CN113251931B - 加工设备的零部件位置检测方法及零部件位置检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种加工设备的零部件位置检测方法及零部件位置检测装置，加工设备的零部件位置检测方法，加工设备具有工作台、主轴和位置定位件，检测装置安装于零部件在工作台上的预设安装位置，零部件位置检测方法包括：控制主轴带动位置定位件移动至检测装置的中心轴线处，并获取位置定位件相对工作台的实际坐标，获取零部件在工作台上的参考坐标，并根据实际坐标和参考坐标判断零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移。由此，通过本申请的加工设备的零部件位置检测方法，能够快速的判断出零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移，并且操作简单、检测精度较高，此外，可以适用于多种工作台，通用性较佳。

Description

加工设备的零部件位置检测方法及零部件位置检测装置

技术领域

本发明涉及PCB加工技术领域，尤其是涉及一种加工设备的零部件位置检测方法及零部件位置检测装置。

背景技术

相关技术中，加工设备工作台上的零部件能够用来对待加工的产品进行定位，例如，加工设备工作台上的两个销钉可以用来对铝片、PCB板和木浆垫板进行固定与定位，随着工作台长时间的高速运动，两个销钉的位置会发生偏移，从而会导致PCB板产生位移，进而会使加工的PCB板精度误差越来越大，无法保证产品质量。

若通过千分表画圆的方式对零部件的位置进行检测，操作困难、精度较低且效率较低，若制作检测工装，用检测工装对零部件的位置进行检测，由于检测工装的通用性较低，需要根据不同工作台的具体情况来定制不同尺寸的检测工装，会增加成本，且精度较低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种加工设备的零部件位置检测方法，该加工设备的零部件位置检测方法能够快速的判断出零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移，并且操作简单、检测精度较高，此外，可以适用于多种工作台，通用性较佳。

本发明进一步地提出了一种加工设备的零部件位置检测装置。

根据本发明的加工设备的零部件位置检测方法，所述加工设备具有工作台、主轴和位置定位件，其特征在于，将零部件位置检测装置安装于零部件在所述工作台上的预设安装位置，所述加工设备的零部件位置检测方法包括以下步骤：控制所述主轴带动所述位置定位件移动至所述零部件位置检测装置的中心轴线处，并获取所述位置定位件相对所述工作台的实际坐标；获取所述零部件在所述工作台上的参考坐标，并根据所述实际坐标和所述参考坐标判断所述零部件的预设安装位置相对所述参考坐标的位置是否发生偏移。

根据本发明的加工设备的零部件位置检测方法，能够快速的判断出零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移，并且操作简单、检测精度较高，此外，可以适用于多种工作台，通用性较佳。

在本发明的一些示例中，所述零部件位置检测装置包括定位部、检测部、第一检测件和第二检测件，所述定位部用于将所述零部件位置检测装置定位在所述工作台上的预设安装位置，所述检测部设于所述定位部，且所述检测部限定出一端敞开的检测空间，所述定位部的中心轴线与所述检测部的中心轴线共线，所述第一检测件设于所述检测部的侧壁，且适于朝向所述检测空间内发出第一检测光束，所述第二检测件设于所述检测部的侧壁且与所述第一检测件间隔开，所述第二检测件适于朝向所述检测空间内发出第二检测光束，所述第一检测光束和所述第二检测光束的交点位于所述定位部的中心轴线上，其中，控制所述主轴带动所述位置定位件移动至所述零部件位置检测装置的中心轴线处，包括：控制所述主轴带动位置定位件在所述检测空间内移动，直至所述第一检测光束和所述第二检测光束均被所述位置定位件遮挡。

在本发明的一些示例中，所述加工设备的零部件位置检测方法还包括：在所述预设安装位置相对所述参考坐标的位置发生偏移时，将所述零部件的位置校正至所述参考坐标对应的位置。

在本发明的一些示例中，根据所述实际坐标和所述参考坐标判断所述零部件的预设安装位置相对所述参考坐标的位置是否发生偏移，包括：确定所述实际坐标与所述参考坐标之间的偏差数据；在所述偏差数据超出预设偏差范围时，确定所述零部件的预设安装位置相对所述参考坐标的位置发生偏移。

在本发明的一些示例中，所述将所述零部件的位置校正至所述参考坐标的位置，包括：在将所述零部件位置检测装置安装于所述主轴和将所述位置定位件安装于所述预设安装位置后，控制所述主轴带动所述零部件位置检测装置移动至所述参考坐标的位置的正上方，并控制所述位置定位件相对所述工作台移动至所述零部件位置检测装置的中心轴线处。

根据本发明的加工设备的零部件位置检测装置，所述加工设备具有工作台、主轴和位置定位件，所述加工设备的零部件位置检测装置包括：定位部，所述定位部用于将所述零部件位置检测装置定位在所述工作台上的预设安装位置；检测部，所述检测部设于所述定位部，且所述检测部限定出一端敞开的检测空间，所述定位部的中心轴线与所述检测部的中心轴线共线；第一检测件，所述第一检测件设于所述检测部的侧壁，所述第一检测件适于朝向所述检测空间内发出第一检测光束；第二检测件，所述第二检测件设于所述检测部的侧壁且与所述第一检测件间隔开，所述第二检测件适于朝向所述检测空间内发出第二检测光束，所述第一检测光束和所述第二检测光束的交点位于所述定位部的中心轴线上，所述第一检测件和所述第二检测件均与所述加工设备的控制模块通信连接，其中，所述控制模块用于控制所述加工设备的主轴带动所述位置定位件在所述检测空间内移动，直至所述第一检测光束和所述第二检测光束均被所述位置定位件遮挡时，获取所述位置定位件相对所述工作台的实际坐标，并获取所述零部件在所述工作台上的参考坐标，以及根据所述实际坐标和所述参考坐标判断所述零部件的预设安装位置相对所述参考坐标的位置是否发生偏移。

