CN1133565C - 药品瓶塞隔离膜 - Google Patents

Abstract

一种药品瓶塞隔离膜，其特征是其组份的重量百分比为：分子量为3～5万、粒径为220～320nm的聚四氟乙烯超细粉料用量为40～60%，表面活性剂用量为10～15%，无毒溶剂用量为20～30%，偶联剂用量为5～15%，上述组份拌匀后，采用浸涂或者喷涂工艺涂覆在天然橡胶或者丁基橡胶制成的药品瓶塞的表面上，形成厚度均匀的隔离膜。同现有技术比较，本发明的突出优点是工艺简单，隔离膜厚度均匀，化学性能十分稳定，不会与药品发生作用，能大幅度地延长药品的保质期，相应地提升了药品的档次，具有重大的社会效益和经济效益。

Description

药品瓶塞隔离膜

技术领域

本发明涉及一种与包装有关的包裹料，特别涉及一种药品瓶塞隔离膜。

背景技术

药品瓶塞需求量很大，中国每年药品瓶塞用量为400亿～500亿个，用于制造这些药品瓶塞的橡胶量达5万吨以上，由于丁基橡胶原料价格比天然橡胶高好几倍，而丁基橡胶原料目前主要依赖进口，因此大量的国产药品瓶塞是用天然橡胶制成的。对于某些药品，特别是含有活性酶的药品，如先锋5号、先锋6号等药品，很容易同橡胶起作用，导致药品腐蚀变质，缩短药品保质期，由此造成重大的经济损失，或者影响人体健康。为此中国国家医药局明文规定，自2004年起一律停止用天然橡胶制成的药品瓶塞使用。即使改用丁基橡胶，由于其化学稳定性不理想，仍不能根本解决药品被瓶塞腐蚀变质的难题。近年来，美国和法国率先在橡胶制成的药品瓶塞的表面上涂覆一层高分子量的聚四氟乙烯隔离膜，确保药品不被瓶塞腐蚀变质，有效地延长了药品的保质期，但该高分子量的聚四氟乙烯隔离膜制作工艺较为复杂，生产成本较高。

发明内容

1、一种药品瓶塞隔离膜，其特征是采用下列步骤制成：

1)药品瓶塞隔离膜组份的重量百分比为：分子量为3～5万、粒径为220～320nm的聚四氟乙烯超细粉料，其用量40～60％；表面活性剂，采用OP-10、PU乳液、M系列活性剂、AM-C系列活性剂，选用其中的任一种，其用量为10～15％；无毒溶剂为乙醇、丙二醇、丙三醇、异丙醇中的任一种，其用量为20～30％；偶联剂采用硅丙树酯偶联剂、硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂中的任一种，其用量为5～15％。

2)上述组份拌匀后，采用浸涂或者喷涂工艺涂覆在天然橡胶或者丁基橡胶制成的药品瓶塞的表面上形成隔离膜。

同现有技术比较，本发明的突出优点是采用表面涂有本隔离膜的药品瓶塞在常温下绝对不会与药品发生任何化学反应，在高温和低温(-200℃～260℃)下性能稳定，从而可大幅度地延长药品的保质期，相应地提升药品的档次，具有重大的社会效益和经济效益。

附图说明

图1为组份中所用的低分子量的聚四氟乙烯超细粉料的显微显示图。

具体实施方式：

实施例1：一种药品瓶塞隔离膜，其组份的重量百分比为：分子量为3万、粒径为200nm的聚四氟乙烯超细粉料，其用量为40％；表面活性剂为OP-10，其用量为15％，无毒溶剂采用乙醇，其用量为30％，偶联剂采用硅丙树酯偶联剂，其用量为15％。拌匀后喷涂在天然橡胶制成的药品瓶塞表面上，形成隔离膜。

实施例2：一种药品瓶塞隔离膜，其组份的重量百分比为：分子量为5万、粒径为320nm的聚四氟乙烯超细粉料，其用量为60％；表面活性剂为AM-C系列，其用量为10％，无毒溶剂采用丙二醇，其用量为25％，偶联剂采用硅丙树酯偶联剂，其用量为5％。拌匀后浸涂在丁基橡胶制成的药品瓶塞表面上，形成隔离膜。

Claims (1)

1.一种药品瓶塞隔离膜，其特征在于采用下列步骤制成：

1)药品瓶塞隔离膜组份的重量百分比为：分子量为3～5万、粒径为220～320nm的聚四氟乙烯超细粉料，其用量为40～60％，表面活性剂采用OP-10、PU乳液、M系列活性剂、AM-C系列活性剂中的任一种，其用量为10～15％，无毒溶剂为乙醇、丙二醇、丙三醇、异丙醇中的任一种，其用量为20～30％，偶联剂采用硅丙树酯偶联剂、硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂中的任一种，其用量为5～15％。

2)上述组份拌匀后，采用浸涂或者喷涂工艺涂覆在天然橡胶或者丁基橡胶制成的药品瓶塞的表面上形成隔离膜。