CN113391598A - 一种虚拟装配仿真方法及*** - Google Patents

Abstract

本发明的一种虚拟装配仿真方法及***涉及一种对产品模型进行可视化装配的方法和***，目的是为了克服现有设计先进行功能和尺寸设计，后通过实物产品进行装配验证易导致产品零部件的配合尺寸出现偏差的问题，其中，方法具体步骤如下：S1、导入装配体模型；S2、根据完整的装配体模型，生成第一装配序列；S3、利用虚拟工装，使用参照装配序列对零部件模型进行可视化操作，并生成第二装配序列；S4、利用装配工艺优化算法优化并更新第二装配序列，用更新的第二装配序列替代原参照装配序列，返回步骤S3；或完成装配，结束虚拟装配仿真。

Description

一种虚拟装配仿真方法及***

技术领域

本发明涉及一种对产品模型进行可视化装配的方法和***。

背景技术

现阶段加工制造业依靠CAD/CAM软件，实现产品快速设计、自动和集成化加工。但是，产品的装配仍采用先设计加工，再利用产品实物做装配验证的方法，装配效率低下。特别是复杂产品(如飞机、汽车等)，通常是由多个部门或者多家企业之间合作开发完成，现有设计一般先对零件的功能和尺寸进行设计，再将实物产品进行装配验证，前期设计和后期装配相对独立，装配和设计不能共享数据。如果这些部门或者开发企业沟通不畅，就可能造成产品零部件的配合尺寸出现偏差，无法达到设计要求，造成人力物力和财力的浪费。

因此对虚拟装配***及其工艺的研究很有必要性，它可以避免物理实体模型的重复制作，提高产品设计效率，大大缩短产品的研制周期和研制成本。本***用于对机械产品进行装配工艺规划，并进行装配过程检验同时实现装配过程可视化。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有设计先进行功能和尺寸设计，后通过实物产品进行装配验证易导致产品零部件的配合尺寸出现偏差的问题，提供了一种虚拟装配仿真方法及***。

