CN113279079A - 耐水解热塑性聚氨酯纤维及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明有关于一种耐水解热塑性聚氨酯纤维及其制作方法。此耐水解热塑性聚氨酯纤维具有较低的热收缩性与良好的耐水解性，而可满足应用的需求。于此耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法中，先提供热塑性聚氨酯材料，并进行熔融挤出工艺，以形成纤维材料。然后，对纤维材料进行拉伸工艺，以制得本发明的耐水解热塑性聚氨酯纤维。

Description

耐水解热塑性聚氨酯纤维及其制作方法

技术领域

本发明系有关一种热塑性聚氨酯纤维，特别是提供一种具有低热收缩率且耐水解的热塑性聚氨酯纤维及其制作方法。

背景技术

由于热塑性聚氨酯(Thermoplastic Polyurethane；TPU)弹性体具有良好的可回收性、加工性与优异的机械性质，故热塑性聚氨酯弹性体已广为被使用。另外，热塑性聚氨酯弹性体具有良好的染色性，故热塑性聚氨酯弹性体亦被用来制作为纤维材料。

一般而言，为了制作热塑性聚氨酯纤维，特别是提升其机械性质，常见为熔融过程中加入交联剂，使其进行交联反应，以制得热塑性聚氨酯纤维，未然，则未添加交联剂并制得的纤维具有较高的温度敏感性，易因高温收缩，进而无法符合应用的需求。

虽然使用交联剂有助于降低热塑性聚氨酯纤维的热收缩率，惟随着应用渐趋多元，环保回收要求渐增，通过交联剂所制得的热塑性聚氨酯纤维的可回收性亦大幅降低，而无法符合环保的需求。

热塑性聚氨酯纤维的软质段可具有聚醇结构，其中聚醇结构可为聚酯系结构。由于聚酯类热塑性聚氨酯纤维具有良好的物性，且其可耐受较高的温度，故聚酯类热塑性聚氨酯纤维系广为被使用。然而，于储放或回收再利用时，水汽易导致聚酯类热塑性聚氨酯纤维产生水解反应，过程中，生成的酸性基团将进一步催化水解反应，而大幅降低聚酯类热塑性聚氨酯纤维的物性。

有鉴于此，亟须提供一种耐水解热塑性聚氨酯纤维及其制作方法，以改进现有热塑性聚氨酯纤维无法兼顾热收缩性与可回收性的缺陷，并解决热塑性聚氨酯纤维易水解的应用限制。

发明内容

因此，本发明的一实施方式是在提供一种耐水解热塑性聚氨酯纤维，此耐水解热塑性聚氨酯纤维具有较低的热收缩率与较佳的可回收性。

本发明的另一实施方式是提供一种耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法，此制作方法系于特定温度下来拉伸熔融挤出所制得的纤维材料，而使所制得的耐水解热塑性聚氨酯纤维具有较低的热收缩率。

根据本发明的一实施方式，提出一种耐水解热塑性聚氨酯纤维。此耐水解热塑性聚氨酯纤维的热收缩率不大于10％，且此耐水解热塑性聚氨酯纤维不包含交联剂。

依据本发明的一些实施例，前述的耐水解热塑性聚氨酯纤维包含聚醚类热塑性聚氨酯材料。前述的耐水解热塑性聚氨酯纤维具有芯鞘纤维结构或单一纤维结构。前述耐水解热塑性聚氨酯纤维的热收缩率不大于6％。

根据本发明的另一实施方式，提出一种耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法。首先，提供热塑性聚氨酯材料，并对热塑性聚氨酯材料进行熔融挤出工艺，以形成纤维材料。其中，热塑性聚氨酯材料为聚醚类热塑性聚氨酯材料，热塑性聚氨酯材料的熔点为70℃至180℃，且纤维材料包含单丝或复丝。然后，对纤维材料进行拉伸工艺，以形成耐水解热塑性聚氨酯纤维，其中此拉伸工艺包含至少二次拉伸步骤，且每一个拉伸步骤系于60℃至120℃下进行。

