CN113369331B - 一种6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法，属于铝合金圆杆加工技术领域。该方法包括：铝液熔炼、铝液合金化、铝液电磁搅拌、铝液精炼、铝液转炉、铝液在线除气、铝液在线过滤、铝液控流、铝液连续铸造、铝坯在线矫直、铝坯中频感应炉加热、铝坯粗轧、铝坯精轧、成品圆杆在线雾化淬冷、成品圆杆自动绕线和成品卷打包这些大步骤；本发明采用连铸连轧生产的6061铝合金圆杆，表面无裂纹、起皮、氧化皮；抗拉强度和伸长率高，物理性能稳定。生产效率高，能耗低，绿色低碳，易于推广应用。

Description

一种6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法
技术领域
本发明属于铝合金圆杆加工技术领域，具体涉及一种6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法。
背景技术
6061铝合金圆杆主要用于铝材的油管、空调器、散热器、铆钉等原材料。具有加工性能极佳、优良的焊接特点及电镀性、良好的抗腐蚀性、韧性高及加工后不变形、材料致密无缺陷及易于抛光、上色膜容易、氧化效果极佳等优良特点。6061铝合金圆杆的物理性能、表面质量和几何尺寸对加工成品的质量好坏起决定性的作用。
现有6061铝合金生产采用铸造+挤压实现，生产效率低，能量损失大，不利于绿色低碳的要求。
采用现有6061铝合金生产工艺生产，物理性能不稳定，抗拉强度和伸长率较低，成品表面质量不佳：存在裂纹、起皮、氧化皮；严重影响成品质量。因此如何克服现有技术的不足是目前铝合金圆杆加工技术领域亟需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法，采用此方法生产的6061铝合金圆杆，其表面质量好，抗拉强度大于210MPa，抗拉强度波动在10MPa以内，伸长率大于10％且波动小于4％，产品质量稳定。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法，包括如下步骤为：
(1)铝液熔炼：在燃气熔炼炉内装好铝含量为99.70％以上的铝液，使其温度控制在750-800℃；
(2)铝液合金化：向燃气熔炼炉内铝液中添加工业硅、铜剂、金属镁和铬剂，配制符合标准GB/T3190-2008要求的Si：0.40-0.65％、Cu：0.15-0.30％、M g：0.8-1.1％和Cr：0.06-0.25％含量铝液；其中，铜剂中铜的质量含量为75％；铬剂中铬的质量含量为75％；
(3)铝液电磁搅拌：将步骤(2)配制得到的铝液电磁搅拌至各组分混合均匀，且温度均匀；
(4)铝液精炼：用氩气喷精炼剂进行精炼，精炼完成后扒干净铝液表面的浮渣；
(5)铝液转炉：静置至温度750-760℃，后转炉；所述的静置时间大于40分钟；
(6)铝液在线除气：铝液用氩气作为除气介质除气处理，使氢含量小于0.15mg/100mlAl；
(7)铝液在线过滤：对除气后的铝液进行过滤；
(8)铝液控流：控制流道内的铝液液面波动小于1cm；
(9)铝液连续铸造：采用铝液进行连续铸造；浇铸工艺参数：浇铸温度为700-720℃；浇铸速度为4.5-5.0吨/小时；冷却水压力为0.2-0.3MPa，温度为25-30℃；
(10)铝坯在线矫直：对浇铸获得的铝坯进行五辊在线矫直；
(11)铝坯中频感应炉加热：对矫直好的铝坯经中频感应炉加热至520-530℃；
