CN113337309B - 一种废矿物油净化装置及其净化方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种废矿物油净化装置及其净化方法，其特征在于：它包括即热单元、调质单元、分离单元和保安单元，采用一个两层工艺框架平台组成一个完整的废矿物油净化装置，由PLC或DCS、显示控制仪表、阀门组成的智能控制***来实现自动控制；还公开了一种废矿物油的净化方法。本发明的废矿物油净化装置可实现废矿物油净化处理量3～20t/h，适用各种废矿物油的净化处理，处理后废物矿油含水率＜0.3％(wt％)，杂质含量＜0.3％(wt％)；而串联膜过滤机组得到再生基础油，实现废矿物油的再生。与现有技术相比，本发明解决了现有废矿物油净化装置处理耗时长、工艺复杂、操控繁琐、处理效率低、处理效果差、工艺不稳定、油品适应性不强等问题，经济效益显著提高。

Description

一种废矿物油净化装置及其净化方法
技术领域
本发明涉及废矿物油资源综合利用技术领域，特别是一种废矿物油净化装置及其净化方法。
背景技术
废矿物油已被列入《国家危险废物名录》，编号为HW08，其主要成分是含碳原子数比较少的烃类物质，多数是不饱和烃，性能稳定。废矿物油主要来源于石油开采、天然气开采、精炼石油产品制造以及其他相关行业，包括各种废润滑油、废内燃机油、废齿轮油、废液压油等。
废矿物油是由多种物质组成的复杂混合物，主要成分有C15-C36的烷烃、多环芳烃(PAHs)、烯烃、苯系物、酚类、重金属离子等多种有毒性物质，其中的成分对人体有一定的毒性和危害，一旦大量进入外环境，将会造成严重的环境污染。废矿物油具有较高的资源利用价值，对废矿物油进行有效的综合利用，不仅能有效促进我国废弃污染物的治理，同时还保障了资源综合利用产业的持续发展。
废旧资源再生利用产业作为我国循环经济的重要组成部分和战略性新兴产业，兼具经济、社会、环境多种效应，是缓解资源压力、降低环境污染、推动绿色发展的有效途径。为进一步促进资源综合利用和环境保护，国家对废矿物油的综合利用重视程度越来越高，将废矿物油再生利用列入国家战略性新兴产业重点产品和服务指导目录，出台了一系列政策、法律、法规及规范引导废矿物油再生行业的发展。
国家对于废矿物油的再生利用工艺路线提出明确的要求，根据《废矿物油综合利用行业规范条件》(中华人民共和国工业和信息化部公告2015年第79号)的相关内容：“新建、改扩建废矿物油综合利用企业应当采用符合国家要求的节能、环保技术、安全成熟的先进工艺及设备。提炼再生润滑油基础油的蒸馏工序推荐采用高真空蒸馏，包括分子蒸馏、薄膜蒸发、减压蒸馏等方法。再生润滑油基础油的后精制工序鼓励采用溶剂精制或加氢精制”。废矿物油再生利用工艺包括预处理工艺、蒸馏工艺和精制再生工艺。
废矿物油中含有大量的金属粉末、灰尘、水分、油泥、砂砾、添加剂、胶质沥青质及机械杂质等物质，在收集储运过程中也会混入金属碎屑、棉毡碎屑、纤维等杂质，这样的废矿物油原料无法直接进入废矿物油再生工艺装置进行加工，需要经过废矿物油净化处理才能满足工艺装置的进料条件。
废矿物油净化处理是废矿物油资源再生利用至关重要的环节，可避免因废矿物油中的杂质类非理想组分在废矿物油再生过程中导致工艺装置的管道堵塞，换热器、加热炉设备结焦结垢，催化剂失活，线油品质过低，工艺装置运行不稳定等问题。
高收率、低碳环保、规模化、集成化成为废矿物油资源综合利用的工业发展方向，而目前废矿物油净化处理没有一种成熟可靠的工艺装置及其净化方法，存在着升温缓慢、温度控制不准确、废矿物油预处理净化耗时长、处理效率低、处理效果差、工艺不稳定、油品适应性不强等诸多缺陷，导致废矿物油的再生基础油纯度不高，再生收率也不高，难以进行二次利用或者销售，同时工艺装置结焦严重，运行周期短，催化剂使用寿命短，工艺装置运行不稳定，经济效益较差，不利于工业化集成化的生产。
发明内容
本发明的目的在于提供一种废矿物油净化装置及其净化方法，用以解决现有废矿物油净化装置升温缓慢、温度控制不准确、处理耗时长、工艺复杂、操控繁琐、处理效率低、处理效果差、工艺不稳定、油品适应性不强等问题中至少一项技术问题。
为解决上述问题，本发明公开了一种废矿物油净化装置及其净化方法，包括即热单元、调质单元、分离单元和保安单元，所述即热单元、调质单元、分离单元和保安单元依次连通。
优选的，所述即热单元和调质单元设置在下层平台上，分离单元和保安单元设置在上层平台上，所述下层平台与上层平台组合构成一个两层工艺框架平台；
所述废矿物油净化装置由PLC或DCS、显示控制仪表、阀门和工艺管线组成的智能控制***来实现自动控制。
优选的，所述即热单元包括按废矿物油流动方向通过工艺管道依次连接的自清洗过滤器、原料泵、流量计一和快速换热器组，所述快速换热器组通过工艺管道与调质单元连接，所述自清洗过滤器通过排污工艺管线与自控温污油回收装置连通；所述原料泵和流量计一分别与流量调节阀一连接，所述快速换热器组出口管线上安装有温度显示控制仪表一，所述快速换热器组通过温度显示控制仪表一与热媒流量调节阀一连接，所述快速换热器组为一个或多个螺旋板式换热器。
优选的，所述调质单元可采用一个或多个并联的方式连接，所述调质单元包括按废矿物油流动方向通过工艺管道依次连接的静态混合器、调质罐和循环泵，所述静态混合器上设有若干药剂加入口，所述静态混合器通过若干药剂加入口与药剂自动投加装置连接，所述循环泵通过工艺管线与所述静态混合器连接。
优选的，所述调质罐包括从上向下依次连接的椭圆封头、筒体、锥形封头和支腿，所述锥形封头的下端设置人孔、排污口和出油口和循环口，所述循环口通过工艺管线与所述循环泵连接，所述出油口通过工艺管线与分离单元连接，所述出油口通过工艺管线与分离单元连接；所述调质罐内部设置维温加热器一和聚结填料器，所述调质罐的内部设置旋流器，所述旋流器的进口与进口管连接，所述旋流器的下出口位于排污口上方，所述旋流器的上出口朝上，所述进口管与所述静态混合器连接；所述调质罐的上端设置阻火呼吸阀一、紧急泄放阀、透光孔、量油孔、油水界面控制仪表、平台及爬梯，所述调质罐的侧端设有温度显示控制仪表二、PH值显示控制仪表、液位控制仪表一和若干均布设置的驻波超声波辅助破乳沉降装置，所述温度显示控制仪表二通过热媒流量调节阀二与所述维温加热器一连接。
