CN113375551A - 一种冷轧圆盘剪精密定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及冶金行业精密检测技术领域，尤其涉及一种冷轧圆盘剪精密定位方法。本发明提供的一种冷轧圆盘剪精密定位方法，由于建立了全局基准坐标系，在该全局基准坐标系中的任一点位坐标的x值表示相对冷轧产线零位的延轧制方向的跨度值，y值表示相对冷轧产线的轧制中心线的偏移量，z值表示与冷轧产线零位的标高差，先在全局基准坐标系中分别建立每个待检测单体设备的局部基准位，即设计位置，再将圆盘剪的待检测部位上检测点的坐标带入全局基准坐标系，便可得出圆盘剪的待检测部位在冷轧产线中的实际位置与设计位置之间的偏差值，从而根据偏差值对圆盘剪的待检测部位进行位置调整。

Description

一种冷轧圆盘剪精密定位方法

技术领域

本发明涉及冶金行业精密检测技术领域，尤其涉及一种冷轧圆盘剪精密定位方法。

背景技术

随着冷轧生产工艺水平的不断提升，为提高产线产品的灵活性，越来越多的产线增设了圆盘剪的功能，随之而来的，是需要对圆盘剪的各个部位进行精密安装。现有技术一般是通过水准仪对圆盘剪的轨道标高进行测量，保证四条轨道标高高度一致，再以机旁基准为参照挂钢线，通过钢尺测量轨道或剪刃相对于钢线的对称性，以此判断圆盘剪本体安装精度和运行精度，但是这种测量方式精度较差，对操作人员素质依赖性较高，并且对于圆盘剪的实际工作部位，如剪刃轮廓，去毛刺辊轮廓等则无法通过传统测量方法获取空间精度参数。

发明内容

本申请提供一种冷轧圆盘剪精密定位方法，解决了现有技术中测量方式精度差，对操作人员素质依赖性较高，并且部分理想位置无法通过传统测量方法获取空间精度参数的技术问题。

本申请提供了一种冷轧产线圆盘剪安装精度测量方法，所述方法包括：

通过获取所述冷轧产线的标高基准，轧制方向基准，轧制零位及轧制中心基准建立全局基准坐标系，在所述全局基准坐标系中的任一点位坐标的x值表示相对所述冷轧产线零位的延轧制方向的跨度值，y值表示相对所述冷轧产线的轧制中心线的偏移量，z值表示与所述冷轧产线零位的标高差；

根据每个所述待检测单体设备在所述冷轧产线上的设计位置，在所述全局基准坐标系中分别建立每个所述待检测单体设备的局部基准位；

在每个所述圆盘剪的待检测单体设备上均布设若干个检测点，获取每个所述检测点的点位坐标，将每个所述检测点的点位坐标带入所述全局坐标系，提取每个所述圆盘剪的待检测单体设备的形貌特征，得到每个所述待检测单体设备与其对应的所述局部基准位的偏差量；

根据所述偏差量，对每个所述圆盘剪的待检测单体设备依次进行调整。

进一步地，所述通过获取所述冷轧产线的标高基准，轧制方向基准，轧制零位及轧制中心基准建立全局基准坐标系，具体包括：

在所述圆盘剪周边设置基准站位，在所述基准站位放置激光跟踪仪，所述激光跟踪仪包括机头以及控制器，将所述机头、控制器与计算机互联后初始化所述激光跟踪仪，将所述激光跟踪仪的测量坐标系定义为全局基准坐标系，所述全局基准坐标系的xoy面为大地水平面；

通过所述激光跟踪仪与反射棱镜的配合，获取所述冷轧产线的标高基准值；获取圆盘剪入口机旁基准点以及圆盘剪出口机旁基准点正上方的点位坐标，得到轧制方向基准；获取轧制中心基准点正上方的点位坐标，得到轧制中心线基准以及获取轧制零位基准点正上方的点位坐标；

在计算机软件中转换所述全局基准坐标系，使所述全局基准坐标系的x轴与轧制中心线重合、所述x轴的方向为所述轧制方向，所述圆盘剪入口机旁基准点的x值为0，并平移所述基准坐标系，使标高基准值显示为设计值，轧制零位及轧制中心基准点的x值显示为设计值。