(12)铝坯粗轧：对经中频感应炉加热的铝坯进行粗轧；粗轧轧制工艺参数：乳液流量控制阀的开度为1/2，乳液压力为0.2MPa，温度为45-65℃；
(13)铝坯精轧：对粗轧后的铝坯进行精轧；精轧轧制工艺参数：入轧温度为520-530℃；乳液温度为48-65℃，压力为0.3-0.35MPa；
(14)成品圆杆在线雾化淬冷：对成品圆杆进行在线冷却软水雾化淬冷，控制每秒钟降温150℃以上；
(15)成品圆杆自动绕线；
(16)成品卷打包。
进一步，优选的是，步骤(3)中，电磁搅拌时间为25-40分钟。
进一步，优选的是，步骤(4)中，精炼时间为10-30分钟。
进一步，优选的是，步骤(7)中，铝液采用20目+40目，依次进行过滤。
进一步，优选的是，步骤(9)中，铝液连续铸造时，采用Ф2000mm的铜质结晶轮四轮、水冷铸造。
进一步，优选的是，步骤(12)中，铝坯粗轧是通过4台二辊粗轧轧制；粗轧轧制工艺参数：乳液流量控制阀的开度为1/2，乳液压力为0.2MPa，温度为45-65℃。
进一步，优选的是，步骤(13)中，铝坯精轧时，通过10台Y型三辊轧机进行轧制，得到Ф9.5、12mm两种规格的6061铝合金圆杆。
进一步，优选的是，步骤(15)中，采用双盘全自动切换卷取机进行成品圆杆自动绕线。
进一步，优选的是，步骤(16)中，采用4根钢带对成品卷打包。
本发明步骤(4)中，精炼剂优选加入量为2kg/t。
本发明步骤(7)中，铝液先过20目，再过40目，依次进行过滤，减少铝液中杂质和氧化物带入成品圆铝杆中，提高铝液的净洁度，确保产品质量。
本发明步骤(8)中，优选，流槽、中浇包和小浇包中铝液通过两套天平实现半自动控流，确保流道内的铝液液面波动小于1cm，铝液控流平稳。
本发明步骤(11)中，优选，对矫直好的铝坯经最高升温能力为80℃的中频感应炉加热至520-530℃。
本发明中，对铝液电磁搅拌的目的是使铝熔体的合金成分和温度均匀；铝液在线除气时，铝液用氩气作为除气介质进一步对铝熔体进行炉外处理；铝液在线过滤时，经过双级(20目+40目)过滤大大地提高了铝液洁净度；铝液控流过程中，浇铸实现平稳控流，稳定了产品质量；铝坯在线矫直时，对铝坯进行五辊在线矫直，有助于后序铝坯平稳入中频感应炉；本发明对矫直好的铝坯经中频感应炉加热，目的是适当地提高铝坯入轧温度，满足再结晶的要求；在铝坯粗轧时，采用过4台二辊粗轧轧制，较好地实现连铸连轧和提高生产效率；成品圆杆自动绕线时，采用双盘全自动切换卷取机，实现卷重为1800-2000㎏密排卷，有利于后序加工的放线和运输；当成品卷绕线完成后，采用4根钢带打包，松紧适中确保转运过程中不散捆和损伤焊丝，保证后序加工的产品质量。
本发明方法结合了6061铝合金材料的生产工艺、物理性能及应用要求的特点开发设计，其技术特征是通过对6061铝合金的化学成分配方、熔炼工艺、浇铸工艺、轧制工艺及热处理工艺技术等方面研究。本发明开发适合连铸连轧生产6061铝合金圆杆。该方法能解决6061铝合金圆杆生产常见的铸坯开裂、轧制成品起皮、物理性能不稳定、抗拉强度和伸长率低等问题。
本发明与现有技术相比，其有益效果为：
本发明采用连铸连轧生产的6061铝合金圆杆，表面无裂纹、起皮、氧化皮；抗拉强度和伸长率高，物理性能稳定。生产效率高，能耗低，绿色低碳。
采用此方法生产的6061铝合金圆杆，其表面质量好，抗拉强度大于210MP a，抗拉强度波动在10MPa以内，伸长率大于10％且波动小于4％，产品质量稳定。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细描述。
