加工的定位基准Y，外圆磨深度为1-3mm；型腔和浇口模仁对接时，第一成型段a和第二成型段b形成光滑的对接段；
S2：待成型型腔的成型加工；以第一成型段a为定位基准，紧接定位基准X车加工待成型型腔形成第三成型段c，一次外圆磨成型的第一成型段a和一次车工成型的第三成型段c形成型腔成型部；
待成型浇口模仁的成型加工；以第二成型段b为定位基准，紧接定位基准Y车加工待成型浇口模仁形成第四成型段d，一次外圆磨成型的第二成型段b和一次车工成型的第四成型段d形成浇口模仁成型部；
S3：型腔与浇口模仁的对接；
S4：型腔与浇口模仁的对接口的抛光、研磨、提亮。
进一步地，步骤S2中还包括如下步骤：
S21：预走刀；车刀进给量与外圆磨深度相同到位后退出，观察待加工面后开始成型加工。
进一步地，所述第一成型段a直径满足R=r±0.01mm，式中R为第一成型段a直径，r为成型瓶胚的直径。
进一步地，所述步骤S3中，型腔与浇口模仁通过两块定位板对接，所述定位板上设有定位孔。
进一步地，所述定位孔由马扎克机床加工成型。
进一步地，所述步骤S4中：对第一成型段a和第二成型段b进行抛光、研磨、提亮。
本发明的有益效果是：
本发明先对型腔和浇口模仁外圆磨2mm到位，之后接外圆磨位置车加工成型，最后对合缝线位置研磨抛光提亮。
待成型型腔外圆磨形成第一成型段a后不再对其进行车加工，且后续待成型型腔的第二成型段b以第一成型段a为定位基准进行加工，进而保证车加工时不需重新设置定位基准，保证型腔成型的效率。待成型浇口模仁的加工同理。
本方案避免了传统工艺的型腔和浇口模仁成型过程全为车加工。型腔与浇口模仁的对接口处采用外圆磨成型代替车加工，进而形成光滑的对接段，具有如下有益效果：
一、本方案产生误差小于1丝，可避免车加工2-3丝的误差，提高型腔和浇口模仁对接的精度及稳定性。
二、通过外圆磨形成第一成型段a和第二成型段b，车加工时，从第一成型段a和第二成型段b相互远离的一端开始，避免直接对待成型型腔和待成型浇口模仁的接口处车加工，进而可避免车加工导致型腔与浇口模仁尖角位置翻毛刺（其中尖角位置指图中e1、e2、e3、e4等位置），进而避免毛刺对尺寸检测的影响，进一步保证加工精度，减小加工误差。
本方案有研磨抛光提亮代替车削抛光，具有如下有益效果：
一、外圆磨成型的第一成型段a和第二成型段b尺寸精度控制高，成型过程不会产生纹路，进而取消车削抛光中通过砂子去纹路的工序；且研磨提亮基本不改变成型工件的尺寸，进而避免车加工抛光对工件尺寸的损害，保证了模具的一致性和均匀性，避免了型腔和浇口模仁错位或者合缝线尺寸不对等。保证型腔和浇口模仁的一致性即可避免二者错位（其中，错位位置如图7中g处所示），进而避免注塑时在错位处堆料，增大成型瓶胚合缝线。
二、可避免车加工抛光时在尖角处形成圆角（其中，圆角位置如图5中f处所示。），避免型腔和浇口模仁接口处出现八字形缝隙，进而避免注塑时在八字形缝隙处堆料，形成粗大的合缝线。
本发明先对型腔和浇口模仁外圆磨到位，之后接外圆磨位置车加工成型，最后对合缝线位置研磨抛光提亮，解决了成型PET瓶胚合缝线粗的问题，保证了成型瓶胚的质量，进而保证了成型产品的外观以及成型瓶胚的吹瓶效果。
附图说明
图1为本发明实施例中PET瓶胚生产模具的整体结构示意图；
图2为本发明实施例中外圆磨待成型型腔对接口处和外圆磨待成型浇口模仁对接口处后的示意图；
图3为本发明实施例中待成型型腔的成型加工与待成型浇口模仁的成型加工后的示意图；
图4为本发明实施例中型腔与浇口模仁对接后的结构示意图一；
图5为图4中局部A处的放大示意图；
图6为本发明实施例中型腔与浇口模仁对接后的结构示意图二；
图7为图6中局部B处的放大示意图；
图中，1、型腔；2、浇口模仁；3、型腔成型部；4、浇口模仁成型部。