进一步地，将所述机头、控制器与计算机互联后初始化所述激光跟踪仪，具体包括：

将所述机头、控制器与计算机互联后，获取高于所述控制器示数的精密水平数值初始化所述激光跟踪仪。

进一步地，所述获取所述冷轧产线的标高基准值，具体包括：

将反射棱镜在所述冷轧产线的厂房原始标高基准上不断移动，所述激光跟踪仪在所述厂房原始标高基准上进行多点扫描取样，获取的最大z值即为所述冷轧产线的标高基准值。

进一步地，所述反射棱镜为1.5英寸红边角偶反射棱镜。

进一步地，所述圆盘剪的待检测单体设备包括前稳定辊、后稳定辊、操作侧本体以及传动侧本体，所述操作侧本体以及传动侧本体均包括工作位以及备用位，所述操作侧本体与所述传动侧本体相对设置，所述操作侧本体与所述传动侧本体相对的一侧为工作位，所述操作侧本体与所述传动侧本体相背的一侧为备用位，所述工作位包括圆盘剪剪刃、去毛刺辊以及两条主体轨道，所述备用位包括圆盘剪剪刃、去毛刺辊，所述前稳定辊以及后稳定辊设置在所述操作侧本体与所述传动侧的工作位之间。

进一步地，所述圆盘剪周边分别设有第一检测站位、第二检测站位以及第三检测站位，所述第一检测站位设置在所述操作侧本体与所述传动侧的工作位之间，设置在所述第一检测站位的所述激光跟踪仪对所述前稳定辊、所述后稳定辊、所述操作侧本体以及传动侧本体的工作位具备通视条件；所述第二检测站位设置在所述操作侧本体的备用位一侧，设置在所述第二检测站位的所述激光跟踪仪对所述操作侧本体的备用位具备通视条件；所述第三检测站位设置在所述传动侧本体的备用位一侧，设置在所述第三检测站位的所述激光跟踪仪对所述传动侧本体的备用位具备通视条件。

进一步地，所述圆盘剪的主体表面布设有若干个公共参考点，当所述激光跟踪仪设置在所述基准站位、所述第一检测站位、所述第二检测站位以及所述第三检测站位中的任意一个站位时，所述激光跟踪仪对至少N个所述公共参考点具备通视条件，并且获取所述N个公共参考点的坐标，其中N为整数，且大于1。

进一步地，所述N的值为4。

进一步地，所述获取每个所述检测点的点位坐标，将每个所述检测点的点位坐标带入所述全局坐标系，具体包括：

将所述激光跟踪仪放置到第一检测站位，获取所述前稳定辊、后稳定辊、操作侧本体以及传动侧本体的工作位上的所述检测点坐标，将设置在所述第一检测站位的所述激光跟踪仪所获取的所述公共参考点的坐标与设置在所述基准站位的所述激光跟踪仪所获取的所述公共参考点的坐标重合，从而将所述检测点的坐标带入到所述基准站位的所述激光跟踪仪建立的全局基准坐标系中；

将所述激光跟踪仪转到第二检测站位，获取所述操作侧本体的备用位的所述检测点坐标，将设置在所述第二检测站位的所述激光跟踪仪所获取的所述公共参考点的坐标与设置在所述基准站位的所述激光跟踪仪所获取的所述公共参考点的坐标重合，从而将所述检测点的坐标带入到所述基准站位的所述激光跟踪仪建立的全局基准坐标系中；

将所述激光跟踪仪转到第三检测站位，获取所述操作侧本体的操作位的检测点坐标，将设置在所述第三检测站位的所述激光跟踪仪所获取的所述公共参考点的坐标与设置在所述基准站位的所述激光跟踪仪所获取的所述公共参考点的坐标重合，从而将所述检测点的坐标带入到所述基准站位的所述激光跟踪仪建立的全局基准坐标系中。