本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用材料或设备未注明生产厂商者，均为可以通过购买获得的常规产品。
实施例1
一种6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法，包括如下步骤为：
(1)铝液熔炼：在燃气熔炼炉内装好铝含量为99.70％以上的铝液，使其温度控制在750-800℃；
(2)铝液合金化：向燃气熔炼炉内铝液中添加工业硅、铜剂、金属镁和铬剂，配制符合标准GB/T3190-2008要求的Si：0.40-0.65％、Cu：0.15-0.30％、M g：0.8-1.1％和Cr：0.06-0.25％含量铝液；其中，铜剂中铜的质量含量为75％；铬剂中铬的质量含量为75％；
(3)铝液电磁搅拌：将步骤(2)配制得到的铝液电磁搅拌至各组分混合均匀，且温度均匀；
(4)铝液精炼：用氩气喷精炼剂进行精炼，精炼完成后扒干净铝液表面的浮渣；
(5)铝液转炉：静置至温度750℃，后转炉；所述的静置时间大于40分钟；
(6)铝液在线除气：铝液用氩气作为除气介质除气处理，使氢含量小于0.15mg/100mlAl；
(7)铝液在线过滤：对除气后的铝液进行过滤；
(8)铝液控流：控制流道内的铝液液面波动小于1cm；
(9)铝液连续铸造：采用铝液进行连续铸造；浇铸工艺参数：浇铸温度为700-710℃；浇铸速度为4.5-4.6吨/小时；冷却水压力为0.2-0.25MPa，温度为25℃；
(10)铝坯在线矫直：对浇铸获得的铝坯进行五辊在线矫直；
(11)铝坯中频感应炉加热：对矫直好的铝坯经中频感应炉加热至520℃；
(12)铝坯粗轧：对经中频感应炉加热的铝坯进行粗轧；
(13)铝坯精轧：对粗轧后的铝坯进行精轧；精轧轧制工艺参数：入轧温度为520-525℃；乳液温度为48-50℃，压力为0.3-0.32MPa；
(14)成品圆杆在线雾化淬冷：对成品圆杆进行在线冷却软水雾化淬冷，控制每秒钟降温150℃以上；
(15)成品圆杆自动绕线；
(16)成品卷打包。
实施例2
一种6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法，包括如下步骤为：
(1)铝液熔炼：在燃气熔炼炉内装好铝含量为99.70％以上的铝液，使其温度控制在750-800℃；
(2)铝液合金化：向燃气熔炼炉内铝液中添加工业硅、铜剂、金属镁和铬剂，配制符合标准GB/T3190-2008要求的Si：0.40-0.65％、Cu：0.15-0.30％、M g：0.8-1.1％和Cr：0.06-0.25％含量铝液；其中，铜剂中铜的质量含量为75％；铬剂中铬的质量含量为75％；
(3)铝液电磁搅拌：将步骤(2)配制得到的铝液电磁搅拌至各组分混合均匀，且温度均匀；
(4)铝液精炼：用氩气喷精炼剂进行精炼，精炼完成后扒干净铝液表面的浮渣；
(5)铝液转炉：静置至温度760℃，后转炉；所述的静置时间大于40分钟；
(6)铝液在线除气：铝液用氩气作为除气介质除气处理，使氢含量小于0.15mg/100mlAl；
(7)铝液在线过滤：对除气后的铝液进行过滤；
(8)铝液控流：控制流道内的铝液液面波动小于1cm；
(9)铝液连续铸造：采用铝液进行连续铸造；浇铸工艺参数：浇铸温度为710-720℃；浇铸速度为4.8-5.0吨/小时；冷却水压力为0.28-0.3MPa，温度为30℃；