本发明的一种虚拟装配仿真方法，方法具体步骤如下：

S1、导入装配体模型；

S2、根据完整的装配体模型，生成第一装配序列；

第一装配序列为不考虑虚拟工装参与装配的装配序列；

S3、利用虚拟工装，使用参照装配序列对零部件模型进行可视化操作，并生成第二装配序列；

可视化操作包括：选择并控制相应的虚拟工装，并通过相应的虚拟工装对相应的零部件模型进行装配或拆卸；以及选择并控制相应的零部件模型直接进行装配或拆卸；

参照装配序列初始采用第一装配序列；第二装配序列为考虑虚拟工装参与装配的装配序列；

S4、利用装配工艺优化算法优化并更新第二装配序列，用更新的第二装配序列替代原参照装配序列，返回步骤S3；

或完成装配，结束虚拟装配仿真。

其中，步骤S2中生成第一装配序列的具体方法如下：

S21、按照当前装配体模型的装配层次由外到内的顺序，将每一个零部件模型均沿多个设定的拆卸方向进行拆卸；并在拆卸的过程中获取干涉检测结果，建立零部件干涉表；

S22、在零部件干涉表中的各个拆卸方向上进行比较，得到干涉最少的拆卸方向，记录拆卸方向以及该拆卸方向上的可拆卸零部件模型，加入拆卸序列；

可拆卸零部件模型为在拆卸方向上无干涉的零部件模型；

S23、剔除步骤S22中的可拆卸零部件模型，更新装配体模型，并返回步骤S21；

直至所有零部件模型均成为可拆卸零部件模型，得到最终的拆卸序列，并进入步骤S24；

S24、将最终的拆卸序列进行逆序得到装配序列。

其中，步骤S21的具体方法如下：

S211、获得一个零部件模型的特征尺寸，令零部件模型沿一个设定的拆卸方向移动并获取干涉检测结果，且移动的距离与特征尺寸相等；

S212、根据零部件模型的干涉情况，在零部件干涉表中相应的干涉标记；

若零部件模型在拆卸方向上发生干涉，则在零部件干涉表中相应的位置填充干涉标记；否则，填充未干涉标记；

S213、更换拆卸方向，并返回执行步骤S211；直至零部件模型在所有的拆卸方向上的干涉情况均填充入零件干涉表，执行步骤S214；

S214、更换零部件模型，并返回执行步骤S211；直至所有的零部件模型在所有的拆卸方向上的干涉情况均填充入零件干涉表，完成零件干涉表的建立。

其中，步骤S1还包括：

S11、生成零部件模型的虚拟碰撞网格轮廓，得到零部件模型的位置和虚拟工装的位置；

S12、显示零部件模型和虚拟工装。

其中，步骤S211中的干涉检测结果，是通过如下步骤获得的：

根据零部件模型的虚拟碰撞网格轮廓和零部件模型的位置计算得到可视化操作过程中的装配参数；

装配参数包括零部件模型的干涉检测结果。

本发明的一种虚拟装配仿真***，包括模型处理模块、装配工艺规划模块和虚拟装配可视化操作模块；

模型处理模块，用于导入装配体模型；

装配工艺规划模块，与模型处理模块连接，用于根据完整的装配体模型，生成第一装配序列；

第一装配序列为不考虑虚拟工装参与装配的装配序列；

虚拟装配可视化操作模块，与模型处理模块和装配工艺规划模块同时连接，用于利用虚拟工装，使用参照装配序列对零部件模型进行可视化操作，并生成第二装配序列；

可视化操作包括：选择并控制相应的虚拟工装，并通过相应的虚拟工装对相应的零部件模型进行装配或拆卸；以及选择并控制相应的零部件模型直接进行装配或拆卸；

参照装配序列初始采用第一装配序列；第二装配序列为考虑虚拟工装参与装配的装配序列；

装配工艺规划模块，还用于利用装配工艺优化算法优化并更新第二装配序列，用更新的第二装配序列替代原参照装配序列，并将新的参照装配序列发送至虚拟装配可视化操作模块。

其中，装配工艺规划模块包括干涉表生成模块、拆卸序列生成模块、工艺规划循环模块和装配序列生成模块；

干涉表生成模块，用于按照当前装配体模型的装配层次由外到内的顺序，将每一个零部件模型均沿多个设定的拆卸方向进行拆卸；并在拆卸的过程中获取干涉检测结果，建立零部件干涉表；

拆卸序列生成模块，与干涉表生成模块连接，用于在零部件干涉表中的各个拆卸方向上进行比较，得到干涉最少的拆卸方向，记录拆卸方向以及该拆卸方向上的可拆卸零部件模型，加入拆卸序列；