根据本发明的加工设备的零部件位置检测装置，能够快速的判断出零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移，并且操作简单、检测精度较高，此外，可以适用于多种工作台，通用性较佳。

在本发明的一些示例中，所述第一检测件和所述第二检测件在所述检测部的周向间隔开，所述第一检测光束和所述第二检测光束均在所述检测部的径向方向延伸且相互垂直。

在本发明的一些示例中，所述第一检测件和所述第二检测件均包括：投光元件和受光元件，所述投光元件和所述受光元件均设于所述检测部的侧壁，且所述投光元件和所述受光元件相对设置，所述投光元件适于朝向所述受光元件照射检测光束；所述第一检测件和所述第二检测件均还包括：放大器，所述检测光束被所述位置定位件遮挡时，所述放大器适于向所述控制模块传送信号，且所述放大器的显示模块适于发出指示信息以根据所述指示信息判断所述位置定位件是否移动至所述零部件位置检测装置的中心轴线处。

在本发明的一些示例中，所述检测部的侧壁设有第一径向贯穿孔和第二径向贯穿孔，所述第一径向贯穿孔用于安装所述第一检测件，所述第二径向贯穿孔用于安装所述第二检测件；所述检测部的侧壁设有在所述检测部轴向延伸的第一定位孔和第二定位孔，所述第一定位孔与所述第一径向贯穿孔连通，所述第二定位孔与所述第二径向贯穿孔连通。

在本发明的一些示例中，所述第一检测件和所述第二检测件均为光电传感器。

在本发明的一些示例中，所述的加工设备的零部件位置检测装置还包括：校正块，所述校正块设于所述检测空间内，所述第一检测件和所述第二检测件在安装时水平向抵靠所述校正块的侧壁，使得所述第一检测件和所述第二检测件的安装位置被校正。

在本发明的一些示例中，所述校正块的两端分别设有定位块和握持块，所述定位部和所述检测部间连接有容置部，所述容置部设有与所述检测空间连通的定位槽，所述定位块安装于所述定位槽内使得所述校正块定位于所述检测空间内。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的加工设备的零部件位置检测方法的流程图；

图2是根据本发明实施例的加工设备和零部件位置检测装置的装配示意图；

图3是根据本发明实施例的加工设备的示意图；

图4是根据本发明实施例的零部件位置检测装置未安装校正块的示意图；

图5是根据本发明实施例的零部件位置检测装置安装校正块的示意图；

图6是根据本发明实施例的零部件位置检测装置安装校正块的剖视图；

图7是根据本发明实施例的零部件位置检测装置安装校正块的另一个角度的示意图；

图8是根据本发明实施例的校正块的示意图；

图9是根据本发明实施例的检测部的示意图；

图10是根据本发明实施例的检测零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移的示意图；

图11是根据本发明实施例的将零部件的位置校正至参考坐标对应的位置时的示意图。

附图标记：

加工设备100；零部件位置检测装置200；

工作台10；横梁11；主轴12；床身13；位置定位件20；

定位部30；

检测部40；检测空间41；第一径向贯穿孔42；第二径向贯穿孔43；第一定位孔44；第二定位孔45；

第一检测件50；第二检测件51；投光元件52；受光元件53；

控制模块60；显示模块70；

校正块80；定位块81；握持块82；螺纹孔83；螺柱84；

容置部90；定位槽91。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图11描述根据本发明实施例的加工设备100的零部件位置检测装置200和加工设备100的零部件位置检测方法。

如图2-图11所示，加工设备100具有工作台10、主轴12和位置定位件20，根据本发明实施例的零部件位置检测装置200包括：定位部30、检测部40、第一检测件50和第二检测件51。

需要说明的是，零部件位置检测装置200上设置有定位部30，零部件位置检测装置200能够通过定位部30定位安装在工作台10上，具体地，零部件位置检测装置200能够通过定位部30定位安装在预设安装位置，检测部40设置在定位部30上，检测部40限定出检测空间41，检测空间41的一端敞开设置，并且，定位部30和检测部40的中心轴线共线设置。

第一检测件50和第二检测件51均设置于检测部40的侧壁，第一检测件50和第二检测件51均与加工设备100的控制模块60通信连接，并且，第一检测件50和第二检测件51在检测部40的周向间隔开设置，第一检测件50能够朝向检测空间41内发出第一检测光束，第二检测件51能够朝向检测空间41内发出第二检测光束，第一检测光束和第二检测光束能够相交，并且，第一检测光束和第二检测光束相交的交点在定位部30的中心轴线上。

控制模块60能够控制加工设备100的主轴12移动，主轴12移动时能够带动位置定位件20移动，具体地，主轴12移动时能够带动位置定位件20在检测空间41内移动，当位置定位件20同时遮挡第一检测光束和第二检测光束时（也可以理解为，位置定位件20的中心轴线与定位部30和检测部40的中心轴线共线时），控制模块60能够获取位置定位件20相对于工作台10的实际坐标（可选地，控制模块60也能够获取主轴12相对于工作台10的实际坐标）。

控制模块60能够获取零部件在工作台10上的参考坐标，控制模块60获取到位置定位件20的实际坐标和零部件的参考坐标后，控制模块60能够判断零部件的预设安装位置相对于参考坐标的位置是否发生偏移。

可选地，工作台10上可以设置有横梁11，主轴12可以安装在横梁11上，主轴12可以在X方向和Y方向移动，其中，X方向可以为图2所示的左右方向，Y方向可以为图2所示的前后方向。