本发明的有益效果：

本发明提供的一种冷轧圆盘剪精密定位方法，由于建立了全局基准坐标系，在该全局基准坐标系中的任一点位坐标的x值表示相对冷轧产线零位的延轧制方向的跨度值，y值表示相对冷轧产线的轧制中心线的偏移量，z值表示与冷轧产线零位的标高差，先在全局基准坐标系中分别建立每个待检测单体设备的局部基准位，即设计位置，再将圆盘剪的待检测部位上检测点的坐标带入全局基准坐标系，便可得出圆盘剪的待检测部位在冷轧产线中的实际位置与设计位置之间的偏差值，从而根据偏差值对圆盘剪的待检测部位进行位置调整，比起现有技术中通过水准仪、钢尺的测量方式，本申请中实现了对圆盘剪上任一点位三向坐标分量(xyz)的同时监控，对圆盘剪的四个单体设备：前稳定辊，后稳定辊，圆盘剪传动侧本体以及圆盘剪操作侧本体进行微米级空间定位，测量精度高，并且对工作部位的近终位置圆盘剪剪刃、去毛刺辊也可直接测量监控，解决了现有技术中仅可对轨道空间位置进行测量，而无法对圆盘剪的实际工作部位进行测量的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。

图1为本实施例中圆盘剪装置的结构图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

对于冷轧产线上圆盘剪各部位的测量定位，现有技术一般是通过水准仪对轨道标高进行测量，保证四条轨道标高高度一致，再以机旁基准为参照挂钢线，通过钢尺测量轨道或剪刃相对于钢线的对称性，以此判断圆盘剪本体安装精度和运行精度。但现有技术有如下缺点：

1、测量设备精度差

水准仪读数精度依赖铟钢尺的扶尺精度，水准仪水平定位精度，铟钢尺与被测件接触精度等，其中任何一个因素都有可能引起较大测量误差。

2、对操作人员素质依赖性较高

铟钢尺扶尺稳定性、水准仪透过目镜对铟钢尺的对准精度、钢线悬于空中后对其的稳定性程度评价，均要靠操作人员人工判断。

3、部分理想位置无法通过传统测量方法获取空间精度参数

传统方法大部分情况仅可对轨道空间位置进行测量，而圆盘剪的实际工作部位，如剪刃轮廓，去毛刺辊轮廓，稳定辊轮廓难以通过传统方法获取。

基于此，申请人进行改进，提供了一种冷轧产线圆盘剪安装精度测量方法，所述方法包括：

通过获取冷轧产线的标高基准，轧制方向基准，轧制零位及轧制中心基准建立全局基准坐标系，在全局基准坐标系中的任一点位坐标的x值表示相对冷轧产线零位的延轧制方向的跨度值，y值表示相对冷轧产线的轧制中心线的偏移量，z值表示与冷轧产线零位的标高差；

根据每个待检测单体设备在冷轧产线上的设计位置，在全局基准坐标系中分别建立每个待检测单体设备的局部基准位；

在每个圆盘剪的待检测单体设备上均布设若干个检测点，获取每个检测点的点位坐标，将每个检测点的点位坐标带入全局坐标系，提取每个圆盘剪的待检测单体设备的形貌特征，得到每个待检测单体设备与其对应的局部基准位的偏差量；

根据偏差量，对每个圆盘剪的待检测单体设备依次进行调整。

目前冷轧产线上的基准***主要涵盖如下内容：标高基准，轧制方向基准，轧制零位及轧制中心基准，根据该基准***建立的全局基准坐标系，可通过查询设计图纸建立圆盘剪待检测部位在冷轧产线中的局部基准位，即设计位置，再将圆盘剪的待检测部位上实际检测点的坐标带入全局基准坐标系，便可得出圆盘剪的待检测部位在冷轧产线中的实际位置与设计位置之间的偏差值，从而根据偏差值对圆盘剪的待检测部位进行位置调整。

进一步地，通过获取冷轧产线的标高基准，轧制方向基准，轧制零位及轧制中心基准建立全局基准坐标系，具体包括：

在圆盘剪周边设置基准站位，在基准站位放置激光跟踪仪，激光跟踪仪包括机头以及控制器，将机头、控制器与计算机互联后初始化激光跟踪仪，将激光跟踪仪的测量坐标系定义为全局基准坐标系，全局基准坐标系的xoy面为大地水平面；