可拆卸零部件模型为在拆卸方向上无干涉的零部件模型；

工艺规划循环模块，与干涉表生成模块和拆卸序列生成模块同时连接，用于接收拆卸序列，剔除拆卸序列中的可拆卸零部件模型，更新装配体模型并发送至干涉表生成模块；

直至所有零部件模型均成为可拆卸零部件模型，得到最终的拆卸序列；

装配序列生成模块，与工艺规划循环模块连接，用于接收最终的拆卸序列，将最终的拆卸序列进行逆序得到装配序列。

其中，干涉表生成模块包括零部件模型移动模块、干涉标记模块、拆卸方向切换循环模块、零部件切换循环模块；

零部件模型移动模块，用于获得一个零部件模型的特征尺寸，令零部件模型沿一个设定的拆卸方向移动并获取干涉检测结果，且移动的距离与特征尺寸相等；

干涉标记模块，与零部件模型移动模块连接，用于根据零部件模型的干涉情况，在零部件干涉表中相应的干涉标记，并在拆卸方向的干涉标记填充完毕后生成拆卸方向切换信号；

若零部件模型在拆卸方向上发生干涉，则在零部件干涉表中相应的位置填充干涉标记；否则，填充未干涉标记；

拆卸方向切换循环模块，与零部件模型移动模块和干涉标记模块同时连接，用于接收拆卸方向切换信号，更换拆卸方向，并发送至零部件模型移动模块；

直至零部件模型在所有的拆卸方向上的干涉情况均填充入零件干涉表，生成零部件切换信号，并发送至零部件切换循环模块；

零部件切换循环模块，与拆卸方向切换循环模块和零部件模型移动模块同时连接，用于接收零部件切换信号，更换零部件模型，并发送至零部件模型移动模块；

直至所有的零部件模型在所有的拆卸方向上的干涉情况均填充入零件干涉表，完成零件干涉表的建立。

其中，模型处理模块，还用于生成零部件模型的虚拟碰撞网格轮廓，得到零部件模型的位置和虚拟工装的位置；

虚拟装配可视化操作模块，还用于显示零部件模型和虚拟工装。

其中，还包括装配体参数计算模块；

装配体参数计算模块，与干涉表生成模块连接，用于根据零部件模型的虚拟碰撞网格轮廓和零部件模型的位置计算得到可视化操作过程中的装配参数；

装配参数包括零部件模型的干涉检测结果。

本发明的有益效果是：

本发明有效支持装配工艺过程仿真，具有操作简便、模型适应性好、仿真效率高等特点。

虚拟装配可以优化装配***的性能，提高装配效率，满足企业和市场要求。通过计算机仿真技术，在易于装配的原则基础上，提前考虑并模拟产品的可装配性，这样便可以有效地简化生产流程，降低生产成本，提高生产效率，同时也提供了装配过程的可视化手段。

附图说明

图1为本发明的一种虚拟装配仿真***的模块结构示意图；

图2为图1中的干涉表生成模块的模块结构示意图；

图3为本发明的虚拟装配仿真方法中装配序列生成方法流程图。

图4为本发明的虚拟装配仿真方法中零部件干涉表生成方法流程图。

具体实施方式

本实施方式的一种虚拟装配仿真***，主要用于对飞行器进行虚拟装配仿真。

如图1～图2所示，包括模型处理模块1、虚拟装配可视化操作模块3(又包括装配过程可视化模块3-1、操作模块3-2和提示信息模块3-3)、装配体参数计算模块4和装配工艺规划模块2；

模型处理模块1用于导入设计的飞行器的零部件模型，记录零部件模型的装配信息，对导入的飞行器零部件模型调整模型的缩放比例；还可以为模型生成贴合模型边界的网格轮廓作为碰撞体，用于干涉检测和安装空间计算。

模型处理模块1还用于记录零部件模型的装配信息；装配信息包括零部件模型的质量特性，装配层次关系。

装配工艺规划模块2，包括干涉表生成模块2-1、拆卸序列生成模块2-2、工艺规划循环模块2-3和装配序列生成模块2-4，而干涉表生成模块2-1包括零部件模型移动模块2-1-1、干涉标记模块2-1-2、拆卸方向切换循环模块2-1-3、零部件切换循环模块2-1-4。

装配工艺规划模块2用于用户自定义或者***生成装配序列，记录在虚拟环境中执行的装配顺序，实现对装配工艺的优化并且对优化的装配顺序进行验证，在装配仿真结束后对用户的仿真过程和结果给出建议。

装配工艺规划模块2还可以将用户在装配过程中的每一次安装和拆卸的零部件记录下来，并且装配完成后(由完成装配按钮触发)可以查看；可以自动对记录的装配工艺进行分析，并进行优化；并对装配工艺优化后会在装配建议栏中给出相关的建议，说明所做的优化内容。

虚拟装配可视化操作模块3包括装配过程可视化模块3-1(表示为装配过程可视化窗口)、操作模块3-2和提示信息模块3-3(一同表示为操作与提示信息窗口)，在虚拟装配仿真***的装配场景中对装配产品的零部件模型进行装配或者拆卸，以及对机械臂等虚拟工装进行控制等操作，并通过装配过程可视化窗口实时显示整个操作过程及零部件模型的相关信息。

