CN113333702A - 一种高碳铬轴承钢连铸结晶器保护渣及应用 - Google Patents

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CN113333702A CN202110726404.9A CN202110726404A CN113333702A CN 113333702 A CN113333702 A CN 113333702A CN 202110726404 A CN202110726404 A CN 202110726404A CN 113333702 A CN113333702 A CN 113333702A
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Abstract

本申请涉及一种高碳铬轴承钢连铸结晶器保护渣及其应用，属于连铸保护渣技术领域。本发明保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：30.70～36.70％，CaO：24.00～29.00％，MgO：2.60～4.60％，Al2O3：1.40～1.95％，Na2O:16.00～20.00％，F:9.90～13.90％，T.C:4.40～6.00％，其余为水分和不可避免的杂质。该保护渣通过控制Na2O、F和C的含量，以降低渣粘度和熔化速度，通过降低CaO含量和控制碱度的方式，可以使保护渣理化指标更符合钢种特性要求，实现了凝固坯壳由缓冷型向强冷型转变，确保了凝固壳厚度，降低了连铸坯表面“电焊疤”缺陷率。

Description

一种高碳铬轴承钢连铸结晶器保护渣及应用
技术领域
本申请涉及结晶器保护渣领域，具体而言，涉及一种高碳铬轴承钢连铸结晶器保护渣及应用。
背景技术
在连铸生产过程中，结晶器保护渣是影响稳定生产和改善坯材表面质量的关键，保护渣所发挥的冶金功能可归结为：对结晶器钢液面绝热保温，避免钢液面结壳凝固；保护钢液面不受空气二次氧化；吸收钢液中上浮的夹杂物；润滑运行的铸坯；均匀和调节凝固坯壳向结晶器壁的传热。
在碳含量为0.90％～1.05％，铬含量为1.35％～1.65％的高碳铬轴承钢连铸生产过程中，由于该系列钢种固、液两相区宽，导热性差，热收缩系数小，初始生成的坯壳凝固收缩小，热强度差，在钢水静压力作用下凝固坯壳和结晶器壁接触紧密，结晶器壁和凝壳间的液渣流入通道易变得更窄，渣膜薄，容易造成坯壳表面与结晶器壁间的摩擦阻力增大。另外，高碳高铬轴承钢的液相线温度(1443～1455℃)较低，钢水浇注温度和浇注速度偏低，不利于保护渣的熔化，凝固坯壳均匀性差，铸坯表面易产生“电焊疤”缺陷。另外，高碳铬轴承钢合金含量高，夹杂物复杂且多，保护渣还要确保具有较强的吸收各种夹杂物的能力，严重时还会发生漏钢。
现有保护渣用于生产高碳铬轴承钢，尤其是生产大方坯轴承钢时，部分保护渣，由于熔点高，熔化速度慢，结晶器钢-渣液面易结壳，不利于绝热保温，导致液渣层厚度过薄，渣膜厚薄不均匀；另外粘度高，液渣流入结晶器壁和凝固坯壳间困难，不利于润滑和控制传热。还有部分保护渣，CaO含量及碱度偏高，导致熔渣吸收Al2O3夹杂物的速度较慢，渣耗较低，不利于熔渣熔化效果，液渣层更新较慢。由此导致了结晶器内坯壳局部生长不均匀，在结晶器保护渣液渣层不足和渣膜不均的情况下，渣层中沿铜管壁受冷却形成渣圈，随结晶器向下往复振动，将熔渣经由弯月面向下流动通道局部堵死，在熔渣受堵的部位相应的铸坯表面产生“电焊疤”缺陷，铸坯修磨后皮下伴有微裂纹，铸坯表面“电焊疤”缺陷发生率高达30％。