其中，在图6所示的上下方向，检测部40可以设置在定位部30的上方，并且，检测部40远离定位部30的一端可以限定出上端敞开的检测空间41，第一检测件50和第二检测件51均设置在检测部40的侧壁上，第一检测件50能够朝向检测空间41内发出第一检测光束，第二检测件51能够朝向检测空间41内发出第二检测光束，第一检测光束和第二检测光束位于同一水平高度，并且，第一检测光束和第二检测光束均与定位部30的中心轴线相交。

控制模块60能够控制加工设备100的主轴12在检测空间41内移动，并且，控制模块60能够控制加工设备100的主轴12沿X方向和Y方向移动，主轴12移动时能够带动位置定位件20在检测空间41内沿X方向和Y方向移动，位置定位件20在检测空间41内移动时能够遮挡第一检测光束和/或第二检测光束，当位置定位件20同时遮挡第一检测光束和第二检测光束时，控制模块60能够获取位置定位件20相对于工作台10的实际坐标，并且，控制模块60还能够获取零部件在工作台10上的参考坐标，以判断零部件的预设安装位置相对于参考坐标的位置是否发生偏移。

可以理解的是，零部件的预设安装位置即为位置定位件20相对于工作台10的实际坐标。参考坐标即为零部件的正确安装坐标（位置），参考坐标可以通过各种方式预先测得并存储在控制模块60上，本申请对此不做限制。

需要说明的是，若零部件的预设安装位置相对于参考坐标的位置发生偏移，且偏移量超过误差范围，则会导致加工设备100加工的产品精度出现误差，无法保存产品质量，而通过本申请的零部件位置检测装置200，能够快速的判断出零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移，从而可以避免加工设备100加工的产品精度出现误差，可以保证产品质量，并且，本申请的零部件位置检测装置200操作简单、检测精度较高，此外，本申请的零部件位置检测装置200可以适用于多种工作台10，通用性较佳。

由此，通过本申请的加工设备100的零部件位置检测装置200，能够快速的判断出零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移，并且操作简单、检测精度较高，此外，可以适用于多种工作台10，通用性较佳。

可选地，加工设备100还可以包括床身13，工作台10可以设置在床身13上。

可选地，位置定位件20可以选用钻刀，但本申请不限于此，位置定位件20也可以选用其他部件。

可选地，上述的零部件位置检测装置200可以用来检测工作台10上的销钉的位置是否发生偏移，但本申请不限于此，零部件位置检测装置200也可以用来检测其他部件的位置是否发生偏移，例如，工作台10上可以设置有刀座安装板，刀座安装板上可以设置有刀座，零部件位置检测装置200也可以用来检测刀座的位置是否发生偏移。

可选地，当零部件位置检测装置200用来检测工作台10上的销钉的位置是否发生偏移时，零部件位置检测装置200的定位部30可以安装在工作台10的气动销钉夹上。

可选地，定位部30的尺寸可以与刀具的刀柄或者销钉的尺寸相同，定位部30可以构造为圆柱体结构，检测部40也可以构造为圆柱体结构，但本申请不限于此，检测部40也可以构造为其他结构，例如正方体结构，只要保证第一检测件50和第二检测件51发射的第一检测光束和第二检测光束能够相交，并且，第一检测光束和第二检测光束相交的交点在定位部30的中心轴线上即可。

作为本发明的一些实施例，第一检测光束可以与图2所示的左右方向（X向）平行，第二检测光束可以与图2所示的前后方向（Y向）平行，当位置定位件20遮挡第一检测光束时，可以控制位置定位件20在X向移动以使位置定位件20同时遮挡第一检测光束和第二检测光束。

当位置定位件20遮挡第二检测光束时，可以控制位置定位件20在Y向移动以使位置定位件20同时遮挡第一检测光束和第二检测光束。

当位置定位件20不遮挡第一检测光束，也不遮挡第二检测光束时，可以先控制位置定位件20在检测空间41内任意移动，以使位置定位件20遮挡第一检测光束和/或第二检测光束，当位置定位件20在检测空间41内任意移动至遮挡第一检测光束时，可以控制位置定位件20在X向移动以使位置定位件20同时遮挡第一检测光束和第二检测光束。

当位置定位件20在检测空间41内任意移动至遮挡第二检测光束时，可以控制位置定位件20在Y向移动以使位置定位件20同时遮挡第一检测光束和第二检测光束。当位置定位件20在检测空间41内任意移动至同时遮挡第一检测光束和第二检测光束时，可以直接获取位置定位件20相对于工作台10的实际坐标。如此设置可以迅速的控制位置定位件20移动至同时遮挡第一检测光束和第二检测光束的位置，可以保证零部件位置检测装置200的检测效率。

在本发明的一些实施例中，如图4-图9所示，第一检测件50和第二检测件51可以在检测部40的周向间隔开设置，第一检测光束和第二检测光束均可以在检测部40的径向方向延伸并且相互垂直。

需要说明的是，在检测部40的周向方向，第一检测件50和第二检测件51可以间隔开设置，第一检测件50发出的第一检测光束可以在检测部40的径向方向延伸，第二检测件51发出的第二检测光束也可以在检测部40的径向方向延伸，优选地，第一检测光束和第二检测光束之间的夹角可以为直角，即第一检测光束和第二检测光束正交，但本申请不限于此，第一检测光束和第二检测光束之间的夹角也可以为钝角或者锐角，这样设置可以保证第一检测光束和第二检测光束的交点能够位于定位部30的中心轴线上，从而可以保证零部件位置检测装置200的检测精度，可以保证零部件位置检测装置200的使用可靠性。

在本发明的一些实施例中，如图4-图7所示，第一检测件50的投光元件52和受光元件53均可以设置在检测部40的侧壁上，第一检测件50的投光元件52和受光元件53可以相对设置，具体地，第一检测件50的投光元件52和受光元件53可以位于同一条直线上，第一检测件50的投光元件52能够朝向第一检测件50的受光元件53发出第一检测光束，第一检测件50的受光元件53可以接收第一检测光束。