依据本发明的一些实施例，前述热塑性聚氨酯材料的萧氏硬度(Shore D)为35D至75D。前述的熔融挤出工艺不使用交联剂。前述拉伸步骤的次数为二次至四次。前述的每一个拉伸步骤系于70℃至110℃下进行。于前述的拉伸工艺中，纤维材料的总拉伸倍率为1倍至3倍。

应用本发明耐水解热塑性聚氨酯纤维及其制作方法，其系不添加交联剂来诱发聚氨酯材料的交联反应，且此聚醚类热塑性聚氨酯纤维具有良好的耐水解性与较佳的储存安定性。于此聚醚类热塑性聚氨酯纤维的制作方法中，不添加交联剂来进行热塑性聚氨酯的交联反应，并进一步通过特定的拉伸温度来处理所形成的纤维材料，而可调整其机械性质，进而降低所制得的纤维的热收缩率。

附图说明

为了对本发明的实施例及其优点有更完整的理解，现请参照以下的说明并配合相应的附图。必须强调的是，各种特征并非依比例描绘且仅系为了图解目的。相关图式内容说明如下。

图1系绘示依照本发明的一些实施例的耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法的流程图。

图2系绘示依照本发明的一些实施例的适用于单丝型态的拉伸***。

图3A与图3B分别系绘示依照本发明的一些实施例的适用于复丝型态的拉伸***。

其中，附图标记说明如下：

100:方法

110,120,130,140:操作

200:拉伸***

210:熔融纺丝机

211:熔融喷丝单元

213:冷却水槽

220:热水槽

221a,221,231,241,251:罗拉

230,240,250:拉伸单元

300a,300b:拉伸***

310:喷丝头

320,330,340,350:罗拉对

具体实施方式

以下仔细讨论本发明实施例的制造和使用。然而，可以理解的是，实施例提供许多可应用的发明概念，其可实施于各式各样的特定内容中。所讨论的特定实施例仅供说明，并非用以限定本发明的范围。

本发明所称的“耐水解”系利用德国标准化学会第DIN 53543号的标准检测方法来量测。其中，“耐水解”代表热塑性聚氨酯纤维于温度为70℃且湿度为95％的环境放置一周后，热塑性聚氨酯纤维的强度降幅不大于10％。

本发明的耐水解热塑性聚氨酯纤维具有较低的热收缩率与良好的机械性质，且本发明的耐水解热塑性聚氨酯纤维的交联反应并未使用交联剂，故具有良好的可回收性，而可满足应用的需求。

举例而言，经美国材料试验学会(American Society of Testing andMaterials；ASTM)第D4974号的标准检测方法与105℃的量测温度，本发明所制得的耐水解热塑性聚氨酯纤维可具有不大于10％的热收缩率，且较佳具有不大于6％的热收缩率。可理解的是，由于本发明的耐水解热塑性聚氨酯纤维具有较低的热收缩率，故当其应用时，不易受热变形，而具有较佳的尺寸安定性，故具有更广泛的应用范围。另外，经ASTM第D3822号的标准检测方法的量测，耐水解热塑性聚氨酯纤维具有不小于75％的断裂伸长率。

在一些实施例中，当本发明的纤维材料系由聚醚类热塑性聚氨酯材料制成时，所制得的耐水解热塑性聚氨酯纤维具有更佳的耐水解性质。所制得的耐水解热塑性聚氨酯纤维可具有芯鞘纤维结构或单一纤维结构。再者，所制得的耐水解热塑性聚氨酯纤维可适用于梭织工艺、针织工艺与其他现有的织造工艺中。

本发明的纤维材料除不需添加交联剂，其亦于特定温度下来拉伸熔融挤出的纤维材料，而使所制得的耐水解热塑性聚氨酯纤维具有较低的热收缩率。请参照图1，其系绘示依照本发明的一些实施例的耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法的流程图。于方法100中，热塑性聚氨酯材料系先被提供，并进行熔融挤出工艺，以形成纤维材料，如操作110与操作120所示。

本发明的热塑性聚氨酯材料(Thermoplastic Polyurethane；TPU)可为聚醚类热塑性聚氨酯材料。当本发明的热塑性聚氨酯材料为聚醚类热塑性聚氨酯材料时，所制得的热塑性聚氨酯纤维具有良好的耐水解性质与物性。较佳地，热塑性聚氨酯材料的熔点为70℃至180℃。当热塑性聚氨酯材料的熔点不为前述的范围时，所制得的热塑性聚氨酯纤维无法满足应用的需求。在一些实施例中，热塑性聚氨酯材料的熔点更佳可为150℃至180℃。