(10)铝坯在线矫直：对浇铸获得的铝坯进行五辊在线矫直；
(11)铝坯中频感应炉加热：对矫直好的铝坯经中频感应炉加热至530℃；
(12)铝坯粗轧：对经中频感应炉加热的铝坯进行粗轧；粗轧轧制工艺参数：乳液流量控制阀的开度为1/2，乳液压力为0.2MPa，温度为45℃；
(13)铝坯精轧：对粗轧后的铝坯进行精轧；精轧轧制工艺参数：入轧温度为520-530℃；乳液温度为55-65℃，压力为0.34-0.35MPa；
(14)成品圆杆在线雾化淬冷：对成品圆杆进行在线冷却软水雾化淬冷，控制每秒钟降温150℃以上；
(15)成品圆杆自动绕线；
(16)成品卷打包。
其中，步骤(3)中，电磁搅拌时间为25分钟。
步骤(4)中，精炼时间为10分钟。
步骤(7)中，铝液采用20目+40目，依次进行过滤。
步骤(9)中，铝液连续铸造时，采用Ф2000mm的铜质结晶轮四轮、水冷铸造。
步骤(12)中，铝坯粗轧是通过4台二辊粗轧轧制。
步骤(13)中，铝坯精轧时，通过10台Y型三辊轧机进行轧制，得到Ф9.5、12mm两种规格的6061铝合金圆杆。
步骤(15)中，采用双盘全自动切换卷取机进行成品圆杆自动绕线。
步骤(16)中，采用4根钢带对成品卷打包。
实施例3
一种6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法，包括如下步骤为：
(1)铝液熔炼：在燃气熔炼炉内装好铝含量为99.70％以上的铝液，使其温度控制在750-800℃；
(2)铝液合金化：向燃气熔炼炉内铝液中添加工业硅、铜剂、金属镁和铬剂，配制符合标准GB/T3190-2008要求的Si：0.40-0.65％、Cu：0.15-0.30％、M g：0.8-1.1％和Cr：0.06-0.25％含量铝液；其中，铜剂中铜的质量含量为75％；铬剂中铬的质量含量为75％；
(3)铝液电磁搅拌：将步骤(2)配制得到的铝液电磁搅拌至各组分混合均匀，且温度均匀；
(4)铝液精炼：用氩气喷精炼剂进行精炼，精炼完成后扒干净铝液表面的浮渣；
(5)铝液转炉：静置至温度755℃，后转炉；所述的静置时间大于40分钟；
(6)铝液在线除气：铝液用氩气作为除气介质除气处理，使氢含量小于0.15mg/100mlAl；
(7)铝液在线过滤：对除气后的铝液进行过滤；
(8)铝液控流：控制流道内的铝液液面波动小于1cm；
(9)铝液连续铸造：采用铝液进行连续铸造；浇铸工艺参数：浇铸温度为710-715℃；浇铸速度为4.6-4.8吨/小时；冷却水压力为0.24-0.28MPa，温度为28℃；
(10)铝坯在线矫直：对浇铸获得的铝坯进行五辊在线矫直；
(11)铝坯中频感应炉加热：对矫直好的铝坯经中频感应炉加热至525℃；
(12)铝坯粗轧：对经中频感应炉加热的铝坯进行粗轧；粗轧轧制工艺参数：乳液流量控制阀的开度为1/2，乳液压力为0.2MPa，温度为55-60℃；
(13)铝坯精轧：对粗轧后的铝坯进行精轧；精轧轧制工艺参数：入轧温度为524-526℃；乳液温度为55-60℃，压力为0.32-0.33MPa；
(14)成品圆杆在线雾化淬冷：对成品圆杆进行在线冷却软水雾化淬冷，控制每秒钟降温150℃以上；
(15)成品圆杆自动绕线；
(16)成品卷打包。
其中，步骤(3)中，电磁搅拌时间为40分钟。
步骤(4)中，精炼时间为30分钟。
步骤(7)中，铝液采用20目+40目，依次进行过滤。