优选的，所述分离单元包括按废矿物油流动方向通过工艺管道依次连接的卧螺进料泵、卧螺流量计、三通阀、卧螺离心机、粗油罐、碟片进料泵、碟片流量计、纤维过滤器、碟片分离机、背压阀和净油罐，所述卧螺进料泵通过工艺管道与调质单元连接，所述卧螺进料泵与流量调节阀二连接，所述流量调节阀二与所述卧螺流量计连接；所述卧螺离心机分别连接有粗油罐和渣浆罐，所述粗油罐的外部设有温度显示控制仪表三、阻火呼吸阀二、液位控制仪表二和搅拌器，所述粗油罐的内部设置维温加热器二，所述温度显示控制仪表三通过热媒流量调节阀三与所述维温加热器二连接；所述碟片进料泵与流量调节阀三连接，所述流量调节阀三与所述碟片流量计连接；所述碟片分离机分别连接有所述净油罐、渣浆罐和污水罐，所述净油罐的外部设置阻火呼吸阀三、液位控制仪表三和温度显示控制仪表四，所述净油罐的内部设置维温加热器三，所述温度显示控制仪表四通过热媒流量调节阀四与所述维温加热器三连接，所述净油罐通过工艺管线与保安单元连接。
优选的，所述保安单元包括按废矿物油流动方向通过工艺管道依次连接的进料泵、流量计二、两个反冲洗精密过滤器、聚结分离器、暂存罐、输出泵、流量计三和膜过滤机组；所述进料泵通过工艺管线与分离单元连接，所述进料泵与流量调节阀五连接，所述流量调节阀五与所述流量计二连接；所述两个反冲洗精密过滤器并联设置，所述两个反冲洗精密过滤器分别与可调压差仪表连接；所述聚结分离器的集水部位设置液位显示控制仪表一和加热器；所述暂存罐的外部设有阻火呼吸阀四、液位显示控制仪表二、温度显示控制仪表五，所述暂存罐的内部设置维温加热器四，所述温度显示控制仪表五通过热媒流量调节阀五与所述维温加热器四连接；所述输出泵与流量调节阀四连接，所述流量调节阀四与所述流量计三连接，所述输出泵与膜过滤机组连接，所述膜过滤机组与所述自控温污油回收装置连接。
优选的，一种废矿物油净化装置的净化方法包括以下步骤：
步骤1、加热：废矿物油经过即热单元除去粒径大于1mm的机械杂质，加热至70～90℃进入调质罐中，并保持调质罐内油温为70～90℃；
步骤2、调质：药剂自动投加装置向调质罐内投加PH调节剂，同时用循环泵通过静态混合器混合均匀，通过旋流器分离固体杂质，调整调质罐内废矿物油的PH值为7～9，通过药剂自动投加装置向调质罐内加入新鲜水，新鲜水的加入量为调质罐内油量的5％～8％，同时用循环泵通过静态混合器混合均匀，通过旋流器分离固体杂质；
步骤3、破乳：通过药剂自动投加装置向调质罐内投加破乳剂，同时用循环泵通过静态混合器混合均匀，通过旋流器分离固体杂质，破乳剂的投加量100～10000mg/L，启动驻波超声波辅助破乳沉降装置，油温70～90℃，超声波声强0.25～0.65W/cm2，工作频率18KHz～50KHz，脉冲宽度为5～10ms，辐照时间＜30min；
步骤4、沉降：保持调质罐内油温70～90℃，静置2～8h，排出沉降在调质罐下层的水和杂质；
步骤5、脱盐：通过药剂自动投加装置向调质罐内加入新鲜水，新鲜水的加入量为罐内油量的5％～8％，同时用循环泵通过静态混合器混合均匀，通过旋流器分离固体杂质，启动驻波超声波辅助破乳沉降装置，油温70～90℃，超声波声强0.25～0.65W/cm2，工作频率18KHz～50KHz，脉冲宽度为5～10ms，辐照时间＜30min；
步骤6、分离：用卧螺离心机进行液-固分离，除去废矿物油中的杂质，卧螺离心机工作转速3200～4000rpm，分离因数大于2800，差转数2～8rpm，停留时间5～15min，分离出来的液相流入粗油罐，固相和清洗残液流入渣浆罐，搅拌器将粗油罐中的废矿物油混合均匀，再进入碟片分离机进行油-水-固三相分离，调整背压阀来控制出口油相的含水率，分离出来的油相进入净油罐，固相和排渣冲洗液进入渣浆罐，水相流入污水罐；
步骤7、净化：用反冲洗精密过滤器和聚结分离器除去因分离单元物料波动产生的水分和杂质，确保了废矿物油净化的处理效果，处理后的废矿物油净化油中含水率＜0.3％(wt％)，固相杂质含量＜0.3％(wt％)；
步骤8、再生：利用膜过滤机组进一步除去废矿物油中的污染物、残余添加剂、胶质沥青质得到高品质的再生矿物油基础油。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的即热单元结构示意图；
图3为本发明的调质单元结构示意图；
图4为本发明的分离单元结构示意图；
图5为本发明的保安单元结构示意图；
图6为本发明的调质罐结构示意图；
图7为本发明的工艺流程图；
图8为本发明的清洁装置结构示意图；
图9为本发明的推板结构示意图；
图10为本发明的自控温污油回收装置结构示意图；
图11为本发明的壳体结构示意图；
图12为图6中的滑动带A向视图；
图13为图6中的分离仓B向视图。