在一些实施例中，热塑性聚氨酯材料的萧氏硬度(Shore D)为35D至75D，较佳可为45D至75D，且更佳55D至75D。当热塑性聚氨酯材料的萧氏硬度为前述的范围时，所制得的热塑性聚氨酯纤维可具有较佳的机械性质，而可满足应用的需求。

于操作120中，热塑性聚氨酯材料系先添加至熔融纺丝机的熔融单元中，以通过高温熔融聚氨酯材料，以形成熔融液体。接着，经由喷丝头挤出熔融液体，即可形成本发明的纤维材料。可理解的是，熔融单元系以大于聚氨酯材料熔点的温度来熔融材料。其次，本发明的熔融挤出工艺系采用本领域技术人员所熟知的参数条件，故在此不另赘述。依据喷丝头的型式，所制得的纤维材料可为单丝或复丝。于操作120中，热塑性聚氨酯材料不通过交联剂来完成纤维材料，故本发明所制得的热塑性聚氨酯纤维具有良好的回收性。

于进行操作120后，对纤维材料进行拉伸工艺，如操作130所示。其中，拉伸工艺包含至少二次拉伸步骤，且每一个拉伸步骤系于60℃至120℃下进行。拉伸工艺系通过对所制得的纤维材料进行拉伸，以调整纤维材料的性质，而使最终所制得的热塑性聚氨酯纤维可满足应用的需求。若拉伸步骤的次数小于二次时，纤维材料未被充分地拉伸，而无法具有适当的机械性质，故无法满足应用的需求。可理解的是，于拉伸步骤的次数小于二次的情形中，虽然操作人员可通过增加拉伸倍率来弥补纤维材料未被充足拉伸的缺点，惟过高的拉伸倍率易导致纤维材料断纱。在一些实施例中，拉伸工艺可包含二次至六次的拉伸步骤，且较佳包含二次至四次的拉伸步骤。在一些实施例中，每一次拉伸步骤可于相同或不同的温度下进行，且可具有相同或不相同的拉伸倍率。为了获得更佳的拉伸效果，每一个拉伸步骤可于70℃至110℃下进行。

当纤维材料为单丝型态时，请同时参照图1与图2，其中图2系绘示依照本发明的一些实施例的适用于单丝型态的拉伸***。拉伸***200系适用于单丝型态，且拉伸***200可包含熔融纺丝机210、热水槽220、三个拉伸单元230、240和250，以及五个罗拉(roller)221a、221、231、241和251。其中，熔融纺丝机210包含熔融喷丝单元211与冷却水槽213。

于拉伸***200中，热塑性聚氨酯材料系添加至熔融喷丝单元211中，以进行前述的熔融挤出工艺(即操作120)。然后，经喷丝头挤出的单丝系先经冷却水槽213冷却。冷却后的单丝系卷绕于罗拉221a，并经热水槽220加热，再卷绕于罗拉221，以进行第一次拉伸步骤。接着，经第一次拉伸后的单丝系进一步依序利用拉伸单元230、240和250及罗拉231、241和251来进行接续的拉伸步骤。其中，拉伸单元230、240和250可通过热风来加热单丝，以利于拉伸步骤的进行。

如图2所示，虽然单丝分别经利用热水槽220与拉伸单元230、240和250等所进行的四次拉伸步骤，但本发明不以此为限，依据前述的说明，本发明的拉伸步骤的次数可为至少二次，故拉伸单元240与250间可选择性地具有额外的拉伸单元，以进行更多次的拉伸步骤。

在其他实施例中，单丝亦可通过仅含有两个拉伸单元的拉伸***来进行拉伸。换言之，在此些实施例中，单丝系利用热水槽与两个拉伸单元来进行三次拉伸步骤。举例而言，经热水槽拉伸后的单丝可先以70℃至100℃来进行1至2倍的拉伸，再以80℃至110℃来进行0.95至1.5倍的拉伸。