专利CN111041361A公开了一种含铬钢连铸结晶器保护渣，其成分采用了：CaO 30～33％；SiO2 28～34％；Al2O3 2～5％；MgO 1～3％；(Na2O+K2O)12～16％；B2O3 1～6％；(BaO+SrO)2～5％；F-11～14％；C 1～1.5％。CN104308104A公开了一种保护渣，其成分采用了CaO 30～33％，SiO2 28～34％，Al2O3 2～5％，MgO 1～3％，(Na2O+Li2O)12～16％，B2O3 1～6％，F-11～14％。上述结晶器保护渣适用于Cr含量高达10～15％的含铬钢铸坯产品，并不适用于本申请的钢种，其虽然粘度低，但其C含量过低，导致了渣的熔化速度过快，且其CaO含量、二元碱度过高，易导致高熔点物质的析出，结晶器壁与坯壳间的润滑效果无法保证，易出现“电焊疤”等表面缺陷。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺点，本申请的目的在于提供一种高碳铬轴承钢连铸结晶器保护渣及应用，所述保护渣具有低熔化速度、低粘度及较低碱度的性能，连铸时，能够降低高碳高铬轴承钢方坯表面“电焊疤”缺陷，乃至达到零缺陷率。
第一方面，本申请提供了一种高碳铬轴承钢连铸结晶器保护渣，其特征在于，所述保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：30.70～36.70％，CaO：24.00～29.00％，MgO：2.60～4.60％，Al2O3：1.40～1.95％，Na2O:16.00～20.00％，F:9.90～13.90％，T.C:4.40～6.00％，其余为水分和不可避免的杂质。
本申请的高碳高铬轴承钢连铸结晶器保护渣，其中增加了Na2O、F和C的含量，以降低渣粘度和熔化速度，降低了CaO含量，控制碱度，保证足够的液渣层，形成适宜的表面渣膜厚度，可以使保护渣理化指标更符合钢种特性要求，实现了凝固坯壳由缓冷型向强冷型转变，确保了凝固壳厚度，降低了连铸坯表面“电焊疤”缺陷率。
在一优选的方案中，所述组成中SiO2：30.70～36.70％(例如31.0％、31.5％、32.0％、32.5％、33.0％、33.5％、34.0％、34.5％、35.0％、35.5％、36％等)，优选地，SiO2：32.50～35.50％；所述组成中CaO：24.00～29.00％(例如24.5％，25.50％、26.00％、26.50％、27.00％、27.50％、28.0％、28.5％等)，优选地，CaO：25.00～28.00％，所述保护渣的二元碱度CaO/SiO2为0.74～0.86(例如0.75、0.76、0.77、0.78、0.79、0.80、0.81、0.82、0.83、0.84、0.85等)，优选地，CaO/SiO2为0.78～0.84。
其中SiO2是保护渣中重要的网络结构形成体，具有降低保护渣的熔点，调节渣结晶能力的作用；保护渣中的CaO主要是通过CaF2引入的，可以降低保护渣的熔化温度和粘度，可使凝固温度范围较宽(达90～120℃)，但是CaF2加入量过多，会引起枪晶石(3CaO.2SiO2.CaF2)等高熔点物质的析出，使得熔渣的玻璃性受到破坏，恶化渣膜的润滑作用，另外CaO含量过高还会加速对铝碳质浸入水口的熔损，故本申请严格控制保护渣中CaO的含量使其不超过29％，以及控制保护渣的二元碱度CaO/SiO2为0.74～0.86，以降低高熔点物质的析出，减少对铝碳质浸入水口的熔损。
在一优选的方案中，所述组成中Na2O:16.00～20.00％(例如16.50％、17.00％、17.50％、18.00％、18.50％、19.00％、19.50％等)，优选地，Na2O:17.00～19.00％；所述组成中Al2O3：1.40～1.95％(例如1.45％、1.50％、1.55％、1.60％、1.65％、1.70％、1.75％、1.80％、1.85％、1.90％等)，优选地Al2O3：1.50～1.80％；所述Na2O/Al2O3为10.2-12.4(例如10.4、10.5、10.6、10.8、11.0、11.2、11.4、11.6、11.8、12.0、12.2等)；优选地，Na2O/Al2O3为10.9-12.1。
保护渣中Na2O属网络外体氧化物，能破坏硅酸盐网络结构，从而降低熔渣的熔化温度和粘度，促进熔渣结晶化；Al2O3具有调节熔渣结晶性能的作用；为适用于本钢种，申请保护渣中Na2O的加入量不低于16％，不高于20％，Al2O3的加入量不超过1.95％；优选，二者加入量比例Na2O/Al2O3为10.2-12.4，如果比例过高，结晶渣中易析出霞石(Na2O·Al2O3·2SiO2)，对渣膜润滑作用不利；如果比例过低，会导致熔渣粘度过高，导致液渣层厚薄不一，造成渣膜厚度不均，使局部坯壳变薄，易产生“电焊疤”缺陷。