图中：1、即热单元；101、自清洗过滤器；102、原料泵；103、流量计一；104、快速换热器组；105、流量调节阀一；106、自控温污油回收装置；107、温度显示控制仪表一；108、热媒流量调节阀一；2、调质单元；201、静态混合器；202、调质罐；2001、椭圆封头；2002、筒体；2003、锥形封头；2004、支腿；2005、维温加热器一；2006、聚结填料器；2007、温度显示控制仪表二；2008、PH值显示控制仪表；2009、液位控制仪表一；2010、阻火呼吸阀一；2011、紧急泄放阀；2012、透光孔；2013、量油孔；2014、油水界面控制仪表；2015、平台；2016、爬梯；2017、驻波超声波辅助破乳沉降装置；2018、热媒流量调节阀二；2019、人孔；2020、排污口；2021、出油口；2022、循环口；2023、旋流器；2024、进口管；203、循环泵；204、药剂自动投加装置；3、分离单元；301、卧螺进料泵；302、卧螺流量计；303、三通阀；304、卧螺离心机；305、粗油罐；306、进料泵；307、碟片流量计；308、纤维过滤器；309、碟片分离机；310、背压阀；311、净油罐；312、渣浆罐；313、温度显示控制仪表三；314、阻火呼吸阀二；315、液位控制仪表二；316、搅拌器；317、维温加热器二；318、热媒流量调节阀三；319、流量调节阀二；320、流量调节阀三；321、污水罐；322、阻火呼吸阀三；323、液位控制仪表三；324、温度显示控制仪表四；325、维温加热器三；326、热媒流量调节阀四；4、保安单元；401、进料泵；402、流量计二；403、反冲洗精密过滤器；404、聚结分离器；405、暂存罐；406、输出泵；407、流量调节阀五；408、膜过滤机组；409、可调压差仪表；410、液位显示控制仪表一；411、加热器；412、阻火呼吸阀四；413、液位显示控制仪表二；414、温度显示控制仪表五；415、维温加热器四；416、热媒流量调节阀五；417、流量调节阀四；418、流量计三；5、壳体；501、第一空腔；502、第二空腔；503、电机室；504、第三空腔；505、第四空腔；6、锥齿轮二；7、锥齿轮一；8、滑轮一；9、双头电机；10、转动轴四；11、锥齿轮三；12、转动轴三；13、锥齿轮四；14、进料口；15、离心筒；1501、过滤孔；16、混合仓；17、出料管；18、出料管；19、分离仓；20、分水器；21、沉降斜端；22、连接轴；23、滑轮三；24、滑动带；25、固定套；26、升降套；27、转动杆；28、固定板一；29、齿轮二；30、齿轮一；31、吸块；32、磁铁；33、转动轴二；34、连接块；35、支撑座；36、放置罐；37、滑动槽；38、滑动块一；39、滑动座；40、转动轴一；41、滑轮二；42、固定轴；43、固定块；44、安装板；45、弹簧一；46、固定座；47、电机一；48、转动板；49、安装筒；4901、安装板；50、密封套；51、电机二；52、螺纹杆；53、刀杆；5301、安装块；54、储罐罐体；55、动力壳；5501、环形槽；56、固定板二；57、液压缸；58、滑动块二；59、支撑块；60、推动杆；61、推块；62、推板；63、清洁管；64、堵板；65、定位块；66、空腔；67、弹簧二；68、底座。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
本发明提供如下实施例
实施例1
本发明实施例提供了一种废矿物油净化装置及其净化方法，如图1-图6所示，其特征在于：包括即热单元1、调质单元2、分离单元3和保安单元4四个单元模块，所述即热单元1、调质单元2、分离单元3和保安单元4依次连通；
所述即热单元1和调质单元2设置在下层平台上，所述分离单元3和保安单元4设置在上层平台上，所述下层平台与上层平台组合构成一个两层工艺框架平台；
所述的废矿物油净化装置由PLC或DCS、显示控制仪表、阀门和工艺管线组成的智能控制***来实现自动控制。
上述技术方案的有益效果为：
1.采用即热单元1，快速完成废矿油的加热升温，在进料的同时就完成加热升温，解决了现有废矿物油净化装置的升温缓慢、升温时间长和温度控制不准确的问题；
2.采用调质单元2，在一个调质罐内完成调质、驻波超声波与破乳剂联合破乳、超声波联合聚结器快速沉降、污水自动排放、注水脱盐、自循环均匀混合、旋流分离固相杂质、维温加热工艺过程，采用由PLC或DCS、显示控制仪表、阀门和工艺管线组成的智能控制***来实现自动控制，解决了现有废矿物油净化装置处理耗时长、工艺复杂、操控繁琐、处理效率低、处理效果差、工艺不稳定、油品适应性不强等问题；
3.采用分离单元3，先用卧螺离心机实现液-固分离，再用碟片分离机实现油-水-固三相分离，除杂脱水处理效果稳定可靠，适用多种油品的脱水、除杂操作，解决了废矿物油净化过程的油品适应性和处理效果稳定性问题；
4.采用保安单元4，用反冲洗精密过滤器和聚结分离器除去因分离单元物料波动没有除掉的水分、杂质，确保了废矿物油预处理净化的处理效果，可以大大提高再生基础油的再生收率，大大减缓工艺装置结焦，大大延长催化剂的使用寿命，经济效益显著提高；根据废矿物油不同的净化要求，在输出泵后串联膜过滤机组，可进一步除去废矿物油中的污染物、残余添加剂、胶质沥青质等，得到高品质的再生矿物油，实现废矿物油的再生。
5.采用一个两层工艺框架平台组成一个完整的专业的废矿物油净化装置，结构紧凑，占地面积小，充分利用空间来实现工艺布置，可利用PLC或DCS、显示控制仪表和阀门组成的智能控制***来实现自动控制。本发明与现有的废矿物油净化装置相比具有专业化集成化高，操控简单，处理效率高，处理效果好，除杂脱水稳定可靠，结构合理，占地面积小，充分利用空间，油品适应性强等优点，解决了现有的废矿物油净化装置存在的缺陷和弊端。
实施例2
在实施例1的基础上，如图1-图2所示，所述即热单元1包括按废矿物油流动方向通过工艺管道依次连接的自清洗过滤器101、原料泵102、流量计一103和快速换热器组104，所述快速换热器组104与调质单元2连接，所述自清洗过滤器101通过排污工艺管线与自控温污油回收装置106连通；所述原料泵102和流量计一103分别与流量调节阀一105连接，所述快速换热器组104出口管线上安装有温度显示控制仪表一107，所述快速换热器组104通过温度显示控制仪表一107与热媒流量调节阀一108连接，所述快速换热器组104为一个或多个螺旋板式换热器。
上述技术方案的有益效果为：