通过激光跟踪仪与反射棱镜的配合，获取冷轧产线的标高基准值；获取圆盘剪入口机旁基准点以及圆盘剪出口机旁基准点正上方的点位坐标，得到轧制方向基准；获取轧制中心基准点正上方的点位坐标，得到轧制中心线基准以及获取轧制零位基准点正上方的点位坐标；在计算机软件中转换全局基准坐标系，使全局基准坐标系的x轴与轧制中心线重合、x轴的方向为轧制方向，圆盘剪入口机旁基准点的x值为0，并平移基准坐标系，使标高基准值显示为设计值，轧制零位及轧制中心基准点的x值显示为设计值，这样一来，转换后的全局基准坐标系则满足任一点位坐标的x值表示相对冷轧产线零位的延轧制方向的跨度值，y值表示相对冷轧产线的轧制中心线的偏移量，z值表示与冷轧产线零位的标高差。

进一步地，由于本实施例中的基准***涵盖标高基准，将机头、控制器与计算机互联后，获取高于控制器示数的精密水平数值初始化激光跟踪仪，可使激光跟踪仪的水平精度更高。

进一步地，本实施例中获取冷轧产线的标高基准值的具体方法为：

将反射棱镜在冷轧产线的厂房原始标高基准上不断移动，激光跟踪仪在厂房原始标高基准上进行多点扫描取样，获取的最大z值即为冷轧产线的标高基准值，可以想到的是，也可以通过球面拟合计算，获取球面最高点记录标高基准值。

优选地，本实施例中使用的反射棱镜为1.5英寸红边角偶反射棱镜。

图1为本实施例中圆盘剪装置的结构图，结合图1，本实施例中的圆盘剪的待检测单体设备包括前稳定辊3、后稳定辊4、操作侧本体以及传动侧本体，操作侧本体以及传动侧本体均包括工作位2以及备用位1，操作侧本体与传动侧本体相对设置，操作侧本体与传动侧本体相对的一侧为工作位2，操作侧本体与传动侧本体相背的一侧为备用位1，工作位2包括圆盘剪剪刃7、去毛刺辊6以及两条主体轨道5，备用位1包括圆盘剪剪刃7、去毛刺辊6，前稳定辊3以及后稳定辊4设置在操作侧本体与传动侧的工作位2之间。

由于激光跟踪仪仅设置在一个检测站位无法对所有圆盘剪的待检测设备均具备通视条件，于是需要在圆盘剪周边设置多个检测站位放置激光跟踪仪，结合图1，本实施例中圆盘剪周边分别设有第一检测站位8、第二检测站位9以及第三检测站位10，第一检测站位8设置在操作侧本体与传动侧的工作位2之间，设置在第一检测站位8的激光跟踪仪对前稳定辊3、后稳定辊4、操作侧本体以及传动侧本体的工作位2具备通视条件；第二检测站位9设置在操作侧本体的备用位1一侧，设置在第二检测站位9的激光跟踪仪对操作侧本体的备用位1具备通视条件；第三检测站位10设置在传动侧本体的备用位1一侧，设置在第三检测站位10的激光跟踪仪对传动侧本体的备用位1具备通视条件。

具体地，圆盘剪周边需根据实际情况选择检测站位的位置和数量，保证所有设置在每个待检测单体设备上的检测点都能被激光跟踪仪检测到即可。

为了将在不同检测站位获取的检测点的点位坐标全部带入全局基准坐标系，使所有检测点参照同一个***，避免转站误差，本实施例中圆盘剪的主体表面布设有若干个公共参考点，当激光跟踪仪设置在基准站位、第一检测站位8、第二检测站位9以及第三检测站位10中的任意一个站位时，激光跟踪仪对至少N个公共参考点具备通视条件，并且获取N个公共参考点的坐标，其中N为整数，且大于1。优选地，本实施例中N的值为4。