在一优选的方案中，所述组成中Na2O:18.00～19.00％，F:9.90～13.90％(例如10.00％、10.8％、11.2％、11.5％、11.9％、12.5％、12.8％、13.5％等)，优选地，F:11.00～12.50％。
F的作用与Na2O类似，具有降低保护渣熔化温度和粘度作用，通过协同控制二者的添加量，可实现保护渣的均匀熔化，使其铺展到整个钢液面上，沿结晶器四周均匀流入结晶器和坯壳之间的缝隙，从而在保证足够的液渣层，形成适宜的表面渣膜厚度的同时，改善传热和润滑效果。
在一优选的方案中，所述组成中MgO：2.60～4.60％(例如2.8％、3.0％、3.5％、3.7％、4.0％、4.3％等)，优选地，MgO：3.00～4.00％。
碱土金属氧化物MgO具有调整保护渣润滑性能的作用，但其添加量不易过高，否则易与其它组分形成难熔化合物，恶化铸坯的润滑性能。
在一优选的方案中，所述组成中T.C:4.40～6.00％(例如4.60％、4.80％、5.00％、5.40％、5.50％、5.80％等)，优选地，T.C:5.00～5.50％。
C具有调整保护渣熔化速度的作用，通过限定C的加入量，可确保充分的渣耗量和液渣层厚度；同时，通过协同控制渣的碱度和渣中氧化铝含量，有利于增强熔渣吸收夹杂物Al2O3的能力，进一步改善凝固坯壳传热效果，有利于解决高碳钢生产过程铸坯表面“电焊疤”缺陷和漏钢等问题。
在一优选方案中，所述保护渣的熔化温度为1000～1060℃，在1300℃时粘度为0.10～0.13Pa·S，在1350℃时，熔化速度为33～43s。低的熔化速度和粘度改善了保护渣润滑和传热效果。
在一优选方案中，所述高碳铬轴承钢中，碳含量为0.90～1.05wt％，铬含量为1.35～1.65wt％；示例性的，所述高碳铬轴承钢包括：GCr15、100Cr6、GCr15SiMn、QC10等。
第二方面，本申请提供了一种保护渣的应用，前述保护渣用于高碳铬轴承钢，所述轴承钢中，碳含量为0.90～1.05wt％，铬含量为1.35～1.65wt％。
在一优选方案中，本申请保护渣用于断面尺寸为280mm×280mm大方坯的连铸生产。
本申请具有以下有益的技术效果：
1)保护渣中增加了Na2O、F的含量，降低保护渣熔化温度和粘度，通过协同控制二者的添加量，可实现保护渣的均匀熔化，在保证足够的液渣层，形成适宜的表面渣膜厚度的同时，改善传热和润滑效果。
2)通过控制保护渣中CaO的含量以及二元碱度CaO/SiO2，降低保护渣的熔化温度和粘度的同时，降低枪晶石等高熔点物质的析出，减少对铝碳质浸入水口的熔损。
3)通过控制保护渣Na2O、Al2O3的含量以及二者的添加比例，降低霞石的析出，实现渣膜厚度均匀，有效防止局部坯壳变薄所导致的“电焊疤”缺陷的发生。
4)协同控制渣的碱度、渣中氧化铝和C的含量，确保充分的渣耗量和液渣层厚度，增强熔渣吸收夹杂物Al2O3的能力，进一步改善了凝固坯壳传热效果，有利于解决高碳钢生产过程铸坯表面“电焊疤“缺陷和漏钢等问题。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对本申请实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为实施例1连铸后铸坯的表面照片；
图2为实施例2连铸后铸坯的表面照片；
图3为实施例3连铸后铸坯的表面照片；
图4为实施例4连铸后铸坯的表面照片；
图5为实施例5连铸后铸坯的表面照片；
图6为实施例6连铸后铸坯的表面照片；
图7为实施例7连铸后铸坯的表面照片；
图8为实施例8连铸后铸坯的表面照片；
图9为对比例1连铸后铸坯的表面照片；
图10为对比例2连铸后铸坯的表面照片；
图11为对比例3连铸后铸坯的表面照片；
图12为对比例4连铸后铸坯的表面照片；