于利用拉伸单元250来进行最末次的拉伸步骤后，即可制得利用单丝所形成的耐水解热塑性聚氨酯纤维。

当纤维材料为复丝型态时，请同时参照图1与图3A，其中图3A系绘示依照本发明的一些实施例的适用于复丝型态的拉伸***。拉伸***300a系适用于复丝，且拉伸***300a包含喷丝头310及三个拉伸罗拉对320、330与340。可理解的是，为了清楚说明的目的，拉伸***300a亦包含具有本领域技术人员所熟知的熔融纺丝机(未绘出)，且喷丝头310系设置于此熔融纺丝机中，以挤出形成复丝。由于复丝的熔融纺丝机系具有本领域技术人员所熟知，故在此不另赘述。其次，本领域技术人员亦可理解经喷丝头310所形成的复丝可利用一般的气冷单元来冷却。

请同时参照图1与图3A。相似于前述图2所述的拉伸***200，经熔融后的聚氨酯材料可利用喷丝头310来形成复丝。经气冷冷却后，复丝系进一步依序利用拉伸罗拉对320、330与340来进行拉伸工艺。当进行拉伸工艺时，每一个拉伸罗拉对320、330与340可具有相同或不同的表面温度，及相同或不同的表面线速度。在一些具体例中，每一个拉伸步骤(即拉伸罗拉对320与330及拉伸罗拉对330与340对于复丝的拉伸)均可于60℃至120℃进行，且较佳于70℃至110℃进行。经拉伸罗拉对330与340所施加的第二次拉伸步骤后，即可制得利用复丝型态的热塑性聚氨酯纤维。可理解的，本发明的拉伸步骤的次数可为至少二次，故拉伸罗拉对330与340间及/或拉伸罗拉对340之后可选择性地具有额外的拉伸罗拉对，以进行更多次的拉伸步骤。

请参照图3B，其系绘示依照本发明的一些实施例的适用于复丝型态的拉伸***。图3B的拉伸***300b的配置大致上与图3A的拉伸***300a的配置相同，两者的差异仅在于拉伸***300b更包含拉伸罗拉对350。故，拉伸***300b系利用拉伸罗拉对320、330、340与350来对复丝进行三次拉伸步骤。

请继续参阅图1。于进行前述操作130的拉伸工艺后，即可制得本发明的耐水解热塑性聚氨酯纤维，如操作140所示。在一些实施例中，相较于前述操作120所制得的纤维材料，经拉伸工艺后的纤维材料的总拉伸倍率可为1至3倍，且更佳为1.5至2.5倍。所制得的耐水解热塑性聚氨酯纤维具有较低的热收缩率，而具有良好的尺寸安定性，且不使用交联剂来诱发交联反应，故具有良好的可回收性。

以下利用实施例以说明本发明的应用，然其并非用以限定本发明，任何熟习此技艺者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。

实施例1

实施例1的耐水解热塑性聚氨酯纤维系利用醚类热塑性聚氨酯材料(Shore D为55D，熔点为150℃，且利用ASTM第D1238号的标准检测方法，于210℃和2.16公斤的荷重下，其熔融流动指数为22)来制作。然后，热塑性聚氨酯材料系放置于干燥桶中，并于90℃下干燥。经4小时后，热塑性聚氨酯材料的含水率系小于或等于150ppm。

接着，通过适用于单丝型态的拉伸***来制作实施例1的单丝。其中，熔融纺丝机的入料口到挤出口区分为四段区间，且温度分别设定为210℃、215℃、220℃与230℃。冷却水槽的温度设定为16℃。

然后，将冷却后的单丝卷绕于第一拉伸罗拉，再通过热水槽加热，并进一步卷绕于第二拉伸罗拉，以进行第一拉伸步骤。其中，第一拉伸罗拉的表面线速度为30m/min，热水槽的水温为60℃，而第二拉伸罗拉的表面线速度为75m/min。第一拉伸步骤的拉伸倍率为2.5倍。

之后，利用热风来加热经第一拉伸步骤后的单丝，并进一步将单丝卷绕于第三拉伸罗拉，以进行第二拉伸步骤。其中，热风的温度为85℃，且第三拉伸罗拉的表面线速度为115m/min。第二拉伸步骤的拉伸倍率为1.53倍。