第二检测件51的投光元件52和受光元件53均可以设置在检测部40的侧壁上，第二检测件51的投光元件52和受光元件53可以相对设置，具体地，第二检测件51的投光元件52和受光元件53可以位于同一条直线上，第二检测件51的投光元件52能够朝向第二检测件51的受光元件53发出第二检测光束，第二检测件51的受光元件53可以接收第二检测光束。

当第一检测件50的受光元件53无法接收到第一检测光束时，则说明第一检测光束被位置定位件20遮挡，当第二检测件51的受光元件53无法接收到第二检测光束时，则说明第二检测光束被位置定位件20遮挡。如此设置可以保证第一检测光束和第二检测光束均为直线光束，从而可以保证第一检测件50和第二检测件51能够准确的检测出位置定位件20的位置。

可选地，投光元件52和受光元件53均可以设置于光纤头。

在本发明的一些实施例中，如图10和图11所示，第一检测件50和第二检测件51均还可以包括：放大器，检测光束被位置定位件20遮挡时，放大器适于向控制模块60传送信号，并且放大器的显示模块70适于发出指示信息以根据指示信息判断位置定位件20是否移动至零部件位置检测装置200的中心轴线处。

需要解释的是，第一检测件50可以包括放大器，第二检测件51也可以包括放大器，当第一检测光束被位置定位件20遮挡时，第一检测件50的放大器可以向控制模块60传送信号，以使控制模块60获知第一检测光束被位置定位件20遮挡，以便于控制模块60根据位置定位件20的当前位置合理控制位置定位件20的移动方向。

当第二检测光束被位置定位件20遮挡时，第二检测件51的放大器也可以向控制模块60传送信号，以使控制模块60获知第二检测光束被位置定位件20遮挡，以便于控制模块60根据位置定位件20的当前位置合理控制位置定位件20的移动方向。

可选地，控制模块60可以自动控制位置定位件20的移动方向，或者，控制模块60也可以根据工作人员的指令控制位置定位件20的移动方向。

并且，当检测光束被位置定位件20遮挡时，放大器的显示模块70适于发出指示信息，以便于工作人员根据指示信息判断位置定位件20是否移动至零部件位置检测装置200的中心轴线处，可选地，发出指示信息时的电压可以为24V。

具体地，当第一检测光束被位置定位件20遮挡时，第一检测件50的放大器的显示模块70适于发出指示信息，以便于工作人员根据指示信息判断位置定位件20是否遮挡第一检测光束，当第二检测光束被位置定位件20遮挡时，第二检测件51的放大器的显示模块70适于发出指示信息，以便于工作人员根据指示信息判断位置定位件20是否遮挡第二检测光束。

当第一检测光束和第二检测光束均被位置定位件20遮挡时，第一检测光束和第二检测光束的放大器的显示模块70均可以发出指示信息，以便于工作人员根据指示信息判断位置定位件20是否移动至零部件位置检测装置200的中心轴线处。可选地，指示信息可以为指示灯，指示灯亮则表明检测光束被位置定位件20遮挡。如此设置可以便于控制模块60根据位置定位件20的当前位置合理控制位置定位件20的移动方向，以使位置定位件20迅速移动至零部件位置检测装置200的中心轴线处，从而可以提高零部件位置检测装置200的检测效率。

在本发明的一些实施例中，如图4、图5和图9所示，检测部40的侧壁可以设置有第一径向贯穿孔42和第二径向贯穿孔43，第一径向贯穿孔42可以用于安装第一检测件50，第二径向贯穿孔43可以用于安装第二检测件51。

需要说明的是，第一径向贯穿孔42和第二径向贯穿孔43均可以贯穿检测部40的侧壁，可以理解的是，第一径向贯穿孔42贯穿检测部40的侧壁，检测部40的侧壁上会形成两个相对设置的通孔，两个相对设置的通孔的中心轴线共线，第一检测件50的投光元件52和受光元件53的至少部分结构可以分别设置在两个通孔内，进一步地，设置有投光元件52的光纤头安装于第一径向贯穿孔42内，设置有受光元件53的光纤头安装于另一个第一径向贯穿孔42内。

第二径向贯穿孔43贯穿检测部40的侧壁，检测部40的侧壁上也会形成两个相对设置的通孔，两个相对设置的通孔的中心轴线共线，第二检测件51的投光元件52和受光元件53的至少部分结构可以分别设置在两个通孔内，进一步地，设置有投光元件52的光纤头安装于第二径向贯穿孔43内，设置有受光元件53的光纤头安装于另一个第二径向贯穿孔43内。

优选地，第一径向贯穿孔42的中心轴线和第二径向贯穿孔43的中心轴线之间的夹角为直角，但本申请不限于此，第一径向贯穿孔42的中心轴线和第二径向贯穿孔43的中心轴线之间的夹角也可以为锐角或者钝角。

如此设置可以便于将第一检测件50和第二检测件51安装在检测部40的侧壁内，并且，可以保证第一检测件50和第二检测件51的安装位置准确，从而可以保证第一检测光束和第二检测光束的交点能够准确的位于定位部30的中心轴线上。

在本发明的一些实施例中，如图4-图7所示，检测部40的侧壁可以开设有第一定位孔44和第二定位孔45，第一定位孔44和第二定位孔45均可以在检测部40的轴向方向延伸，其中，检测部40轴向方向即为图6所示的上下方向，第一定位孔44可以与第一径向贯穿孔42连通设置，第二定位孔45可以与第二径向贯穿孔43连通。

可以理解的是，第一定位孔44的数量可以设置为两个，第一定位孔44可以用于安装紧固件，例如螺钉，当第一检测件50的投光元件52和受光元件53的至少部分结构设置在对应的第一径向贯穿孔42内后，可以将两个紧固件分别安装在两个第一定位孔44内，以固定第一径向贯穿孔42内的投光元件52和受光元件53。