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本发明中保护渣的熔化温度、1350℃时的熔化速度采用冶金行业标准YB/T 186-2014来进行测定；保护渣1300℃时的粘度采用冶金行业标准YB/T 185-2001来进行测定。
下面结合实施例对本发明进行具体说明。
实施例1
本实施例中连铸生产的高碳铬轴承钢为GCr15，其组成为(wt％)：C0.98％，Si0.25％，Mn 0.35％，P 0.020％，S 0.010％，Cr 1.48％，Ti0.0025％，O：10ppm，其余为Fe和不可避免的残余杂质。
连铸作业中，高碳高铬轴承钢方坯的浇注断面尺寸为280mm×280mm，拉速0.90m/min。
所用保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：33.48％，CaO：26.45％，MgO：3.51％，Al2O3：1.71％，Na2O：17.69％，F:11.03％，T.C：5.07％，水份：0.30％，其余为不可避免的杂质。所述保护渣的二元碱度CaO/SiO2为0.79，Na2O/Al2O3为10.35，熔化温度为1030℃，在1300℃时粘度为0.12Pa·S，1350℃时的熔化速度为40s。
结果：生产过程中实测结晶器保护渣液渣层厚度11～12mm，总渣层厚度40～50mm，在结晶器内钢渣形成粉渣层、烧结层、熔融层三层结构，保护渣平均消耗量在0.51kg/t，生产中熔渣熔化过程均匀，整个浇注过程稳定。参见图1，所得铸坯表面质量良好，无“电焊疤”缺陷发生。
实施例2
本实施例中连铸生产的高碳铬轴承钢为100Cr6，其组成为(wt％)：C1.00％，Si0.25％，Mn 0.35％，P 0.015％，S 0.008％，Cr 1.48％，Ti 0.0020％，O：10ppm，其余为Fe和不可避免的残余杂质。
连铸作业中，高碳高铬轴承钢方坯的浇注断面尺寸为280mm×280mm，拉速0.90m/min。所用保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：32.85％，CaO：26.41％，MgO：3.80％，Al2O3：1.68％，Na2O:18.13％，F:11.15％，T.C:5.20％，水份：0.35％，其余为不可避免的杂质；所述保护渣的二元碱度CaO/SiO2为0.80，Na2O/Al2O3为10.79，熔化温度为1000℃，在1300℃时粘度为0.11Pa·S，在1350℃时的熔化速度为38s。
结果：生产过程中实测结晶器保护渣液渣层厚度10～12mm，总渣层厚度40～50mm，在结晶器内钢渣形成粉渣层、烧结层、熔融层三层结构，保护渣平均消耗量在0.50kg/t，生产中熔渣熔化过程均匀，整个浇注过程稳定，参见图2，所得铸坯表面质量良好，无“电焊疤”缺陷发生。
实施例3
与实施例1的区别在于，所用保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：30.70％，CaO：26.4％，MgO：4.60％，Al2O3：1.57％，Na2O：16.00％，F:13.90％，T.C：6.00％，水份：0.31％，其余为不可避免的杂质。所述保护渣的二元碱度CaO/SiO2为0.86，Na2O/Al2O3为10.2，熔化温度为1038℃，在1300℃时粘度为0.12Pa·S，1350℃时的熔化速度为41s。
结果：生产过程中实测结晶器保护渣液渣层厚度10-12mm，总渣层厚度40-50mm，在结晶器内钢渣形成粉渣层、烧结层、熔融层三层结构，保护渣平均消耗量在0.51kg/t，生产中熔渣熔化过程均匀，整个浇注过程稳定。参见图3，所得铸坯表面质量良好，无“电焊疤”缺陷发生。
实施例4
与实施例1的区别在于，所用保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：36.70％，CaO：27.2％，MgO：2.60％，Al2O3：1.40％，Na2O：17.40％，F:9.90％，T.C：4.40％，水份：0.25％，其余为不可避免的杂质。所述保护渣的二元碱度CaO/SiO2为0.74，Na2O/Al2O3为12.4，熔化温度为1015℃，在1300℃时粘度为0.12Pa·S，1350℃时的熔化速度为38s。