进一步地，获取每个检测点的点位坐标，将每个检测点的点位坐标带入全局基准坐标系的具体方法为：

将激光跟踪仪放置到第一检测站位8，获取前稳定辊3、后稳定辊4、操作侧本体以及传动侧本体的工作位2上的检测点坐标，将设置在第一检测站位8的激光跟踪仪所获取的公共参考点的坐标与设置在基准站位的激光跟踪仪所获取的公共参考点的坐标重合，从而将检测点的坐标带入到基准站位的激光跟踪仪建立的全局基准坐标系中；将激光跟踪仪转到第二检测站位9，获取操作侧本体的备用位1的检测点坐标，将设置在第二检测站位9的激光跟踪仪所获取的公共参考点的坐标与设置在基准站位的激光跟踪仪所获取的公共参考点的坐标重合，从而将检测点的坐标带入到基准站位的激光跟踪仪建立的全局基准坐标系中；将激光跟踪仪转到第三检测站位10，获取操作侧本体的操作位的检测点坐标，将设置在第三检测站位10的激光跟踪仪所获取的公共参考点的坐标与设置在基准站位的激光跟踪仪所获取的公共参考点的坐标重合，从而将检测点的坐标带入到基准站位的激光跟踪仪建立的全局基准坐标系中。

本申请提供的一种冷轧产线圆盘剪安装精度测量方法，比起现有技术中使用水准仪、钢尺进行测量的方式，实现了对圆盘剪上任一点位三向坐标分量(xyz)的同时监控，测量精度高，并且对圆盘剪的实际工作部位圆盘剪剪刃7、去毛刺辊6也可直接测量监控，测量范围更广，解决了现有技术中仅可对轨道空间位置进行测量，而无法圆盘剪的实际工作部位进行测量的技术问题。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种冷轧产线圆盘剪安装精度测量方法，其特征在于，所述方法包括：

通过获取所述冷轧产线的标高基准，轧制方向基准，轧制零位及轧制中心基准建立全局基准坐标系，在所述全局基准坐标系中的任一点位坐标的x值表示相对所述冷轧产线零位的延轧制方向的跨度值，y值表示相对所述冷轧产线的轧制中心线的偏移量，z值表示与所述冷轧产线零位的标高差；

根据每个所述待检测单体设备在所述冷轧产线上的设计位置，在所述全局基准坐标系中分别建立每个所述待检测单体设备的局部基准位；

在每个所述圆盘剪的待检测单体设备上均布设若干个检测点，获取每个所述检测点的点位坐标，将每个所述检测点的点位坐标带入所述全局坐标系，提取每个所述圆盘剪的待检测单体设备的形貌特征，得到每个所述待检测单体设备在其对应的所述局部基准位中的偏差量；

根据所述偏差量，对每个所述圆盘剪的待检测单体设备位置依次进行调整。

2.如权利要求1所述的一种冷轧圆盘剪安装精度测量方法，其特征在于，所述通过获取所述冷轧产线的标高基准，轧制方向基准，轧制零位及轧制中心基准建立全局基准坐标系，具体包括：

在所述圆盘剪周边设置基准站位，在所述基准站位放置激光跟踪仪，所述激光跟踪仪包括机头以及控制器，将所述机头、控制器与计算机互联后初始化所述激光跟踪仪，将所述激光跟踪仪的测量坐标系定义为全局基准坐标系，所述全局基准坐标系的xoy面为大地水平面；

通过所述激光跟踪仪与反射棱镜的配合，获取所述冷轧产线的标高基准值；获取圆盘剪入口机旁基准点以及圆盘剪出口机旁基准点正上方的点位坐标，得到轧制方向基准；获取轧制中心基准点正上方的点位坐标，得到轧制中心线基准以及获取轧制零位基准点正上方的点位坐标；

在计算机软件中转换所述全局基准坐标系，使所述全局基准坐标系的x轴与轧制中心线重合、所述x轴的方向为所述轧制方向，所述圆盘剪入口机旁基准点的x值为0，并平移所述基准坐标系，使标高基准值显示为设计值，轧制零位及轧制中心基准点的x值显示为设计值。