步骤(9)中，铝液连续铸造时，采用Ф2000mm的铜质结晶轮四轮、水冷铸造。
步骤(12)中，铝坯粗轧是通过4台二辊粗轧轧制。
步骤(13)中，铝坯精轧时，通过10台Y型三辊轧机进行轧制，得到Ф9.5、12mm两种规格的6061铝合金圆杆。
步骤(15)中，采用双盘全自动切换卷取机进行成品圆杆自动绕线。
步骤(16)中，采用4根钢带对成品卷打包。
实施例4
一种6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法，包括如下步骤为：
(1)铝液熔炼：在燃气熔炼炉内装好铝含量为99.70％以上的铝液，使其温度控制在750-800℃；
(2)铝液合金化：向燃气熔炼炉内铝液中添加工业硅、铜剂、金属镁和铬剂，配制符合标准GB/T3190-2008要求的Si：0.40-0.65％、Cu：0.15-0.30％、M g：0.8-1.1％和Cr：0.06-0.25％含量铝液；其中，铜剂中铜的质量含量为75％；铬剂中铬的质量含量为75％；
(3)铝液电磁搅拌：将步骤(2)配制得到的铝液电磁搅拌至各组分混合均匀，且温度均匀；
(4)铝液精炼：用氩气喷精炼剂进行精炼，精炼完成后扒干净铝液表面的浮渣；
(5)铝液转炉：静置至温度755℃，后转炉；所述的静置时间大于40分钟；
(6)铝液在线除气：铝液用氩气作为除气介质除气处理，使氢含量小于0.15mg/100mlAl；
(7)铝液在线过滤：对除气后的铝液进行过滤；
(8)铝液控流：控制流道内的铝液液面波动小于1cm；
(9)铝液连续铸造：采用铝液进行连续铸造；浇铸工艺参数：浇铸温度为708-712℃；浇铸速度为4.6-4.7吨/小时；冷却水压力为0.23-0.25MPa，温度为27℃；
(10)铝坯在线矫直：对浇铸获得的铝坯进行五辊在线矫直；
(11)铝坯中频感应炉加热：对矫直好的铝坯经中频感应炉加热至528℃；
(12)铝坯粗轧：对经中频感应炉加热的铝坯进行粗轧；粗轧轧制工艺参数：乳液流量控制阀的开度为1/2，乳液压力为0.2MPa，温度为50-25℃；
(13)铝坯精轧：对粗轧后的铝坯进行精轧；精轧轧制工艺参数：入轧温度为527-529℃；乳液温度为50-25℃，压力为0.33-0.34MPa；
(14)成品圆杆在线雾化淬冷：对成品圆杆进行在线冷却软水雾化淬冷，控制每秒钟降温150℃以上；
(15)成品圆杆自动绕线；
(16)成品卷打包。
其中，步骤(3)中，电磁搅拌时间为30分钟。
步骤(4)中，精炼时间为20分钟。
步骤(7)中，铝液采用20目+40目，依次进行过滤。
步骤(9)中，铝液连续铸造时，采用Ф2000mm的铜质结晶轮四轮、水冷铸造。
步骤(12)中，铝坯粗轧是通过4台二辊粗轧轧制。
步骤(13)中，铝坯精轧时，通过10台Y型三辊轧机进行轧制，得到Ф9.5、12mm两种规格的6061铝合金圆杆。
步骤(15)中，采用双盘全自动切换卷取机进行成品圆杆自动绕线。
步骤(16)中，采用4根钢带对成品卷打包。
应用实例1
1)在燃气熔炼炉内装好铝含量为99.71-99.75％的铝液，使其温度控制在780-790℃；
2)铝液合金化，向燃气熔炼炉内铝含量为99.71-99.75％铝液内添加100％工业硅、75％铜剂、100％金属镁和75％铬剂进行合金化，配制Si：0.40-0.55％，Cu：0.16-0.30％，Mg：0.82-1.02％和Cr：0.08-0.25％的铝液；
3)铝液电磁搅拌25-28分钟，使铝熔体的合金成分和温度均匀；