结果：生产过程中实测结晶器保护渣液渣层厚度10-12mm，总渣层厚度40-50mm，在结晶器内钢渣形成粉渣层、烧结层、熔融层三层结构，保护渣平均消耗量在0.50kg/t，生产中熔渣熔化过程均匀，整个浇注过程稳定。参见图4，所得铸坯表面质量良好，无“电焊疤”缺陷发生。
实施例5
与实施例1的区别在于，所用保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：31.20％，CaO：24.00％，MgO：4.00％，Al2O3：1.95％，Na2O：20.00％，F:12.50％，T.C：5.50％，水份：0.45％，其余为不可避免的杂质。所述保护渣的二元碱度CaO/SiO2为0.77，Na2O/Al2O3为10.3，熔化温度为1020℃，在1300℃时粘度为0.10Pa·S，1350℃时的熔化速度为35s。
结果：生产过程中实测结晶器保护渣液渣层厚度10-12mm，总渣层厚度40-50mm，在结晶器内钢渣形成粉渣层、烧结层、熔融层三层结构，保护渣平均消耗量在0.50kg/t，生产中熔渣熔化过程均匀，整个浇注过程稳定。参见图5，铸坯表面质量良好，无“电焊疤”缺陷发生。
实施例6
与实施例1的区别在于，所用保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：31.20％，CaO：24.00％，MgO：4.00％，Al2O3：1.57％，Na2O：20.00％，F:12.50％，T.C：5.50％，水份：0.65％，其余为不可避免的杂质。所述保护渣的二元碱度CaO/SiO2为0.77，Na2O/Al2O3为12.7，熔化温度为1030℃，在1300℃时粘度为0.11Pa·S，1350℃时的熔化速度为40s。
结果：生产过程中实测结晶器保护渣液渣层厚度10-12mm，总渣层厚度40-50mm，在结晶器内钢渣形成粉渣层、烧结层、熔融层三层结构，保护渣平均消耗量在0.50kg/t，生产中熔渣熔化过程均匀，虽然所得铸坯表面并无“电焊疤”缺陷发生，但在连铸过程中摩擦力较大，参见图6，铸坯表面出现渣坑缺陷。
实施例7
与实施例1的区别在于，所用保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：31.20％，CaO：26.00％，MgO：4.00％，Al2O3：1.80％，Na2O：18.00％，F:12.50％，T.C：5.50％，水份：0.50％，其余为不可避免的杂质。所述保护渣的二元碱度CaO/SiO2为0.83，Na2O/Al2O3为10.0，熔化温度为1030℃，在1300℃时粘度为0.106Pa·S，1350℃时的熔化速度为38s。
结果：生产过程中实测结晶器保护渣液渣层厚度9-10mm，总渣层厚度40-50mm，在结晶器内钢渣形成粉渣层、烧结层、熔融层三层结构，保护渣平均消耗量在0.42kg/t，生产中熔渣熔化过程均匀，参见图7，虽然所得铸坯表面质量还算良好；但在生产中熔渣熔化过程并不均匀，熔渣粘度过高，导致液渣层厚薄不一，极易导致“电焊疤”缺陷发生。
实施例8
与实施例1的区别在于，所用保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：32.20％，CaO：29.00％，MgO：4.00％，Al2O3：1.74％，Na2O：18.00％，F:10.00％，T.C：4.50％，水份：0.30％，其余为不可避免的杂质。所述保护渣的二元碱度CaO/SiO2为0.90，Na2O/Al2O3为10.3，熔化温度为1020℃，在1300℃时粘度为0.11Pa·S，1350℃时的熔化速度为35s。
结果：生产过程中实测结晶器保护渣液渣层厚度10-12mm，总渣层厚度40-50mm，在结晶器内钢渣形成粉渣层、烧结层、熔融层三层结构，保护渣平均消耗量在0.48kg/t，生产中熔渣熔化过程均匀，虽然所得铸坯表面并无“电焊疤”缺陷发生，但在连铸过程中摩擦力较大，参见图8，铸坯表面出现渣坑缺陷。