原料泵102的流量由流量计一103和流量调节阀一105来实现进料流量的自动控制，自清洗过滤器101对废矿物油进行粗滤并自动对自身的滤芯进行清洗，清洗下来的含渣污油通过排污工艺管道流入自控温污油回收装置106，废矿物油出口油温由温度显示控制仪表一107和热媒流量调节阀一108来实现油温的自动控制，废矿物油经过快速换热器组104加热后进入调质单元2，采用即热单元1，快速完成废矿油的加热升温，在进料的同时就完成加热升温，解决了现有废矿物油净化装置的升温缓慢、升温时间长和温度控制不准确的问题。
实施例3
在实施例1的基础上，如图1、图3、图6所示，所述调质单元2可采用一个或多个并联的方式连接，所述调质单元2包括按废矿物油流动方向通过工艺管道依次连接的静态混合器201、调质罐202和循环泵203，所述静态混合器201上设有若干药剂加入口，所述静态混合器201通过若干药剂加入口与药剂自动投加装置204连接，所述循环泵203通过工艺管线与所述静态混合器201连接；
所述调质罐202包括从上向下依次连接的椭圆封头2001、筒体2002、锥形封头2003和支腿2004，所述锥形封头2003的下端设置人孔2019、排污口2020和出油口2021和循环口2022，所述循环口2022通过工艺管线与所述循环泵203连接，所述出油口2021通过工艺管线与所述分离单元3连接；所述调质罐202内部设置维温加热器一2005和聚结填料器2006，所述调质罐202的内部设置旋流器2023，所述旋流器2023与进口管2024连接，所述旋流器2023的下出口位于排污口2020上方，所述旋流器2023的上出口朝上，所述进口管2024与所述静态混合器201连接；所述调质罐202的上端设置阻火呼吸阀一2010、紧急泄放阀2011、透光孔2012、量油孔2013、油水界面控制仪表2014、平台2015及爬梯2016，所述调质罐202的侧端设有温度显示控制仪表二2007、PH值显示控制仪表2008、液位控制仪表一2009和若干均布设置的驻波超声波辅助破乳沉降装置2017，所述温度显示控制仪表二2007通过热媒流量调节阀二2018与所述维温加热器一2005连接。
上述技术方案的有益效果为：
通过药剂自动投加装置204向静态混合器201内部投加PH调节剂、破乳剂、絮凝剂和新鲜水等，循环泵203通过工艺管线与静态混合器201连接，构成一个自循环均匀混合***；调质罐202内的油温由维温加热器一2005进行加热升温，通过温度显示控制仪表二2007和热媒流量调节阀二2018来实现调质罐202内油温的自动控制，通过油水界面控制仪表2014来实现调质罐202内液位的自动控制；在一个调质罐202内完成调质、驻波超声波与破乳剂联合破乳、超声波联合聚结器快速沉降、污水自动排放、注水脱盐、自循环均匀混合、旋流分离固相杂质、维温加热工艺过程，采用由PLC或DCS、显示控制仪表、阀门和工艺管线组成的智能控制***来实现自动控制，解决了现有废矿物油净化装置处理耗时长，工艺复杂，操控繁琐，处理效率低，处理效果差，工艺不稳定，油品适应性不强等问题。
实施例4
在实施例1的基础上，如图1、图4所述，所述分离单元3包括按废矿物油流动方向通过工艺管道依次连接的卧螺进料泵301、卧螺流量计302、三通阀303、卧螺离心机304、粗油罐305、碟片进料泵306、碟片流量计307、纤维过滤器308、碟片分离机309、背压阀310和净油罐311，所述卧螺进料泵301通过工艺管道与调质单元200连接，所述卧螺进料泵301与流量调节阀二319连接，所述流量调节阀二319与所述卧螺流量计302连接；所述卧螺离心机304分别连接有粗油罐305和渣浆罐312，所述粗油罐305的外部设有温度显示控制仪表三313、阻火呼吸阀二314、液位控制仪表二315和搅拌器316，所述粗油罐305的内部设置维温加热器二317，所述温度显示控制仪表三313通过热媒流量调节阀三318与所述维温加热器二317连接；所述碟片进料泵306与流量调节阀三320连接，所述流量调节阀三320与所述碟片流量计307连接；所述碟片分离机309分别连接有所述净油罐311、渣浆罐312和污水罐321，所述净油罐311的外部设置阻火呼吸阀三322、液位控制仪表三323和温度显示控制仪表四324，所述净油罐311的内部设置维温加热器二325，所述温度显示控制仪表四324通过热媒流量调节阀四326与所述维温加热器二325连接，所述净油罐311通过工艺管线与保安单元4连接。
上述技术方案的有益效果为；
卧螺离心机304的分离出来的液相流入粗油罐305，固相和清洗残液流入渣浆罐312；粗油罐305上设有温度显示控制仪表三313、粗油罐305内设置维温加热器一317，通过温度显示控制仪表三313和热媒流量调节阀三318来实现粗油罐305内油温的自动控制；卧螺进料泵301通过工艺管道与调质单元2连接，通过卧螺流量计302和流量调节阀二319来实现卧螺进料泵301进料流量的自动控制；通过由碟片流量计307和流量调节阀三320来实现对碟片分离机309的进料流量的自动控制，通过背压阀310来控制出口油相的含水率，碟片分离机309的分离出来的油相流入净油罐311，固相和清洗残液流入渣浆罐312，水相流入污水罐321；净油罐311内设置维温加热器二322，通过温度显示控制仪表四324和热媒流量调节阀四326来实现净油罐311内油温的自动控制；通过液位控制仪表二315来实现粗油罐305内油位的自动控制，先用卧螺离心机304实现液-固分离，再用碟片分离机309实现油-水-固三相分离，除杂脱水处理效果稳定可靠，适用多种油品的脱水、除杂操作，解决了废矿物油净化过程的油品适应性和处理效果稳定性问题。
实施例5