4)铝液精炼，用氩气喷粉(精炼剂)精炼12-15分钟，精炼完成后扒干净铝液表面的浮渣；
5)铝液转炉，待静置时间55-172分钟且温度符合要求后转炉；
6)铝液在线除气，进一步对铝熔体进行炉外处理后，使氢含量0.13-0.145mg/100mlAL；
7)经过双级(20目+40目)过滤；
8)铝液控流，浇铸铝液液面波动1-2mm；
9)铝液通过Ф2000mm的铜质结晶轮进行四轮、水冷铸造；浇铸工艺参数：浇铸温度为700-709℃；浇铸速度为4.5-4.8吨/小时；冷却水压力为0.2-0.25MP a，温度为25-27℃；
10)经过在线五辊矫直铝坯；
11)使用中频感应炉对铝坯以20-35％功率进行加热至525℃；；
12)经过中频感应炉加热后的铝坯引入粗轧，通过4台二辊粗轧轧制；
13)粗轧完成后的铝坯引入精轧，通过10台Y型三辊轧机轧制；轧制工艺参数：入轧温度为520-525℃；乳液温度为48-50℃，压力为0.3-0.32MPa；
14)精轧完成后Ф9.5、12mm两种规格的成品圆杆进行在线雾化淬冷，每秒钟温降160-170℃；
15)经在线雾化淬冷处理的Ф9.5、12mm两种规格的成品圆杆；
16)通过双盘全自动切换卷取机，緾绕成卷重为1800-2000kg密排卷；
17)緾绕完成的成品焊丝卷按标准要求打包。
应用实例2
1)在燃气熔炼炉内装好铝含量为99.73-99.78％的铝液，使其温度控制在785-793℃；
2)铝液合金化，向燃气熔炼炉内铝含量为99.73-99.78％铝液内添加100％工业硅、75％铜剂、100％金属镁和75％铬剂进行合金化，配制Si：0.61-0.64％，Cu：0.21-0.30％，Mg：0.92-1.01％和Cr：0.09-0.25％的铝液；
3)铝液电磁搅拌32-38分钟，使铝熔体的合金成分和温度均匀；
4)铝液精炼，用氩气喷粉(精炼剂)精炼21-27分钟，精炼完成后扒干净铝液表面的浮渣；
5)铝液转炉，待静置时间57-132分钟且温度符合要求后转炉；
6)铝液在线除气，进一步对铝熔体进行炉外处理后，使氢含量0.123-0.141mg/100mlAL；
7)经过双级(20目+40目)过滤；
8)铝液控流，浇铸铝液液面波动1-2mm；
9)铝液通过Ф2000mm的铜质结晶轮进行四轮、水冷铸造；浇铸工艺：浇铸温度为708-717℃；浇铸速度为4.7-5.0吨/小时；冷却水压力为0.25-0.27MPa，温度为28-29℃。
10)经过在线五辊矫直铝坯；
11)使用中频感应炉对铝坯以26-41％功率进行加热至528℃；
12)经过中频感应炉加热后的铝坯引入粗轧，通过4台二辊粗轧轧制；
13)粗轧完成后的铝坯引入精轧，通过10台Y型三辊轧机轧制；轧制工艺：入轧温度为525-528℃；乳液温度为58-61℃，压力为0.32-0.34MPa。
14)精轧完成后Ф9.5、12mm两种规格的成品圆杆进行在线雾化淬冷，每秒钟温降168-176℃；
15)经在线雾化淬冷处理的Ф9.5、12mm两种规格的成品圆杆
16)通过双盘全自动切换卷取机，緾绕成卷重为1800-2000㎏密排卷；
17)緾绕完成的成品焊丝卷按标准要求打包；
对应用实例1和应用实例2生成得到的产品进行检测。检测结果如表1。
表1实例1、2的产品性能和表面质量情况
Figure BDA0003111269550000101
Figure BDA0003111269550000111
从表1可看出按此方法生产的6061铝合金圆杆，抗拉强度和伸长率高，物理性能稳定，成品无裂纹、起皮、氧化皮等表面质量缺陷，圆杆的加工和焊接性能好，这充分体现本发明的价值。