对比例1
与实施例1的区别在于，所用保护渣的组成包括(wt％)：CaO：30.70％，SiO2：29.70％，Al2O3：3.60％，MgO：1.80％，(Na2O+K2O)：14.6％(Na2O/K2O＝4.3：1质量比)，B2O3：2.60％，BaO：1.50％，SrO：1.50％，F-：12.70％，C：1.30％。
结果：参见图9，铸坯表面出现“电焊疤”缺陷。
对比例2
与实施例1的区别在于，所用保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：31.20％，CaO：30.00％，MgO：4.00％，Al2O3：1.80％，Na2O：17.00％，F:10.00％，T.C：4.50％，水份：0.50％，其余为不可避免的杂质。
结果：连铸过程中摩擦力较大，参见图10，连铸后，铸坯表面出现“电焊疤”缺陷。
对比例3
与实施例1的区别在于，所用保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：34.20％，CaO：27.00％，MgO：4.00％，Al2O3：1.80％，Na2O：15.00％，F:12.00％，T.C：4.50％，水份：0.30％，其余为不可避免的杂质。
结果：连铸过程中液渣层厚薄不一，液渣流入结晶器壁和凝固坯壳间困难，连铸后，参见图11，铸坯表面出现“电焊疤”缺陷。
对比例4
与实施例1的区别在于，所用保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：31.20％，CaO：28.00％，MgO：4.00％，Al2O3：1.80％，Na2O：18.00％，F:12.50％，T.C：3.50％，水份：0.50％，其余为不可避免的杂质。
结果：连铸过程中液渣层厚度过薄，连铸后，参见图12，铸坯表面出现“电焊疤”缺陷。
以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高碳铬轴承钢连铸结晶器保护渣，其特征在于，所述保护渣的组成包括(wt％)：SiO2：30.70～36.70％，CaO：24.00～29.00％，MgO：2.60～4.60％，Al2O3：1.40～1.95％，Na2O:16.00～20.00％，F:9.90～13.90％，T.C:4.40～6.00％，其余为水分和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的保护渣，其特征在于，所述组成中，SiO2：32.50～35.50％，CaO：25.00～28.00％，所述保护渣的二元碱度CaO/SiO2为0.74～0.86。
3.根据权利要求2所述的保护渣，其特征在于，所述保护渣的二元碱度CaO/SiO2为0.78～0.84。
4.根据权利要求1所述的保护渣，其特征在于，所述组成中，Na2O:17.00～19.00％，Al2O3：1.50～1.80％，Na2O/Al2O3为10.2-12.4。
5.根据权利要求1所述的保护渣，其特征在于，所述组成中，Na2O:17.00～19.00％，F:11.00～12.50％。
6.根据权利要求1所述的保护渣，其特征在于，所述组成中，MgO：3.00～4.00％。
7.根据权利要求1所述的保护渣，其特征在于，所述组成中，T.C:5.00～5.50％。
8.根据权利要求1-7任一所述的保护渣，其特征在于，所述保护渣的熔化温度为1000～1060℃，在1300℃时粘度为0.10～0.13Pa·S，在1350℃时，熔化速度为33～43s。
9.根据权利要求8所述的保护渣，其特征在于，所述高碳铬轴承钢中，碳含量为0.90～1.05wt％，铬含量为1.35～1.65wt％。
10.根据权利要求1-9任一所述保护渣的应用，其特征在于，所述保护渣用于高碳铬轴承钢，所述轴承钢中，碳含量为0.90～1.05wt％，铬含量为1.35～1.65wt％。
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