具体实施方式
下面将结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参阅图1-图7，本发明提供一种技术方案：
实施例：
如图1-7所示，包括如下步骤：
S1：待成型型腔对接口处的成型加工；待成型型腔的对接口处对其沿轴向外圆磨形成第一成型段a，第一成型段a作为待成型型腔后续加工的定位基准X，外圆磨深度为2mm；第一成型段a如图2所示。
待成型浇口模仁对接口处的成型加工；待成型浇口模仁的接口处对其沿轴向外圆磨形成第二成型段b，第二成型段b作为待成型浇口模仁后续加工的定位基准Y，外圆磨深度为2mm；型腔和浇口模仁对接时，第一成型段a和第二成型段b形成光滑的对接段；第二成型段b如图2所示。
S2：待成型型腔的成型加工；以第一成型段a为定位基准，紧接定位基准X车加工待成型型腔形成第三成型段c，一次外圆磨成型的第一成型段a和一次车工成型的第三成型段c形成型腔成型部3；第三成型段如图3所示。
待成型浇口模仁的成型加工；以第二成型段b为定位基准，紧接定位基准Y车加工待成型浇口模仁形成第四成型段d，一次外圆磨成型的第二成型段b和一次车工成型的第四成型段d形成浇口模仁成型部4；第四成型段如图3所示。
S3：型腔1与浇口模仁2的对接；
S4：型腔1与浇口模仁2的对接口的抛光、研磨、提亮。
本发明先对型腔和浇口模仁外圆磨2mm到位，之后接外圆磨位置车加工成型，最后对合缝线位置研磨抛光提亮。
待成型型腔外圆磨形成第一成型段a后不再对其进行车加工，且后续待成型型腔的第二成型段b以第一成型段a为定位基准进行加工，进而保证车加工时不需重新设置定位基准，保证型腔成型的效率。待成型浇口模仁的加工同理。
本方案避免了传统工艺的型腔和浇口模仁成型过程全为车加工。型腔与浇口模仁的对接口处采用外圆磨成型代替车加工，进而形成光滑的对接段，具有如下有益效果：
一、本方案产生误差小于1丝，可避免车加工2-3丝的误差，提高型腔和浇口模仁对接的精度及稳定性。
二、通过外圆磨形成第一成型段a和第二成型段b，车加工时，从第一成型段a和第二成型段b相互远离的一端开始，避免直接对待成型型腔和待成型浇口模仁的接口处车加工，进而可避免车加工导致型腔与浇口模仁尖角位置翻毛刺（其中尖角位置指图中e1、e2、e3、e4等位置），进而避免毛刺对尺寸检测的影响，进一步保证加工精度，减小加工误差。
本方案有研磨抛光提亮代替车削抛光，具有如下有益效果：
一、外圆磨成型的第一成型段a和第二成型段b尺寸精度控制高，成型过程不会产生纹路，进而取消车削抛光中通过砂子去纹路的工序；且研磨提亮基本不改变成型工件的尺寸，进而避免车加工抛光对工件尺寸的损害，保证了模具的一致性和均匀性，避免了型腔和浇口模仁错位或者合缝线尺寸不对等。保证型腔和浇口模仁的一致性即可避免二者错位（其中，错位位置如图7中g处所示），进而避免注塑时在错位处堆料，增大成型瓶胚合缝线。
二、可避免车加工抛光时在尖角处形成圆角（其中，圆角位置如图5中f处所示。），避免型腔和浇口模仁接口处出现八字形缝隙，进而避免注塑时在八字形缝隙处堆料，形成粗大的合缝线。
本发明先对型腔和浇口模仁外圆磨到位，之后接外圆磨位置车加工成型，最后对合缝线位置研磨抛光提亮，解决了成型PET瓶胚合缝线粗的问题，保证了成型瓶胚的质量，进而保证了成型产品的外观以及成型瓶胚的吹瓶效果。
进一步地，步骤S2中还包括如下步骤：
S21：预走刀；车刀进给量与外圆磨深度相同到位后退出，观察待加工面产生与车刀接触的印记后开始成型加工。通过预走刀可进一步确定车加工进给量以2mm为0进给量，可有效精确的对车加工进给量进行控制。
进一步地，所述第一成型段a直径满足R=r±0.01mm，式中R为第一成型段a直径，r为成型瓶胚的直径。如此是为了进一步保证成型瓶胚的瓶身厚度。