零部件模型的信息包括零部件模型的名称，质量特性和装配优先级；

上述的装配过程可视化窗口可以实现装配环境，各零部件模型及虚拟工装的可视化，并可以进行装配场景的调整，如灯光和场地的设置，窗口视野和视角的调整等；虚拟工装也可以替换为普适的虚拟人手。

上述的操作与信息提示窗口中包含操作按钮和提示信息，操作按钮包括零部件与工装的选择按钮(用于进行零部件模型的选择和虚拟工装的选择)，零部件与工装的控制按钮(用于进行零部件模型的控制和虚拟工装的控制)，装配按钮(用于通过虚拟工装或虚拟人手对相应的零部件模型进行装配或直接控制零部件模型进行装配)，拆卸按钮(用于通过虚拟工装或虚拟人手对相应的零部件模型进行拆卸或直接控制零部件模型进行拆卸)，完成装配按钮(用于在装配完毕后点击，跳转到预先设定的模块)，模块跳转按钮(用于在装配过程中或装配结束后跳转到所选择的模块)等。

而提示信息包括当前零部件模型，零部件模型的干涉情况，零部件模型与安装位置的距离和零部件模型的状态。

并且，提示信息模块2-3，与装配体参数计算模块3连接，用于获取相应的零部件模型的安装空间的大小、安装空间提示信息、干涉情况和该零部件模型与安装位置的距离，并进行提示；

安装空间提示信息包括零部件模型无法通过对应的虚拟工装进行安装的信息和零部件模型能够通过对应的虚拟工装进行安装的信息。

装配体参数计算模块4主要完成装配过程中的一些关键参数指标的计算，如安装空间的大小、装配体质量特性、零部件模型的干涉检测等，以及存储虚拟仿真装配***中定义的数据变量。

装配体参数计算模块4实时计算装配零部件模型与装配体(未完全装配，多个零部件模型的装配组合体)之间的碰撞情况和距离，当距离很贴近时会在提示信息窗口(提示信息模块3-3)产生提示信息。

装配体参数计算模块4所计算的装配参数还包括装配体质量特性；而装配体质量特性通过相应装配体所包括的零部件模型的质量特性得到。

而零部件模型的质量特性，在建立零部件模型时或虚拟装配之前由设计人员输入或通过相关软件生成。

并且，装配体参数计算模块3还包括空间比较模块3-1；

空间比较模块3-1，用于将零部件模型的安装空间的大小与对应的虚拟工装的最小工装安装空间阈值进行比较；若安装空间的大小小于最小工装安装空间阈值，则零部件模型无法通过对应的虚拟工装进行安装；否则，零部件模型能够通过对应的虚拟工装进行安装。其中，安装空间的大小是通过如下步骤得到：

根据零部件模型的虚拟碰撞网格轮廓计算得到安装空间深入方向的深入深度和安装空间的截面面积；截面与垂直于安装空间深入方向的平面平行；

通过深入深度和截面面积计算得到安装空间的大小。

***还包括装配训练模块，用于对虚拟装配仿真***的界面结构和各个其他模块功能进行介绍，就装配过程的相关操作对新用户进行培训。

装配体参数计算模块4还可以对安装空间的大小计算后与虚拟工装或者虚拟人手进行比较，判断是否可以安装。

具体实施方式二，本实施方式的一种虚拟装配仿真方法，即虚拟装配仿真***的具体工作步骤如下：

步骤1、在主界面进入装配训练模块5，通过结构图和说明情况了解虚拟装配仿真***的各个组成模块，通过流程图了解虚拟装配仿真***的界面逻辑关系；

步骤2、进入模型处理模块1，导入设计产品的模型，设置其缩放比例，记录各零部件模型信息，输入其相关的参数，如质量特性等，然后为其生成碰撞边界，初始化零部件模型及工装的位置；