在实施例2的基础上，如图1、图5所示，所述保安单元4包括按废矿物油流动方向通过工艺管道依次连接的进料泵401、流量计二402、两个反冲洗精密过滤器403、聚结分离器404、暂存罐405、输出泵406、流量计三418和膜过滤机组408；所述进料泵401通过工艺管线与分离单元3连接，所述进料泵401与流量调节阀五407连接，所述流量调节阀五407与所述流量计二402连接；所述两个反冲洗精密过滤器403并联设置，所述两个反冲洗精密过滤器403分别与可调压差仪表409连接；所述聚结分离器404的集水部位设置液位显示控制仪表一410和加热器411；所述暂存罐405的外部设有阻火呼吸阀四412、液位显示控制仪表二413、温度显示控制仪表五414，所述暂存罐405的内部设置维温加热器四415，所述温度显示控制仪表五414通过热媒流量调节阀五416与所述维温加热器四415连接；所述输出泵406与流量调节阀四417连接，所述流量调节阀四417与所述流量计三418连接，所述输出泵406与膜过滤机组408连接，所述膜过滤机组408与所述自控温污油回收装置106连接。
上述技术方案的有益效果为：
通过进料泵401和液位控制仪表三324来实现净油罐311内油位的自动控制。进料泵401的流量通过由流量计二402和流量调节阀五407来实现进料流量的自动控制；两个反冲洗精密过滤器403并联设置为一用一备，利用可调压差仪表409的压差信号来控制相互切换，完成反冲洗和排污；聚结分离器404的集水部位设置液位显示控制仪表一410和加热器411，通过液位显示控制仪表一410来控制聚结分离器404的集水部位水位高度来实现自动排水；暂存罐405上设有液位显示控制仪表二413、温度显示控制仪表五414，暂存罐405内设置维温加热器四415，通过温度显示控制仪表五414和热媒流量调节阀五416来实现暂存罐405内油温的自动控制，通过液位显示控制仪表二413来实现暂存罐405内油位的自动控制；通过输出泵406外输得到废矿物油净化油；根据废矿物油不同的净化要求，在输出泵406后串联膜过滤机组408；用反冲洗精密过滤器403和聚结分离器404除去因分离单元物料波动没有除掉的水分、杂质，确保了废矿物油预处理净化的处理效果，可以大大提高再生基础油的再生收率，大大减缓工艺装置结焦，大大延长催化剂的使用寿命，经济效益显著提高，根据废矿物油不同的净化要求，在输出泵后串联膜过滤机组408，可进一步除去废矿物油中的污染物、残余添加剂、胶质沥青质等，得到高品质的再生矿物油，实现废矿物油的再生。
实施例6
在实施例1-5任一项的基础上，如图1-图5、图7所示，一种废矿物油净化装置的净化方法包括以下步骤：
步骤1、加热：废矿物油经过即热单元1除去粒径大于1mm的机械杂质，加热至70～90℃进入调质罐202中，并保持调质罐202内油温为70～90℃；
步骤2、调质：药剂自动投加装置204向调质罐202内投加PH调节剂，同时用循环泵203通过静态混合器201混合均匀，通过旋流器2023分离固体杂质，调整调质罐202内废矿物油的PH值为7～9，通过药剂自动投加装置204向调质罐202内加入新鲜水，新鲜水的加入量为调质罐202内油量的5％～8％，同时用循环泵203通过静态混合器201混合均匀，通过旋流器2023分离固体杂质；
步骤3、破乳：通过药剂自动投加装置204向调质罐202内投加破乳剂，同时用循环泵203通过静态混合器201混合均匀，通过旋流器2023分离固体杂质，破乳剂的投加量100～10000mg/L，启动驻波超声波辅助破乳沉降装置，油温70～90℃，超声波声强0.25～0.65W/cm2，工作频率18KHz～50KHz，脉冲宽度为5～1Oms，辐照时间＜30min；
步骤4、沉降：保持调质罐202内油温70～90℃，静置2～8h，排出沉降在调质罐202下层的水和杂质；
步骤5、脱盐：通过药剂自动投加装置204向调质罐202内加入新鲜水，新鲜水的加入量为罐内油量的5％～8％，同时用循环泵203通过静态混合器201混合均匀，通过旋流器2023分离固体杂质，启动驻波超声波辅助破乳沉降装置，油温70～90℃，超声波声强0.25～0.65W/cm2，工作频率18KHz～50KHz，脉冲宽度为5～10ms，辐照时间＜30min；
步骤6、分离：用卧螺离心机304进行液-固分离，除去废矿物油中的杂质，卧螺离心机工作转速3200～4000rpm，分离因数大于2800，差转数2～8rpm，停留时间5～15min，分离出来的液相流入粗油罐305，固相和清洗残液流入渣浆罐312，搅拌器316将粗油罐305中的废矿物油混合均匀，再进入碟片分离机309进行油-水-固三相分离，调整背压阀310来控制出口油相的含水率，分离出来的油相进入净油罐311，固相和排渣冲洗液进入渣浆罐312，水相流入污水罐321；
步骤7、净化：用反冲洗精密过滤器403和聚结分离器404除去因分离单元3物料波动产生的水分和杂质，确保了废矿物油净化的处理效果，处理后的废矿物油净化油中含水率＜0.3％(wt％)，固相杂质含量＜0.3％(wt％)；
步骤8、再生：利用膜过滤机组408进一步除去废矿物油中的污染物、残余添加剂、胶质沥青质得到高品质的再生矿物油基础油。
上述技术方案的有益效果为：
通过对废矿物油进行加热、调质、破乳、沉降、脱盐、分离、净化、再生的工艺操作，除去废矿物油中的污染物、残余添加剂、胶质沥青质等，得到高品质的再生矿物油基础油。
实施例7
在实施例1的基础上，如图8-图9所示，还包括带有清洁装置的废矿物油储罐，所述带有清洁装置的废矿物油储罐与所述废矿物油预处理净化专用装置中的即热单元1连接，所述带有清洁装置的废矿物油储罐包括：
动力壳55，所述动力壳55下端面设有环形槽5501，所述动力壳55下端固定连接有密封套50，所述密封套50下端与储罐罐体54固定连接，所述动力壳55内部设有转动板48；
电机一47，所述电机一47的输出轴贯穿所述动力壳55的上端与所述转动板48的上端固定连接；
安装筒49，所述安装筒49通过所述环形槽5501与所述转动板48的下端固定连接，所述安装筒49内壁固定连接有安装板4901，所述安装板4901下端左右两侧对称连接有固定板二56，所述固定板二56之间固定连接有螺纹杆52，所述螺纹杆52贯穿右侧固定板二56固定连接有电机二51；