第二定位孔45的数量也可以设置为两个，第二定位孔45可以用于安装紧固件，例如螺钉，当第二检测件51的投光元件52和受光元件53的至少部分结构设置在对应的第二径向贯穿孔43内后，可以将两个紧固件分别安装在两个第二定位孔45内，以固定第二径向贯穿孔43内的投光元件52和受光元件53。

如此设置可以将第一检测件50和第二检测件51牢固的安装在第一径向贯穿孔42内和第二径向贯穿孔43内，可以避免第一检测件50从第一径向贯穿孔42内脱出，也可以避免第二检测件51从第二径向贯穿孔43内脱出，并且，可以避免第一检测件50和/或第二检测件51相对于检测部40发生移动，从而可以保证零部件位置检测装置200能够准确的检测出位置定位件20的位置。

在本发明的一些实施例中，第一检测件50和第二检测件51均可以构造为光电传感器，可以理解的是，光电传感器对检测物体的限制少，并且分辨率高、检测距离长、响应时间短，而且可以实现非接触的检测，通过将第一检测件50和第二检测件51均构造为光电传感器，可以保证第一检测件50和第二检测件51的检测准确性。

在本发明的一些实施例中，如图5-图8所示，零部件位置检测装置200还可以包括：校正块80，校正块80可以设置于检测空间41内，第一检测件50和第二检测件51在安装时可以水平向抵靠校正块80的侧壁，使得第一检测件50和第二检测件51的安装位置被校正。

需要说明的是，校正块80的尺寸可以小于检测空间41的尺寸，当需要对第一检测件50和第二检测件51的安装位置进行校正时，可以将校正块80安装在检测空间41内，当校正块80安装在检测空间41内时，所有投光元件52和受光元件53的伸入检测空间41的一端均与校正块80的侧壁接触，具体地，所有投光元件52和受光元件53的伸入检测空间41的一端均可以在水平方向与校正块80的侧壁止抵接触，以使得所有投光元件52和受光元件53的安装位置被校正。如此设置可以保证第一检测件50的投光元件52和受光元件53的安装位置能够正对，并且，可以保证第二检测件51的投光元件52和受光元件53的安装位置能够正对，从而可以保证受光元件53能够精准的接收到投光元件52发射的光束。

可选地，校正块80可以构造为圆柱体，或者，校正块80也可以构造为长方体，本申请对此不做限制，只要保证校正块80的侧壁垂直于水平面即可。

可以理解的是，当对第一检测件50和第二检测件51的安装位置校正完毕后，可以将校正块80从检测空间41内移出。

在本发明的一些实施例中，如图5-图8所示，在图6所示的上下方向，校正块80的上端可以设置有握持块82，校正块80的下端可以设置有定位块81，并且，定位部30和检测部40之间可以连接有容置部90，具体地，定位部30的上端和检测部40下端可以连接有容置部90，容置部90可以开设有定位槽91，定位槽91可以与检测空间41连通，当校正块80安装在检测空间41内时，定位块81可以安装于定位槽91内，以使得校正块80能够精准的定位在检测空间41内。

可选地，容置部90与定位块81可以卡接连接，或者容置部90与定位块81可以螺纹配合连接，例如，定位槽91的周壁可以设置有内螺纹，定位块81的外表面可以开设有与内螺纹配合的外螺纹，如此设置可以便于将定位块81可以安装于定位槽91内，并且，可以保证定位块81设置在定位槽91内的牢固性，从而可以保证校正块80定位于检测空间41内的位置准确。

可以理解的是，可以通过抓取握持块82以将校正块80安装在检测空间41内，并且，可以通过抓取握持块82以将校正块80从检测空间41内移出。可选地，握持块82的周壁可以均匀间隔设置有凸起部，凸起部可以增大握持块82的周壁与工作人员的手指之间的摩擦力，如此设置可以便于工作人员抓取以及旋转握持块82，从而可以便于工作人员进行操作。

可选地，校正块80的远离定位块81的一端可以开设有螺纹孔83，握持块82靠近校正块80的一端可以设置有螺柱84，螺柱84可以伸入螺纹孔83内，并且螺柱84可以与螺纹孔83螺纹配合，这样设置可以保证校正块80与握持块82的连接可靠性，可以避免校正块80与握持块82分离。

下面参考图1描述根据本发明实施例的加工设备的零部件位置检测方法，上述的零部件位置检测装置可以用于实现该零部件位置检测方法。

如图2-图11所示，加工设备具有工作台、主轴和位置定位件，可以将零部件位置检测装置安装于零部件在工作台上的预设安装位置。

零部件位置检测方法包括以下步骤：

S1，控制主轴带动位置定位件移动至零部件位置检测装置的中心轴线处，并获取位置定位件相对工作台的实际坐标。需要说明的是，控制模块能够控制加工设备的主轴在检测空间内移动，主轴在检测空间内移动时能够带动位置定位件移动至零部件位置检测装置的中心轴线处，位置定位件移动至零部件位置检测装置的中心轴线处时，控制模块能够获取位置定位件相对于工作台的实际坐标。

S2，获取零部件在工作台上的参考坐标，并根据实际坐标和参考坐标判断零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移。需要解释的是，控制模块还能够获取零部件在工作台上的参考坐标，并且，控制模块能够根据实际坐标和参考坐标判断零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移。

可以理解的是，零部件的预设安装位置即为位置定位件相对于工作台的实际坐标。参考坐标即为零部件的正确安装坐标（位置），参考坐标可以通过各种方式预先测得并存储在控制模块上，本申请对此不做限制。