接着，利用热风来加热经第二拉伸步骤后的单丝，再进一步将单丝卷绕于第四拉伸罗拉，以进行第三拉伸步骤，并热定型纱线，即可制得实施例1的聚醚类热塑性聚氨酯纤维。其中，热风的温度为100℃，且第四拉伸罗拉的表面线速度为110m/min。第三拉伸步骤的拉伸倍率为0.957倍。

所制得的聚醚类热塑性聚氨酯纤维系利用卷绕机形成丝饼，其中卷绕机的卷绕速度为112m/min。实施例1的聚醚类热塑性聚氨酯纤维的细度为350D，经ASTM D3822所量测的强度为2.5g/d且断裂伸长率为82％，而经ASTM D4974所量测的热收缩率为3.5％。

实施例2

实施例2的耐水解热塑性聚氨酯纤维系利用聚醚类热塑性聚氨酯材料(Shore D为55D，熔点为150℃，且利用ASTM第D1238号的标准检测方法，于210℃和2.16公斤的荷重下，其熔融流动指数为21)来制作。然后，热塑性聚氨酯材料系放置于干燥桶中，并于90℃下干燥。经4小时后，热塑性聚氨酯材料的含水率系小于或等于150ppm。

接着，通过适用于复丝型态的拉伸***来制作实施例2的复丝。其中，熔融纺丝机的入料口到挤出口区分为三段区间，且温度分别设定为180℃、195℃与210℃。冷却风的温度为21℃，且相对湿度为82％。

将冷却后的复丝卷绕于第一拉伸罗拉对上，并进一步卷绕于第二拉伸罗拉对上，以进行第一拉伸步骤。其中，第一拉伸罗拉对的表面线速度为1580m/min，且第一拉伸罗拉对的表面温度为70℃，而第二拉伸罗拉对的表面线速度为2400m/min，且第一拉伸罗拉对的表面温度为90℃。第一拉伸步骤的拉伸倍率为1.52倍。

之后，将进行第一拉伸步骤后的复丝卷绕于第三拉伸罗拉对上，以进行第二拉伸步骤，并热定型纱线，即可制得实施例2的聚醚类热塑性聚氨酯纤维。其中，第三拉伸罗拉对的表面线速度为2420m/min，且第三拉伸罗拉对的表面温度为110℃。第二拉伸步骤的拉伸倍率约为1倍。

所制得的聚醚类热塑性聚氨酯纤维系利用卷绕机形成丝饼，其中卷绕机的卷绕速度为2200m/min。实施例2的聚醚类热塑性聚氨酯纤维的评价结果如表1所示，在此不另赘述。

比较例1

比较例1系使用与实施例1的耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法相同的制备方法、原料和参数条件(例如：熔融纺丝温度、表面线速度与拉伸倍率等)与评价方式，不同之处在于比较例1的第一拉伸步骤系于30℃(即热水槽的温度)下对单丝来进行，第二拉伸步骤的热风温度为35℃，而第三拉伸步骤的热风温度为35℃。

比较例1所制得的聚醚类热塑性聚氨酯纤维的评价结果如表1所示，在此不另赘述。

比较例2

比较例2系使用与实施例2的耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法相同的制备方法、原料和参数条件(例如：熔融纺丝温度、表面线速度与拉伸倍率等)与评价方式，不同之处在于比较例2的第一拉伸罗拉对、第二拉伸罗拉对与第三拉伸罗拉对的温度均为30℃。

比较例2所制得的聚醚类热塑性聚氨酯纤维的评价结果如表1所示，在此不另赘述。

比较例3

比较例3系使用与比较例2的耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法相同的制备方法、参数条件(例如：罗拉对的表面线速度与表面温度，及拉伸倍率等)与评价方式，不同之处比较例3系使用聚酯类热塑性聚氨酯材料(Shore D为65D，熔点为180℃，且利用ASTM第D1238号的标准检测方法，于210℃和2.16公斤的荷重下，其熔融流动指数为23)来制作，且熔融纺丝机的入料口到挤出口的温度分别设定为220℃、225℃与230℃。