步骤3、进入装配工艺规划模块2，打开完整的装配体模型，由***生成装配序列；

步骤4、进入虚拟装配可视化操作模块3，按照装配序列进行装配，用户可以在装配可视化窗口一边进行装配和场景调整等操作一边观察其相应的效果，主要操作设备为鼠标和键盘上的特定按键，最后点击装配或者拆卸完成相应的动作，若操作过程中存在干涉或安装空间不够的情况将无法完成动作，可以重试。在操作和信息提示窗口查看装配过程中的各种干涉碰撞情况和安装空间等信息；

步骤5、进入装配体参数计算模块4，查看装配体的各项参数如质量特性等；

步骤6、再次进入装配工艺规划模块，查看先前的装配拆卸记录，该模块自动进行分析和装配工艺优化，给出优化建议；

步骤7、完成装配，回到***主界面。

装配工艺规划模块2通过对装配体自动拆卸的方法生成装配序列。

如图3所示，为生成装配序列流程，该方法生成装配序列是基于可拆即可装的思想，将完整的装配体无干涉的拆卸下来后记录其拆卸序列，再逆向获得装配序列。生成装配序列的步骤如下：

1)首先提取当前未拆卸零件的特征信息和位姿信息(通过模型处理模块1导入的零部件模型获取，零部件模型获取在建立时自身携带有特征信息和位姿信息)，按照装配层次关系由外到内，将零件分别沿多个几何方向进行自动拆卸，在拆卸过程中进行干涉检查，建立零件干涉表，其中的特征信息包括零件模型的名称，类型和ID号码，位姿信息包括零件模型的位置和姿态信息；

2)根据零件干涉表在各个拆卸方向上分别进行比较，得到干涉最少的方向，剔除该方向上可拆卸的零件，对这些零件进行重命名，记录该拆卸方向和相应零件的ID；

3)重复1，2步骤，进行多轮拆卸，直到完成所有零件的拆卸；

4)将拆卸序列逆序得到***生成的装配序列；

表1为一轮拆卸中得到的零件干涉表，零件干涉表记录了一轮拆卸中所有待拆卸零件沿不同拆卸方向的干涉情况，若零件A在拆卸方向1上干涉则记为1，否则为0。

表1

	拆卸方向1	拆卸方向2	拆卸方向3	拆卸方向4	拆卸方向5	拆卸方向6
							零件1	1	1	1	1	1	1
零件2	1	0	1	1	1	1
							零件3	1	1	0	0	1	1
零件4	1	1	1	0	1	1
							零件5	1	0	1	1	0	1
零件6	1	1	1	1	1	0

如图4所示，为零件干涉表生成流程图，获得零件干涉表的流程为：

1)首先确定一个未拆卸零件的特征尺寸(如长度)，然后沿着一个拆卸方向逐渐移动该零件以特征尺寸相等的距离，并进行干涉检测，若发生干涉则干涉表相应的位置上为1，否则为0，然后对该零件沿其它拆卸方向进行同样操作，直到所有拆卸方向都完成，至此单个零件的检测完成；

2)对下一个零件重复1的过程，直到所有的未拆卸零件都完成检测，最终获得零件干涉表。

Claims (10)