需要说明的是，若零部件的预设安装位置相对于参考坐标的位置发生偏移，且偏移量超过误差范围，则会导致加工设备加工的产品精度出现误差，无法保证产品质量，而通过本申请的零部件位置检测方法，能够快速的判断出零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移，从而可以避免加工设备加工的产品精度出现误差，可以保证产品质量，并且，本申请的零部件位置检测方法操作简单、检测精度较高，此外，本申请的零部件位置检测方法可以适用于多种工作台，通用性较佳。

由此，通过本申请的加工设备的零部件位置检测方法，能够快速的判断出零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移，并且操作简单、检测精度较高，此外，可以适用于多种工作台，通用性较佳。

在本发明的一些实施例中，如图2-图9所示，零部件位置检测装置可以包括定位部、检测部、第一检测件和第二检测件。

定位部可以用于将零部件位置检测装置定位在工作台上的预设安装位置，检测部可以设置于定位部，并且检测部可以限定出一端敞开的检测空间，定位部的中心轴线可以与检测部的中心轴线共线。

需要说明的是，零部件位置检测装置上设置有定位部，零部件位置检测装置能够通过定位部定位安装在工作台上，具体地，零部件位置检测装置能够通过定位部定位安装在预设安装位置，检测部设置在定位部上，检测部限定出检测空间，检测空间的一端敞开设置，并且，定位部和检测部的中心轴线共线设置。

第一检测件可以设置于检测部的侧壁，并且第一检测件适于朝向检测空间内发出第一检测光束，第二检测件可以设置于检测部的侧壁并且可以与第一检测件间隔开设置，第二检测件适于朝向检测空间内发出第二检测光束，第一检测光束和第二检测光束的交点可以位于定位部的中心轴线上，

需要解释的是，第一检测件和第二检测件均设置于检测部的侧壁，第一检测件和第二检测件均与加工设备的控制模块通信连接，并且，第一检测件和第二检测件在检测部的周向间隔开设置，第一检测件能够朝向检测空间内发出第一检测光束，第二检测件能够朝向检测空间内发出第二检测光束，第一检测光束和第二检测光束能够相交，并且，第一检测光束和第二检测光束相交的交点在定位部的中心轴线上。

其中，控制主轴带动位置定位件移动至零部件位置检测装置的中心轴线处，可以包括：控制主轴带动位置定位件在检测空间内移动，直至第一检测光束和第二检测光束均被位置定位件遮挡。

需要说明的是，控制模块能够控制加工设备的主轴移动，主轴移动时能够带动位置定位件移动，具体地，主轴移动时能够带动位置定位件在检测空间内移动，直到第一检测光束和第二检测光束均被位置定位件遮挡。当位置定位件同时遮挡第一检测光束和第二检测光束时（也可以理解为，位置定位件的中心轴线与定位部和检测部的中心轴线共线时），控制模块能够获取位置定位件相对于工作台的实际坐标（可选地，控制模块也能够获取主轴相对于工作台的实际坐标）。

控制模块能够获取零部件在工作台上的参考坐标，控制模块获取到位置定位件的实际坐标和零部件的参考坐标后，控制模块能够判断零部件的预设安装位置相对于参考坐标的位置是否发生偏移。

可选地，工作台上可以设置有横梁，主轴可以安装在横梁上，主轴可以在X方向和Y方向移动，其中，X方向可以为图2所示的左右方向，Y方向可以为图2所示的前后方向。

其中，在图6所示的上下方向，检测部可以设置在定位部的上方，并且，检测部远离定位部的一端可以限定出上端敞开的检测空间，第一检测件和第二检测件均设置在检测部的侧壁上，第一检测件能够朝向检测空间内发出第一检测光束，第二检测件能够朝向检测空间内发出第二检测光束，第一检测光束和第二检测光束位于同一水平高度，并且，第一检测光束和第二检测光束均与定位部的中心轴线相交。

控制模块能够控制加工设备的主轴在检测空间内移动，并且，控制模块能够控制加工设备的主轴沿X方向和Y方向移动，主轴移动时能够带动位置定位件在检测空间内沿X方向和Y方向移动，位置定位件在检测空间内移动时能够遮挡第一检测光束和/或第二检测光束，当位置定位件同时遮挡第一检测光束和第二检测光束时，控制模块能够获取位置定位件相对于工作台的实际坐标，并且，控制模块还能够获取零部件在工作台上的参考坐标，以判断零部件的预设安装位置相对于参考坐标的位置是否发生偏移。

可选地，位置定位件可以选用钻刀，但本申请不限于此，位置定位件也可以选用其他部件。

可选地，上述的零部件位置检测装置可以用来检测工作台上的销钉的位置是否发生偏移，但本申请不限于此，零部件位置检测装置也可以用来检测其他部件的位置是否发生偏移，例如，工作台上可以设置有刀座安装板，刀座安装板上可以设置有刀座，零部件位置检测装置也可以用来检测刀座的位置是否发生偏移。

可选地，当零部件位置检测装置用来检测工作台上的销钉的位置是否发生偏移时，零部件位置检测装置的定位部可以安装在工作台的气动销钉夹上。

可选地，定位部的尺寸可以与刀具的刀柄或者销钉的尺寸相同，定位部可以构造为圆柱体结构，检测部也可以构造为圆柱体结构，但本申请不限于此，检测部也可以构造为其他结构，例如正方体结构，只要保证第一检测件和第二检测件发射的第一检测光束和第二检测光束能够相交，并且，第一检测光束和第二检测光束相交的交点在定位部的中心轴线上即可。

由此，能够快速、准确的判断出零部件的预设安装位置是否发生偏移，从而可以保证加工设备加工产品的精度，可以提高加工设备加工的产品质量。

可选地，可以通过上述的零部件位置检测装置来实现本申请的零部件位置检测方法。

作为本发明的一些实施例，第一检测光束可以与图2所示的左右方向（X向）平行，第二检测光束可以与图2所示的前后方向（Y向）平行，当位置定位件遮挡第一检测光束时，可以控制位置定位件在X向移动以使位置定位件同时遮挡第一检测光束和第二检测光束。