比较例3所制得的聚酯类热塑性聚氨酯纤维的评价结果如表1所示，在此不另赘述。

表1

老化测试

另外，为进一步理解所制得的热塑性聚氨酯纤维的耐水解效能，将实施例3(采用与实施例2的制作方法相同的制备方法，惟参数条件些微不同)与比较例3所制得的热塑性聚氨酯纤维放置于第DIN 53543号的标准检测方法所规范的环境中，并量测放置前(即0周)与放置一段时间后的细度、强度与断裂伸长率，其结果如表2所示。

表2

根据表1所载的内容可知，本发明的制作方法(即实施例1与实施例2)系于特定温度下拉伸熔融挤出的纤维材料，故所制得的耐水解热塑性聚氨酯纤维具有不大于10％的热收缩率。

另外，根据表2所载的内容可知，相较于聚酯类热塑性聚氨酯纤维，由于所制得的聚醚类热塑性聚氨酯纤维具有良好的耐水解性，故随着放置时间的延长，所制得的聚醚类热塑性聚氨酯纤维的物性未有显著衰退。而于比较例3中，随着置放时间的延长，聚酯类热塑性聚氨酯纤维易水解而产生酸，且所产生的酸性基团亦会进一步催化聚酯的水解反应，而大幅降低纤维的物性。

依据前述的说明可知，本案的耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法系不添加交联剂，且于特定温度下，通过拉伸工艺来拉伸熔融挤出的纤维材料，而可有效地释放材料中的残留应力，因此可使所制得的耐水解热塑性聚氨酯纤维具有不大于10％的热收缩率与良好的机械性质。再者，所制得的热塑性聚氨酯纤维系聚醚类热塑性聚氨酯纤维，故具有较佳的耐水解性。另外，由于本发明不使用交联剂来进行热塑性聚氨酯材料的交联反应，故熔融挤出所制得的耐水解热塑性聚氨酯纤维具有良好的可回收性。

虽然本发明已以实施方式揭露如上，然其并非用以限定本发明，在本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视后附的申请专利范围所界定者为准。

Claims (10)

1.一种耐水解热塑性聚氨酯纤维，其特征在于，该耐水解热塑性聚氨酯纤维的热收缩率不大于10％，且该耐水解热塑性聚氨酯纤维不包含一交联剂。

2.根据权利要求1所述的耐水解热塑性聚氨酯纤维，其特征在于，该耐水解热塑性聚氨酯纤维包含聚醚类热塑性聚氨酯材料。

3.根据权利要求1或2所述的耐水解热塑性聚氨酯纤维，其特征在于，该耐水解热塑性聚氨酯纤维具有芯鞘纤维结构或单一纤维结构。

4.根据权利要求1所述的耐水解热塑性聚氨酯纤维，其特征在于，该耐水解热塑性聚氨酯纤维的热收缩率不大于6％。

5.一种耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法，其特征在于，该制作方法包括：

提供热塑性聚氨酯材料，其中该热塑性聚氨酯材料为聚醚类热塑性聚氨酯材料，且该热塑性聚氨酯材料的一熔点为70℃至180℃；

对该热塑性聚氨酯材料进行一熔融挤出工艺，以形成一纤维材料，其中该纤维材料包含一单丝或一复丝；以及

对该纤维材料进行一拉伸工艺，以形成该耐水解热塑性聚氨酯纤维，其中该拉伸工艺包含至少二次拉伸步骤，且每一该些拉伸步骤系于60℃至120℃下进行。

6.根据权利要求5所述的耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法，其特征在于，该热塑性聚氨酯材料的萧氏硬度(Shore D)为35D至75D。

7.根据权利要求5所述的耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法，其特征在于，该熔融挤出工艺不使用一交联剂。

8.根据权利要求5所述的耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法，其特征在于，该拉伸步骤的次数为二次至四次。

9.根据权利要求5所述的耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法，其特征在于，每一该些拉伸步骤系于70℃至110℃下进行。

10.根据权利要求5所述的耐水解热塑性聚氨酯纤维的制作方法，其特征在于，于该拉伸工艺中，该纤维材料的一总拉伸倍率为1倍至3倍。

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