刀杆53，所述刀杆53固定连接有安装块5301，所述安装块5301与所述螺纹杆52螺纹连接；
底座68，所述底座68固定设置在所述储罐罐体54的下端，所述底座68中间设有清洁管63，所述底座68的左右两侧对称设有空腔66，所述清洁管63与空腔66之间未连通，所述底座68左侧空腔66内部侧壁固定连接有支撑壳69，所述支撑壳69下端固定连接有支撑块59；
液压缸57，所述液压缸57的伸缩杆贯穿所述底座68与滑动块二58固定连接，所述滑动块二58滑动设置在所述支撑壳69内部，所述滑动块二58与推动杆60固定连接，所述推动杆60贯穿所述支撑壳69的侧壁与推板62固定连接，所述推板62为凹型结构，所述推板62下端前后两侧对称连接有推块61；
堵板64，所述堵板64贯穿所述清洁管63的右侧壁与所述清洁管63左侧壁接触，所述堵板64上端前后两侧对称连接有定位块65，所述定位块65与推块61对应设置，所述堵板64右端固定连接有弹簧二67，所述弹簧二67与所述底座68右侧空腔66右侧壁固定连接。
上述技术方案的有益效果为：
带有清洁装置的废矿物油储罐可对储罐罐体54内部进行清洁维护，在清洁装置对储罐罐体54内部进行清理时，首先启动电机一47，使得电机一47带动转动板48转动，转动板48带动安装筒49转动，使得刀杆53开始转动，启动电机二51，通过螺杆52带动安装块5301移动，使得刀杆53移动，根据不同厚度的污垢，可以逐步调节刀杆53到储罐罐体54内壁的距离，使得刀杆53慢慢向储罐罐体54内壁靠近，在电机一47带动下不停转动，实现对污垢的刮除，提高了清洁效果，通过调节刀杆53到储罐罐体54内壁的距离，防止刀杆53由于距离储罐罐体54内壁距离过近受力过大造成损坏，储罐罐体54的底部为椭圆状，便于污垢汇集到底部，防止刮除后的污垢在储罐罐体54内部各处，无法达到清洁效果，刮除的污垢进过储罐罐体54的底部滑入清洁管63中，启动液压缸57，推动滑动块二58移动，使得推动杆60推动推板62，带动推块61移动，推板62为凹型结构，在移动过程中推板62的凹口通过清洁管63，二者互不干涉，推块61推动定位块65移动，带动堵板64移动，使得污垢从清洁管63中流出，且可以从清洁管63对储罐罐体54底部进行清洁，避免了清洁人员进入储罐罐体54清除污垢的操作流程，节省了成本，降低了危险性。
实施例8
在实施例2的基础上，如图10-图13所示，所述自控温污油回收装置105包括污油回收结构，所述污油回收结构包括：
壳体5，所述壳体5的内部设有第一空腔501、第二空腔502、电机室503、第三空腔504和第四空腔505，所述第一空腔501设置在所述壳体5的左端，所述第二空腔505设置在所述壳体5的中部，所述第三空腔504设置在所述壳体5的右端上部，所述第四空腔505设置在所述壳体5的右端下部，所述电机室503设置在所述第二空腔502和第三空腔504之间，所述第一空腔501、第二空腔502、电机室503和第三空腔504从左到右依次连通，所述第三空腔504和第四空腔505从上到下连通；
双头电机9，所述双头电机9设置在所述电机室503内，所述双头电机9的左端固定连接有转动轴一40，所述转动轴一40贯穿所述第二空腔502侧壁进入所述第一空腔501内部固定连接有锥齿轮一7，所述锥齿轮一7与所述锥齿轮二6啮合，所述锥齿轮二6固定连接有转动轴33，所述转动轴二33与所述第一空腔501的下端转动连接；
磁铁32，所述磁铁32固定设置在所述第一空腔501的右壁，所述磁铁32下端与所述第一空腔501的右壁滑动连接有吸块31，所述吸块32左端连接有齿轮一30，所述齿轮一30与所述转动轴二33滑动连接，所述齿轮一30与齿轮29啮合，所述齿轮二29与转动杆27固定连接，所述转动杆27贯穿所述第一空腔501的下端与升降套26螺纹连接，所述升降套26滑动设置在固定套25内部，所述固定套25固定设置在所述第一空腔501的外壁下端；
离心筒15，所述离心筒15设置在混合仓16内部，所述混合仓16设置在所述第四空腔505内部，所述离心筒15表面均布设有过滤孔1501，所述离心筒15上端设有进料口14，所述进料口14倾斜设置且贯穿所述壳体5的右侧外壁与外部连通，所述离心筒15上端固定连接有转动轴三12，所述转动轴三12贯穿所述混合仓16和第四空腔505进入所述第三空腔504与锥齿轮四13固定连接，所述锥齿轮四13与锥齿轮三11啮合，所述锥齿轮三11与转动轴四10固定连接，所述转动轴四10贯穿所述第三空腔504的侧壁与所述双头电机9的右端固定连接；
固定板一28，所述固定板一28与所述壳体5的外壁下端固定连接，所述固定板一28与连接板18固定连接，所述连接板18右端与出料管17固定连接，所述出料管17上端与所述第四空腔505的下端转动连接，
所述出料管17的下端与分离仓19的左端对应设置，所述分离仓19内部左端设有沉降斜端21，所述分离仓19内部右端设有分水器20；
滑动带24，所述滑动带24上端贯穿所述第二空腔502底端与滑轮一8连接，所述滑轮一8与所述转动轴一40转动连接，所述滑动带24左右两端对称连接有两滑轮二41，所述滑轮二41与固定轴42固定连接，所述固定轴42与固定块43固定连接，所述固定块43滑动设置在固定座46内部左右两端，所述固定座46内部中间设有安装板44，所述安装板44和固定块43之间设有弹簧一45，所述固定座46下端与所述连接板上端固定连接，所述滑动带24下端连接有滑轮三23，所述滑轮三23与连接轴22转动连接，所述连接轴22贯穿所述固定套25表面竖直方向的滑槽与所述升降套26固定连接；
两个放置罐36，所述两个放置罐36底端固定设有支撑座35，所述两个放置罐36上端分别固定连接有滑动座39，所述滑动座39上设有滑动槽37，所述滑动槽37与滑动块一38滑动连接，所述滑动块一38与所述连接块34固定连接，所述连接块34固定设置在所述分离仓19的左右两端。