当位置定位件遮挡第二检测光束时，可以控制位置定位件在Y向移动以使位置定位件同时遮挡第一检测光束和第二检测光束。

当位置定位件不遮挡第一检测光束，也不遮挡第二检测光束时，可以先控制位置定位件在检测空间内任意移动，以使位置定位件遮挡第一检测光束和/或第二检测光束，当位置定位件在检测空间内任意移动至遮挡第一检测光束时，可以控制位置定位件在X向移动以使位置定位件同时遮挡第一检测光束和第二检测光束。

当位置定位件在检测空间内任意移动至遮挡第二检测光束时，可以控制位置定位件在Y向移动以使位置定位件同时遮挡第一检测光束和第二检测光束。当位置定位件在检测空间内任意移动至同时遮挡第一检测光束和第二检测光束时，可以直接获取位置定位件相对于工作台的实际坐标。如此设置可以迅速的控制位置定位件移动至同时遮挡第一检测光束和第二检测光束的位置，可以保证零部件位置检测装置的工作效率。

在本发明的一些实施例中，零部件位置检测方法还可以包括：在预设安装位置相对参考坐标的位置发生偏移时，将零部件的位置校正至参考坐标对应的位置。

需要说明的是，当控制模块判断零部件的预设安装位置相对于参考坐标的位置发生偏移时，可以将零部件的安装位置校正至与参考坐标对应的位置，以使零部件的设置位置正确，以避免由于零部件的设置位置有误而导致加工设备加工的产品精度出现误差，以保证产品质量。

在本发明的一些实施例中，根据实际坐标和参考坐标判断零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移，可以包括：确定实际坐标与参考坐标之间的偏差数据，在偏差数据超出预设偏差范围时，确定零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置发生偏移。

需要解释的是，控制模块获取到位置定位件相对于工作台的实际坐标以及零部件在工作台上的参考坐标后，可以确定实际坐标与参考坐标之间的偏差数据，当偏差数据没有超出预设偏差范围时，可以确定零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置未发生偏移，当偏差数据超出预设偏差范围时，可以确定零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置发生偏移，可选地，预设偏差范围可以预先根据实际需求进行设置，本申请对此不做限制。由此，可以准确的判断出定零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置是否发生偏移，可以避免误判的情况发生。

在本发明的一些实施例中，将零部件的位置校正至参考坐标的位置，可以包括：在将零部件位置检测装置安装于主轴和将位置定位件安装于预设安装位置后，控制主轴带动零部件位置检测装置移动至参考坐标的位置的正上方，并控制位置定位件相对工作台移动至零部件位置检测装置的中心轴线处。需要说明的是，若确定零部件的预设安装位置相对参考坐标的位置发生偏移，则可以将零部件的位置校正至参考坐标的位置。

可选地，如图11所示，可以将零部件位置检测装置从零部件在工作台上的预设安装位置处拆下，拆下零部件位置检测装置后，可以将零部件位置检测装置安装在主轴上。并且，可以将位置定位件从主轴上拆下，拆下位置定位件后，可以将位置定位件安装在零部件在工作台上的预设安装位置处。

然后，可以控制主轴移动至参考坐标的位置的正上方，主轴移动时能够带动零部件位置检测装置移动至参考坐标的位置的正上方，当主轴带动零部件位置检测装置移动至参考坐标的位置的正上方后，可以控制位置定位件相对于工作台移动至零部件位置检测装置的中心轴线处，以将零部件的安装位置校正至参考坐标的位置。

可以理解的是，当位置定位件相对于工作台移动至同时遮挡第一检测光束和第二检测光束时，第一检测件和第二检测件的放大器的显示模块均会发出指示信息，以提示工作人员位置定位件位于同时遮挡第一检测光束和第二检测光束的位置，可以理解的是，位置定位件同时遮挡第一检测光束和第二检测光束的位置即为参考坐标的位置，可选地，指示信息可以为指示灯，指示灯亮则表明检测光束被位置定位件遮挡。

可选地，工作人员可以手动移动位置定位件，以使位置定位件移动至同时遮挡第一检测光束和第二检测光束的位置，通过指示灯的提示，可以使工作人员能够迅速的将位置定位件移动至同时遮挡第一检测光束和第二检测光束的位置（即零部件位置检测装置的中心轴线处）。

由此，能够迅速的将零部件的位置校正至参考坐标的位置，并且，可以保证位置校正的准确性，从而可以使零部件的设置位置正确，以避免由于零部件的设置位置有误而导致加工设备加工的产品精度出现误差，以保证产品质量。

可选地，工作台上可以设置有调节螺钉，当松动调节螺钉后，可以移动位于工作台上的位置定位件。

需要理解的是，加工设备可以为各种设备，例如，加工设备可以为钻孔机，当加工设备为钻孔机时，零部件可以为销钉，并且，上述的零部件位置检测方法可以用来检测销钉的安装位置是否出现偏差。销钉可以为多个，例如，销钉可以为第一销钉和第二销钉。当然，零部件也可以为刀座或者其他零部件。

此外，加工设备也可以为锣机，当加工设备为锣机时，上述的零部件位置检测方法可以用来检测刀座安装位置是否出现偏差。

本申请的零部件位置检测方法和零部件位置检测装置可以用来检测各种零部件的位置是否出现偏差，上面的描述只是示例性的，并不代表只能检测上述零部件的位置是否出现偏差。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。

在本发明的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种加工设备的零部件位置检测方法，所述加工设备具有工作台、主轴和位置定位件，其特征在于，将零部件位置检测装置安装于零部件在所述工作台上的预设安装位置，所述方法包括以下步骤：