进一步地，所述步骤S3中，型腔与浇口模仁通过两块定位板对接，所述定位板上设有定位孔。型腔与浇口模仁通过两块定位板对接，保证形位公差控制在小于5um，进而有效保证型腔与浇口模仁对齐。
进一步地，所述定位孔由马扎克机床镗削加工成型。定位通如此加工，可保证定位孔的同轴度，减小误差。
进一步地，所述步骤S4中：对第一成型段a和第二成型段b进行抛光、研磨、提亮。仅对第一成型段a和第二成型段b进行抛光、研磨、提亮，可在提高效率的同时降低成本。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。
Claims (6)
1.一种解决PET瓶胚合缝线粗的加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：
S1：待成型型腔对接口处的成型加工；待成型型腔的对接口处对其沿轴向外圆磨形成第一成型段a，第一成型段a作为待成型型腔后续加工的定位基准X，外圆磨深度为1-3mm；
待成型浇口模仁对接口处的成型加工；待成型浇口模仁的接口处对其沿轴向外圆磨形成第二成型段b，第二成型段b作为待成型浇口模仁后续加工的定位基准Y，外圆磨深度为1-3mm；型腔和浇口模仁对接时，第一成型段a和第二成型段b形成光滑的对接段；
S2：待成型型腔的成型加工；以第一成型段a为定位基准，紧接定位基准X车加工待成型型腔形成第三成型段c，一次外圆磨成型的第一成型段a和一次车工成型的第三成型段c形成型腔成型部；
待成型浇口模仁的成型加工；以第二成型段b为定位基准，紧接定位基准Y车加工待成型浇口模仁形成第四成型段d，一次外圆磨成型的第二成型段b和一次车工成型的第四成型段d形成浇口模仁成型部；
S3：型腔与浇口模仁的对接；
S4：型腔与浇口模仁的对接口的抛光、研磨、提亮。
2.根据权利要求1所述解决PET瓶胚合缝线粗的加工工艺，其特征在于：步骤S2中还包括如下步骤：
S21：预走刀；车刀进给量与外圆磨深度相同到位后退出，观察待加工面后开始成型加工。
3.根据权利要求1所述解决PET瓶胚合缝线粗的加工工艺，其特征在于：所述第一成型段a直径满足R=r±0.01mm，式中R为第一成型段a直径，r为成型瓶胚的直径。
4.根据权利要求1所述解决PET瓶胚合缝线粗的加工工艺，其特征在于：所述步骤S3中，型腔与浇口模仁通过两块定位板对接，所述定位板上设有定位孔。
5.根据权利要求4所述解决PET瓶胚合缝线粗的加工工艺，其特征在于：所述定位孔由马扎克机床加工成型。
6.根据权利要求1所述解决PET瓶胚合缝线粗的加工工艺，其特征在于：所述步骤S4中：对第一成型段a和第二成型段b进行抛光、研磨、提亮。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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Denomination of invention: A Processing Technology for Solving the Coarse Seam of PET Bottle Embryo Effective date of registration: 20230829 Granted publication date: 20220826 Pledgee: Chengdu financial holding Financing Guarantee Co.,Ltd. Pledgor: CHENGDU LIANYU PRECISION MACHINERY Co.,Ltd. Registration number: Y2023510000205 |