上述技术方案的工作原理为：
将污油流入自控温污油回收装置105时，通过进料口14流入离心筒15内部，启动双头电机9，此时磁铁32处于开启状态，吸块31与磁铁32贴合，齿轮一30与齿轮二29未啮合，带动转动轴四10转动，使得锥齿轮三11转动，锥齿轮四13转动，带动转动轴三12转动，离心筒15开始转动，流入离心筒15的污油在离心力作用下将污油内部的杂质与矿油和水分离，使得油相和水相从离心筒15表面的过滤孔1501流出，杂质滞留在离心筒15内部，油相和水相混合在一起流入混合仓16，通过出料管17流入分离仓19中，出料管17的管口与分离仓19内部的沉降斜端21对应，矿油和水首先经过沉降斜端21，滞留一部分水和杂质，剩余的水和矿油经过分水器20，根据水和矿油的密度不同，利用压差将二者分离，将水和矿油分离后，关闭磁铁32，使得吸块31向下滑动，带动齿轮一30与齿轮二29啮合，转动轴一40在双头电机9的带动下带动锥齿轮一7转动，锥齿轮二6转动，使得转动轴二33转动，齿轮一30转动，带动齿轮二29转动，升降套26在转动杆27的螺纹作用下向下移动，带动连接轴22向下移动，带动分离仓19向下移动，分离仓19带动连接块34向下移动，连接块34沿着滑动槽37向下滑动，使得分离仓19与两个放置罐36对接，将矿油和水分别流入放置罐36中达到回收目的。
上述技术方案的有益效果为：
在连接轴22向下移动时，带动滑轮三23向下移动，滑轮三23带动滑动带24移动，滑动带24推动滑轮二41向内侧移动，带动固定块43在固定座46内部向内侧移动，弹簧一45压缩，使得分离仓19在下降过程保证稳定状态，防止水与矿油由于分离仓19的不稳定又混合到一起，影响分离效果，通过设置离心筒15使得矿油和水与杂质分离开来，对其起到了过滤效果，在经过分离仓19方便对废矿物油进行分离回收利用，提高了矿油的回收利用效率，通过设置两个放置罐36分别存放分离后的矿油和污水，方便对二者进行回收利用，避免造成资源浪费和环境污染，设置磁铁32，通过磁铁32的启闭来控制分离仓19的升降，使得离心筒15的转动与分离仓19的升降单独进行，且只通过双头电机9实现了离心筒15的转动与分离仓19的升降的目的，避免了二者之间相互干扰，造成自控温污油回收装置105无法正常工作，影响回收效率。
以上显示和描述了本发明的基本原理、基本结构和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的基本原理、基本结构和主要特征，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种废矿物油净化装置，其特征在于：包括即热单元(1)、调质单元(2)、分离单元(3)和保安单元(4)，所述即热单元(1)、调质单元(2)、分离单元(3)和保安单元(4)通过工艺管线依次连通；
所述即热单元(1)包括按废矿物油流动方向通过工艺管道依次连接的自清洗过滤器(101)、原料泵(102)、流量计一(103)和快速换热器组(104)，所述快速换热器组(104)与调质单元(2)连接，所述自清洗过滤器(101)通过排污工艺管线与自控温污油回收装置(106)连通；所述原料泵(102)和流量计一(103)分别与流量调节阀一(105)连接，所述快速换热器组(104)出口管线上安装有温度显示控制仪表一(107)，所述快速换热器组(104)通过温度显示控制仪表一(107)与热媒流量调节阀一(108)连接，所述快速换热器组(104)为一个或多个螺旋板式换热器；
所述调质单元(2)包括按废矿物油流动方向通过工艺管道依次连接的静态混合器(201)、调质罐(202)和循环泵(203)，所述调质罐(202)包括从上向下依次连接的椭圆封头(2001)、筒体(2002)、锥形封头(2003)和支腿(2004)，所述锥形封头(2003)的下端设置人孔(2019)、排污口(2020)、出油口(2021)和循环口(2022)，所述循环口(2022)通过工艺管线与所述循环泵(203)连接，所述出油口(2021)通过工艺管线与所述分离单元(3)连接；所述调质罐(202)内部设置维温加热器一(2005)和聚结填料器(2006)，所述调质罐(202)的内部设置旋流器(2023)，所述旋流器(2023)的进口与进口管(2024)连接，所述旋流器(2023)的下出口位于排污口(2020)上方，所述旋流器(2023)的上出口朝上，所述进口管(2024)与所述静态混合器(201)连接；所述调质罐(202)的上端设置阻火呼吸阀一(2010)、紧急泄放阀(2011)、透光孔(2012)、量油孔(2013)、油水界面控制仪表(2014)、平台(2015)及爬梯(2016)，所述调质罐(202)的侧端设有温度显示控制仪表二(2007)、PH值显示控制仪表(2008)、液位控制仪表一(2009)和若干均布设置的驻波超声波辅助破乳沉降装置(2017)，所述温度显示控制仪表二(2007)通过热媒流量调节阀二(2018)与所述维温加热器一(2005)连接；
所述保安单元(4)包括按废矿物油流动方向通过工艺管道依次连接的进料泵(401)、流量计二(402)、两个反冲洗精密过滤器(403)、聚结分离器(404)、暂存罐(405)、输出泵(406)、流量计三(418)和膜过滤机组(408)。
2.根据权利要求1所述的一种废矿物油净化装置，其特征在于：所述即热单元(1)和调质单元(2)设置在下层平台上，分离单元(3)和保安单元(4)设置在上层平台上，所述下层平台与上层平台组合构成一个两层工艺框架平台；
所述废矿物油净化装置由PLC或DCS、显示控制仪表、阀门和工艺管线组成的智能控制***来实现自动控制。
3.根据权利要求1所述的一种废矿物油净化装置，其特征在于：所述调质单元(2)可采用一个或多个并联的方式连接，所述静态混合器(201)上设有若干药剂加入口，所述静态混合器(201)通过若干药剂加入口与药剂自动投加装置(204)连接，所述循环泵(203)通过工艺管线与所述静态混合器(201)连接。