同时本发明对比了铸造、精轧不同的工艺参数，如表2，其余参数均与实施例4相同，结果如表3所示。
表2不同工艺参数试验结果
试验号 浇涛温度 入轧温度 乳液压力 乳液温度 镁含量％
1 710 490-500 0.2 59 0.88
2 710 520-530 0.2 59 0.90
3 692 520-530 0.15 59 0.9
表3采用不同工艺参数产品物理性能及表面质量对比表
Figure BDA0003111269550000112
从以上3个试验看出1、3号试验抗拉强度和伸长率低，且成品的表面质量裂纹、起皮多，不满足产品标准的要求；2号试验产品性能和成品表面质量好。因此，此工艺配置最优。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法，其特征在于，包括如下步骤为：
铝液熔炼：在燃气熔炼炉内装好铝含量为99.70%以上的铝液，使其温度控制在750-800℃；
铝液合金化：向燃气熔炼炉内铝液中添加工业硅、铜剂、金属镁和铬剂，配制符合标准GB/T3190-2008要求的Si：0.40-0.65%、Cu：0.15-0.30%、Mg：0.8-1.1%和Cr：0.06-0.25%含量铝液；其中，铜剂中铜的质量含量为75%；铬剂中铬的质量含量为75%；
铝液电磁搅拌：将步骤（2）配制得到的铝液电磁搅拌至各组分混合均匀，且温度均匀；电磁搅拌时间为25-40分钟；
铝液精炼：用氩气喷精炼剂进行精炼，精炼完成后扒干净铝液表面的浮渣；精炼时间为10-30分钟；
铝液转炉：静置至温度750-760℃，后转炉；静置时间大于40分钟；
铝液在线除气：铝液用氩气作为除气介质除气处理，使氢含量小于0.15mg/100mlAl；
铝液在线过滤：对除气后的铝液进行过滤；铝液采用20目+40目，依次进行过滤；
铝液控流：控制流道内的铝液液面波动小于1cm；
铝液连续铸造：采用铝液进行连续铸造；浇铸工艺参数：浇铸温度为700-720℃；浇铸速度为4.5-5.0吨/小时；冷却水压力为0.2-0.3MPa，温度为25-30℃；铝液连续铸造时，采用Ф2000mm的铜质结晶轮四轮、水冷铸造；
铝坯在线矫直：对浇铸获得的铝坯进行五辊在线矫直；
铝坯中频感应炉加热：对矫直好的铝坯经中频感应炉加热至520-530℃；
铝坯粗轧：对经中频感应炉加热的铝坯进行粗轧；铝坯粗轧是通过4台二辊粗轧轧制；粗轧轧制工艺参数：乳液流量控制阀的开度为1/2，乳液压力为0.2MPa，温度为45-65℃；
铝坯精轧：对粗轧后的铝坯进行精轧；精轧轧制工艺参数：入轧温度为520-530℃；乳液温度为48-65℃，压力为0.3-0.35MPa；铝坯精轧时，通过10台Y型三辊轧机进行轧制，得到Ф9.5、12mm两种规格的6061铝合金圆杆；
成品圆杆在线雾化淬冷：对成品圆杆进行在线冷却软水雾化淬冷，控制每秒钟降温150℃以上；
成品圆杆自动绕线；
成品卷打包。
2.根据权利要求1所述的6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法，其特征在于，采用双盘全自动切换卷取机进行成品圆杆自动绕线。
3.根据权利要求1所述的6061铝合金圆杆的连铸连轧制备方法，其特征在于，采用4根钢带对成品卷打包。
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