3.如权利要求2所述的一种冷轧圆盘剪安装精度测量方法，其特征在于，将所述机头、控制器与计算机互联后初始化所述激光跟踪仪，具体包括：

将所述机头、控制器与计算机互联后，获取高于所述控制器示数的精密水平数值初始化所述激光跟踪仪。

4.如权利要求2所述的一种冷轧圆盘剪安装精度测量方法，其特征在于，所述获取所述冷轧产线的标高基准值，具体包括：

将反射棱镜放在所述冷轧产线的厂房原始标高基准上不断移动，所述激光跟踪仪在所述厂房原始标高基准上进行多点扫描取样，获取的最大z值即为所述冷轧产线的标高基准值。

5.如权利要求4所述的一种冷轧圆盘剪安装精度测量方法，其特征在于，所述反射棱镜为1.5英寸红边角偶反射棱镜。

6.如权利要求1所述的一种冷轧圆盘剪安装精度测量方法，其特征在于，所述圆盘剪的待检测单体设备包括前稳定辊、后稳定辊、操作侧本体以及传动侧本体，所述操作侧本体以及传动侧本体均包括工作位以及备用位，所述操作侧本体与所述传动侧本体相对设置，所述操作侧本体与所述传动侧本体相对的一侧为工作位，所述操作侧本体与所述传动侧本体相背的一侧为备用位，所述工作位包括圆盘剪剪刃、去毛刺辊以及两条主体轨道，所述备用位包括圆盘剪剪刃、去毛刺辊，所述前稳定辊以及后稳定辊设置在所述操作侧本体与所述传动侧的工作位之间。

7.如权利要求6所述的一种冷轧圆盘剪安装精度测量方法，其特征在于，所述圆盘剪周边分别设有第一检测站位、第二检测站位以及第三检测站位，所述第一检测站位设置在所述操作侧本体与所述传动侧的工作位之间，设置在所述第一检测站位的所述激光跟踪仪对所述前稳定辊、所述后稳定辊、所述操作侧本体以及传动侧本体的工作位具备通视条件；所述第二检测站位设置在所述操作侧本体的备用位一侧，设置在所述第二检测站位的所述激光跟踪仪对所述操作侧本体的备用位具备通视条件；所述第三检测站位设置在所述传动侧本体的备用位一侧，设置在所述第三检测站位的所述激光跟踪仪对所述传动侧本体的备用位具备通视条件。

8.如权利要求7所述的一种冷轧圆盘剪安装精度测量方法，其特征在于，所述圆盘剪的主体表面布设有若干个公共参考点，当所述激光跟踪仪设置在所述基准站位、所述第一检测站位、所述第二检测站位以及所述第三检测站位中的任意一个站位时，所述激光跟踪仪对至少N个所述公共参考点具备通视条件，并且获取所述N个公共参考点的坐标，其中N为整数，且大于1。

9.如权利要求8所述的一种冷轧圆盘剪安装精度测量方法，其特征在于，所述N的值为4。

10.如权利要求8所述的一种冷轧圆盘剪安装精度测量方法，其特征在于，所述获取每个所述检测点的点位坐标，将每个所述检测点的点位坐标带入所述全局坐标系，具体包括：

将所述激光跟踪仪放置到第一检测站位，获取所述前稳定辊、后稳定辊、操作侧本体以及传动侧本体的工作位上的所述检测点坐标，将设置在所述第一检测站位的所述激光跟踪仪所获取的所述公共参考点的坐标与设置在所述基准站位的所述激光跟踪仪所获取的所述公共参考点的坐标重合，从而将所述检测点的坐标带入到所述基准站位的所述激光跟踪仪建立的全局基准坐标系中；

将所述激光跟踪仪转到第二检测站位，获取所述操作侧本体的备用位的所述检测点坐标，将设置在所述第二检测站位的所述激光跟踪仪所获取的所述公共参考点的坐标与设置在所述基准站位的所述激光跟踪仪所获取的所述公共参考点的坐标重合，从而将所述检测点的坐标带入到所述基准站位的所述激光跟踪仪建立的全局基准坐标系中；

将所述激光跟踪仪转到第三检测站位，获取所述操作侧本体的操作位的检测点坐标，将设置在所述第三检测站位的所述激光跟踪仪所获取的所述公共参考点的坐标与设置在所述基准站位的所述激光跟踪仪所获取的所述公共参考点的坐标重合，从而将所述检测点的坐标带入到所述基准站位的所述激光跟踪仪建立的全局基准坐标系中。

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