1.一种虚拟装配仿真方法，其特征在于，所述方法具体步骤如下：

S1、导入装配体模型；

S2、根据完整的装配体模型，生成第一装配序列；

所述第一装配序列为不考虑虚拟工装参与装配的装配序列；

S3、利用所述虚拟工装，使用参照装配序列对所述零部件模型进行可视化操作，并生成第二装配序列；

所述可视化操作包括：选择并控制相应的虚拟工装，并通过相应的虚拟工装对相应的零部件模型进行装配或拆卸；以及选择并控制相应的零部件模型直接进行装配或拆卸；

所述参照装配序列初始采用所述第一装配序列；所述第二装配序列为考虑虚拟工装参与装配的装配序列；

S4、利用装配工艺优化算法优化并更新所述第二装配序列，用更新的第二装配序列替代原参照装配序列，返回步骤S3；

或完成装配，结束虚拟装配仿真。

2.根据权利要求1所述的一种虚拟装配仿真方法，其特征在于，步骤S2中生成第一装配序列的具体方法如下：

S21、按照当前装配体模型的装配层次由外到内的顺序，将每一个零部件模型均沿多个设定的拆卸方向进行拆卸；并在拆卸的过程中获取干涉检测结果，建立零部件干涉表；

S22、在所述零部件干涉表中的各个拆卸方向上进行比较，得到干涉最少的拆卸方向，记录所述拆卸方向以及该拆卸方向上的可拆卸零部件模型，加入拆卸序列；

所述可拆卸零部件模型为在所述拆卸方向上无干涉的零部件模型；

S23、剔除步骤S22中的可拆卸零部件模型，更新装配体模型，并返回步骤S21；

直至所有零部件模型均成为可拆卸零部件模型，得到最终的拆卸序列，并进入步骤S24；

S24、将最终的拆卸序列进行逆序得到装配序列。

3.根据权利要求2所述的一种虚拟装配仿真方法，其特征在于，步骤S21的具体方法如下：

S211、获得一个零部件模型的特征尺寸，令所述零部件模型沿一个设定的拆卸方向移动并获取干涉检测结果，且移动的距离与所述特征尺寸相等；

S212、根据所述零部件模型的干涉情况，在零部件干涉表中相应的干涉标记；

若所述零部件模型在所述拆卸方向上发生干涉，则在零部件干涉表中相应的位置填充干涉标记；否则，填充未干涉标记；

S213、更换拆卸方向，并返回执行步骤S211；直至所述零部件模型在所有的拆卸方向上的干涉情况均填充入零件干涉表，执行步骤S214；

S214、更换零部件模型，并返回执行步骤S211；直至所有的零部件模型在所有的拆卸方向上的干涉情况均填充入零件干涉表，完成零件干涉表的建立。

4.根据权利要求3所述的一种虚拟装配仿真方法，其特征在于，步骤S1还包括：

S11、生成零部件模型的虚拟碰撞网格轮廓，得到零部件模型的位置和虚拟工装的位置；

S12、显示所述零部件模型和所述虚拟工装。

5.根据权利要求4所述的一种虚拟装配仿真方法，其特征在于，步骤S211中的干涉检测结果，是通过如下步骤获得的：

根据零部件模型的虚拟碰撞网格轮廓和零部件模型的位置计算得到可视化操作过程中的装配参数；

所述装配参数包括零部件模型的干涉检测结果。

6.一种虚拟装配仿真***，其特征在于，包括模型处理模块(1)、装配工艺规划模块(2)和虚拟装配可视化操作模块(3)；

所述模型处理模块(1)，用于导入装配体模型；

所述装配工艺规划模块(2)，与模型处理模块(1)连接，用于根据完整的装配体模型，生成第一装配序列；

所述第一装配序列为不考虑虚拟工装参与装配的装配序列；

所述虚拟装配可视化操作模块(3)，与模型处理模块(1)和装配工艺规划模块(2)同时连接，用于利用所述虚拟工装，使用参照装配序列对所述零部件模型进行可视化操作，并生成第二装配序列；

所述可视化操作包括：选择并控制相应的虚拟工装，并通过相应的虚拟工装对相应的零部件模型进行装配或拆卸；以及选择并控制相应的零部件模型直接进行装配或拆卸；

所述参照装配序列初始采用所述第一装配序列；所述第二装配序列为考虑虚拟工装参与装配的装配序列；

所述装配工艺规划模块(2)，还用于利用装配工艺优化算法优化并更新所述第二装配序列，用更新的第二装配序列替代原参照装配序列，并将新的参照装配序列发送至虚拟装配可视化操作模块(3)。