控制所述主轴带动所述位置定位件移动至所述零部件位置检测装置的中心轴线处，并获取所述位置定位件相对所述工作台的实际坐标；

获取所述零部件在所述工作台上的参考坐标，并根据所述实际坐标和所述参考坐标判断所述零部件的预设安装位置相对所述参考坐标的位置是否发生偏移；

所述零部件位置检测装置包括定位部、检测部、第一检测件和第二检测件，所述定位部用于将所述零部件位置检测装置定位在所述工作台上的预设安装位置，所述检测部设于所述定位部，且所述检测部限定出一端敞开的检测空间，所述定位部的中心轴线与所述检测部的中心轴线共线，所述第一检测件设于所述检测部的侧壁，且适于朝向所述检测空间内发出第一检测光束，所述第二检测件设于所述检测部的侧壁且与所述第一检测件间隔开，所述第二检测件适于朝向所述检测空间内发出第二检测光束，所述第一检测光束和所述第二检测光束的交点位于所述定位部的中心轴线上，其中，控制所述主轴带动所述位置定位件移动至所述零部件位置检测装置的中心轴线处，包括：

控制所述主轴带动位置定位件在所述检测空间内移动，直至所述第一检测光束和所述第二检测光束均被所述位置定位件遮挡。

2.根据权利要求1所述的加工设备的零部件位置检测方法，其特征在于，还包括：

在所述预设安装位置相对所述参考坐标的位置发生偏移时，将所述零部件的位置校正至所述参考坐标对应的位置。

3.根据权利要求2所述的加工设备的零部件位置检测方法，其特征在于，根据所述实际坐标和所述参考坐标判断所述零部件的预设安装位置相对所述参考坐标的位置是否发生偏移，包括：

确定所述实际坐标与所述参考坐标之间的偏差数据；

在所述偏差数据超出预设偏差范围时，确定所述零部件的预设安装位置相对所述参考坐标的位置发生偏移。

4.根据权利要求2所述的加工设备的零部件位置检测方法，其特征在于，所述将所述零部件的位置校正至所述参考坐标的位置，包括：

在将所述零部件位置检测装置安装于所述主轴和将所述位置定位件安装于所述预设安装位置后，控制所述主轴带动所述零部件位置检测装置移动至所述参考坐标的位置的正上方，并控制所述位置定位件相对所述工作台移动至所述零部件位置检测装置的中心轴线处。

5.一种加工设备的零部件位置检测装置，所述加工设备具有工作台、主轴和位置定位件，其特征在于，所述零部件位置检测装置包括：

定位部，所述定位部用于将所述零部件位置检测装置定位在所述工作台上的预设安装位置；

检测部，所述检测部设于所述定位部，且所述检测部限定出一端敞开的检测空间，所述定位部的中心轴线与所述检测部的中心轴线共线；

第一检测件，所述第一检测件设于所述检测部的侧壁，所述第一检测件适于朝向所述检测空间内发出第一检测光束；

第二检测件，所述第二检测件设于所述检测部的侧壁且与所述第一检测件间隔开，所述第二检测件适于朝向所述检测空间内发出第二检测光束，所述第一检测光束和所述第二检测光束的交点位于所述定位部的中心轴线上，所述第一检测件和所述第二检测件均与所述加工设备的控制模块通信连接，其中，

所述控制模块用于控制所述加工设备的主轴带动所述位置定位件在所述检测空间内移动，直至所述第一检测光束和所述第二检测光束均被所述位置定位件遮挡时，获取所述位置定位件相对所述工作台的实际坐标，并获取所述零部件在所述工作台上的参考坐标，以及根据所述实际坐标和所述参考坐标判断所述零部件的预设安装位置相对所述参考坐标的位置是否发生偏移。

6.根据权利要求5所述的加工设备的零部件位置检测装置，其特征在于，所述第一检测件和所述第二检测件在所述检测部的周向间隔开，所述第一检测光束和所述第二检测光束均在所述检测部的径向方向延伸且相互垂直。

7.根据权利要求5所述的加工设备的零部件位置检测装置，其特征在于，所述第一检测件和所述第二检测件均包括：投光元件和受光元件，所述投光元件和所述受光元件均设于所述检测部的侧壁，且所述投光元件和所述受光元件相对设置，所述投光元件适于朝向所述受光元件照射检测光束；

所述第一检测件和所述第二检测件均还包括：放大器，所述检测光束被所述位置定位件遮挡时，所述放大器适于向所述控制模块传送信号，且所述放大器的显示模块适于发出指示信息以根据所述指示信息判断所述位置定位件是否移动至所述零部件位置检测装置的中心轴线处。

8.根据权利要求5所述的加工设备的零部件位置检测装置，其特征在于，所述检测部的侧壁设有第一径向贯穿孔和第二径向贯穿孔，所述第一径向贯穿孔用于安装所述第一检测件，所述第二径向贯穿孔用于安装所述第二检测件；

所述检测部的侧壁设有在所述检测部轴向延伸的第一定位孔和第二定位孔，所述第一定位孔与所述第一径向贯穿孔连通，所述第二定位孔与所述第二径向贯穿孔连通。

9.根据权利要求5-8中任一项所述的加工设备的零部件位置检测装置，其特征在于，所述第一检测件和所述第二检测件均为光电传感器。

10.根据权利要求5所述的加工设备的零部件位置检测装置，其特征在于，还包括：校正块，所述校正块设于所述检测空间内，所述第一检测件和所述第二检测件在安装时水平向抵靠所述校正块的侧壁，使得所述第一检测件和所述第二检测件的安装位置被校正。

11.根据权利要求10所述的加工设备的零部件位置检测装置，其特征在于，所述校正块的两端分别设有定位块和握持块，所述定位部和所述检测部间连接有容置部，所述容置部设有与所述检测空间连通的定位槽，所述定位块安装于所述定位槽内使得所述校正块定位于所述检测空间内。

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