4.根据权利要求1所述的一种废矿物油净化装置，其特征在于：所述分离单元(3)包括按废矿物油流动方向通过工艺管道依次连接的卧螺进料泵(301)、卧螺流量计(302)、三通阀(303)、卧螺离心机(304)、粗油罐(305)、碟片进料泵(306)、碟片流量计(307)、纤维过滤器(308)、碟片分离机(309)、背压阀(310)和净油罐(311)，所述卧螺进料泵(301)通过工艺管道与调质单元(2)连接，所述卧螺进料泵(301)与流量调节阀二(319)连接，所述流量调节阀二(319)与所述卧螺流量计(302)连接；所述卧螺离心机(304)分别连接有粗油罐(305)和渣浆罐(312)，所述粗油罐(305)的外部设有温度显示控制仪表三(313)、阻火呼吸阀二(314)、液位控制仪表二(315)和搅拌器(316)，所述粗油罐(305)的内部设置维温加热器二(317)，所述温度显示控制仪表三(313)通过热媒流量调节阀三(318)与所述维温加热器二(317)连接；所述碟片进料泵(306)与流量调节阀三(320)连接，所述流量调节阀三(320)与所述碟片流量计(307)连接；所述碟片分离机(309)分别连接有所述净油罐(311)、渣浆罐(312)和污水罐(321)，所述净油罐(311)的外部设置阻火呼吸阀三(322)、液位控制仪表三(323)和温度显示控制仪表四(324)，所述净油罐(311)的内部设置维温加热器三(325)，所述温度显示控制仪表四(324)通过热媒流量调节阀四(326)与所述维温加热器三(325)连接，所述净油罐(311)通过工艺管线与保安单元(4)连接。
5.根据权利要求1所述的一种废矿物油净化装置，其特征在于：所述进料泵(401)通过工艺管线与分离单元(3)连接，所述进料泵(401)与流量调节阀五(407)连接，所述流量调节阀五(407)与所述流量计二(402)连接；所述两个反冲洗精密过滤器(403)并联设置，所述两个反冲洗精密过滤器(403)分别与可调压差仪表(409)连接；所述聚结分离器(404)的集水部位设置液位显示控制仪表一(410)和加热器(411)；所述暂存罐(405)的外部设有阻火呼吸阀四(412)、液位显示控制仪表二(413)、温度显示控制仪表五(414)，所述暂存罐(405)的内部设置维温加热器四(415)，所述温度显示控制仪表五(414)通过热媒流量调节阀五(416)与所述维温加热器四(415)连接；所述输出泵(406)与流量调节阀四(417)连接，所述流量调节阀四(417)与所述流量计三(418)连接，所述输出泵(406)与膜过滤机组(408)连接，所述膜过滤机组(408)与所述自控温污油回收装置(106)连接。
6.一种权利要求1-5任一项所述的一种废矿物油净化装置的净化方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1、加热：废矿物油经过即热单元(1)除去粒径大于1mm的机械杂质，加热至70～90℃进入调质罐(202)中，并保持调质罐(202)内油温为70～90℃；
步骤2、调质：药剂自动投加装置(204)向调质罐(202)内投加PH调节剂，同时用循环泵(203)通过静态混合器(201)混合均匀，通过旋流器(2023)分离固体杂质，调整调质罐(202)内废矿物油的PH值为7～9，通过药剂自动投加装置(204)向调质罐(202)内加入新鲜水，新鲜水的加入量为调质罐(202)内油量的5％～8％，同时用循环泵(203)通过静态混合器(201)混合均匀，通过旋流器(2023)分离固体杂质；
步骤3、破乳：通过药剂自动投加装置(204)向调质罐(202)内投加破乳剂，同时用循环泵(203)通过静态混合器(201)混合均匀，通过旋流器(2023)分离固体杂质，破乳剂的投加量100～10000mg/L，启动驻波超声波辅助破乳沉降装置，油温70～90℃，超声波声强0.25～0.65W/cm2，工作频率18KHz～50KHz，脉冲宽度为5～10ms，辐照时间＜30min；
步骤4、沉降：保持调质罐(202)内油温70～90℃，静置2～8h，排出沉降在调质罐(202)下层的水和杂质；
步骤5、脱盐：通过药剂自动投加装置(204)向调质罐(202)内加入新鲜水，新鲜水的加入量为罐内油量的5％～8％，同时用循环泵(203)通过静态混合器(201)混合均匀，通过旋流器(2023)分离固体杂质，启动驻波超声波辅助破乳沉降装置，油温70～90℃，超声波声强0.25～0.65W/cm2，工作频率18KHz～50KHz，脉冲宽度为5～10ms，辐照时间＜30min；
步骤6、分离：用卧螺离心机(304)进行液-固分离，除去废矿物油中的杂质，卧螺离心机工作转速3200～4000rpm，分离因数大于2800，差转数2～8rpm，停留时间5～15min，分离出来的液相流入粗油罐(305)，固相和清洗残液流入渣浆罐(312)，搅拌器(316)将粗油罐(305)中的废矿物油混合均匀，再进入碟片分离机(309)进行油-水-固三相分离，调整背压阀(310)来控制出口油相的含水率，分离出来的油相进入净油罐(311)，固相和排渣冲洗液进入渣浆罐(312)，水相流入污水罐(321)；
步骤7、净化：用反冲洗精密过滤器(403)和聚结分离器(404)除去因分离单元(3)物料波动产生的水分和杂质，确保了废矿物油净化的处理效果，处理后的废矿物油净化油中含水率＜0.3％(wt％)，固相杂质含量＜0.3％(wt％)；
步骤8、再生：利用膜过滤机组(408)进一步除去废矿物油中的污染物、残余添加剂、胶质沥青质得到高品质的再生矿物油基础油。
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