7.根据权利要求6所述的一种虚拟装配仿真***，其特征在于，装配工艺规划模块(2)包括干涉表生成模块(2-1)、拆卸序列生成模块(2-2)、工艺规划循环模块(2-3)和装配序列生成模块(2-4)；

所述干涉表生成模块(2-1)，用于按照当前装配体模型的装配层次由外到内的顺序，将每一个零部件模型均沿多个设定的拆卸方向进行拆卸；并在拆卸的过程中获取干涉检测结果，建立零部件干涉表；

所述拆卸序列生成模块(2-2)，与干涉表生成模块(2-1)连接，用于在所述零部件干涉表中的各个拆卸方向上进行比较，得到干涉最少的拆卸方向，记录所述拆卸方向以及该拆卸方向上的可拆卸零部件模型，加入拆卸序列；

所述可拆卸零部件模型为在所述拆卸方向上无干涉的零部件模型；

所述工艺规划循环模块(2-3)，与干涉表生成模块(2-1)和拆卸序列生成模块(2-2)同时连接，用于接收所述拆卸序列，剔除所述拆卸序列中的可拆卸零部件模型，更新装配体模型并发送至干涉表生成模块(2-1)；

直至所有零部件模型均成为可拆卸零部件模型，得到最终的拆卸序列；

所述装配序列生成模块(2-4)，与工艺规划循环模块(2-3)连接，用于接收最终的拆卸序列，将最终的拆卸序列进行逆序得到装配序列。

8.根据权利要求7所述的一种虚拟装配仿真***，其特征在于，干涉表生成模块(2-1)包括零部件模型移动模块(2-1-1)、干涉标记模块(2-1-2)、拆卸方向切换循环模块(2-1-3)、零部件切换循环模块(2-1-4)；

所述零部件模型移动模块(2-1-1)，用于获得一个零部件模型的特征尺寸，令所述零部件模型沿一个设定的拆卸方向移动并获取干涉检测结果，且移动的距离与所述特征尺寸相等；

所述干涉标记模块(2-1-2)，与零部件模型移动模块(2-1-1)连接，用于根据所述零部件模型的干涉情况，在零部件干涉表中相应的干涉标记，并在所述拆卸方向的干涉标记填充完毕后生成拆卸方向切换信号；

若所述零部件模型在所述拆卸方向上发生干涉，则在零部件干涉表中相应的位置填充干涉标记；否则，填充未干涉标记；

所述拆卸方向切换循环模块(2-1-3)，与零部件模型移动模块(2-1-1)和干涉标记模块(2-1-2)同时连接，用于接收拆卸方向切换信号，更换拆卸方向，并发送至零部件模型移动模块(2-1-1)；

直至所述零部件模型在所有的拆卸方向上的干涉情况均填充入零件干涉表，生成零部件切换信号，并发送至零部件切换循环模块(2-1-4)；

所述零部件切换循环模块(2-1-4)，与拆卸方向切换循环模块(2-1-3)和零部件模型移动模块(2-1-1)同时连接，用于接收零部件切换信号，更换零部件模型，并发送至零部件模型移动模块(2-1-1)；

直至所有的零部件模型在所有的拆卸方向上的干涉情况均填充入零件干涉表，完成零件干涉表的建立。

9.根据权利要求8所述的一种虚拟装配仿真***，其特征在于，

所述模型处理模块(1)，还用于生成零部件模型的虚拟碰撞网格轮廓，得到零部件模型的位置和虚拟工装的位置；

所述虚拟装配可视化操作模块(3)，还用于显示所述零部件模型和所述虚拟工装。

10.根据权利要求9所述的一种虚拟装配仿真***，其特征在于，还包括装配体参数计算模块(4)；

所述装配体参数计算模块(4)，与干涉表生成模块(2-1)连接，用于根据零部件模型的虚拟碰撞网格轮廓和零部件模型的位置计算得到可视化操作过程中的装配参数；

所述装配参数包括零部件模型的干涉检测结果。

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