CN113232448A - 一种水晶球头制造方法及水晶球头 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种水晶球头制造方法，包括以下步骤：原料成型：将水晶原料制作成所需形状；镀膜：对球头正面进行遮蔽，对球头背面进行真空镀膜，采用溅射镀工艺，膜厚90‑110nm；喷底漆：对球头背面进行喷漆，漆厚10‑20um；雕刻标志：在球头上雕刻标志；喷面漆：对球头背面再次进行喷漆，漆厚10‑20um。本申请通过在球头背面进行真空镀膜与喷漆工艺结合处理，使水晶球头呈现渐变或单色镜面效果，并且水晶球头具备耐盐雾、高低温、漆膜附着力良好等性能。
Description
技术领域
本发明涉及球头，尤其是涉及一种水晶球头制造方法及根据上述制造方法制造的水晶球头。
背景技术
水晶是二氧化硅的结晶体，相对于玻璃和透明塑料具有较高的硬度、冰凉的触感且偏光测试下只有水晶可透光。使用水晶球头既可以提升内饰件的氛围效果同时使用可以获得良好的触感、提升用户体验。普通的水晶球头只可使用无色透明材质配合灯光调节颜色，并且很难实现渐变色或单色镜面效果。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种能够实现水晶球头渐变色或单色镜面效果的水晶球头制造方法。
为了克服现有技术的不足，本发明的目的之二在于提供一种能够实现渐变色或单色镜面效果的水晶球头。
本发明的目的之一采用以下技术方案实现：
一种水晶球头制造方法，包括以下步骤：原料成型：将水晶原料制作成所需形状；镀膜：对球头正面进行遮蔽，对球头背面进行真空镀膜，采用溅射镀工艺，膜厚90-110nm；喷底漆：对球头背面进行喷漆，漆厚10-20um；雕刻标志：在球头上雕刻标志；喷面漆：对球头背面再次进行喷漆，漆厚10-20um。
进一步地，在所述镀膜步骤中，采用混合金属氧化物进行溅射镀。
进一步地，所述混合金属氧化物为铌氧化物和钛氧化物。
进一步地，在所述镀膜步骤中，膜厚100nm。
进一步地，在所述镀膜步骤中，真空室真空度为0.5×10-3～1.5×10-3Pa，通入氩气，加偏压500V进行辉光清洗10min，随后通入氮气，调整偏压为300V，根据所需颜色深浅进行镀膜50～70min。
进一步地，在所述喷底漆步骤中，漆厚15um，底漆为黑色。
进一步地，在所述喷面漆步骤中，漆厚15um，面漆为白色。
进一步地，所述面漆与所述底漆均为PU漆。
进一步地，在所述雕刻标志步骤中，采用激光表面雕刻或激光内雕的方法实现标志的雕刻。
本发明的目的之二采用以下技术方案实现：
一种根据上述水晶球头制造方法制造的水晶球头，包括水晶主体，所述水晶主体背面设有镀膜层、底漆层以及面漆层，所述镀膜层覆盖球头背面全部区域，所述镀膜层厚90-110nm，所述底漆层位于所述镀膜层上并覆盖所述镀膜层，所述底漆层厚10-20um，所述面漆层位于所述底漆层上，所述面漆层位于所述球头背面中心区域，所述面漆层厚10-20um。
相比现有技术，本发明水晶球头制造方法通过在球头背面进行真空镀膜与喷漆工艺结合处理，使水晶球头呈现渐变或单色镜面效果，并且水晶球头具备耐盐雾、高低温、漆膜附着力良好等性能。
附图说明
图1为本发明水晶球头制造方法的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在另一中间组件，通过中间组件固定。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在另一中间组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在另一中间组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
请参阅图1，为本发明一种水晶球头制造方法，水晶球头制造方法包括以下步骤：
原料成型：将水晶原料制作成所需形状；
镀膜：对球头正面进行遮蔽，对球头背面进行真空镀膜，采用溅射镀工艺，膜厚90-110nm；
喷底漆：对球头背面进行喷漆，漆厚10-20um；
雕刻标志：在球头上雕刻标志；
喷面漆：对球头背面再次进行喷漆，漆厚10-20um。
具体的，在原料成型步骤中，水晶原料通过开料、压胚、粗抛光、细抛光等加工步骤，将水晶原料加工成产品形状。
具体的，在镀膜步骤中，球头背面全部区域镀膜。镀膜时真空室真空度为0.5×10-3～1.5×10-3Pa，通入氩气，加偏压500V进行辉光清洗10min，随后通入氮气，调整偏压为300V，根据所需颜色深浅进行镀膜50～70min，膜厚100nm。镀膜时采用混合金属氧化物进行溅射镀，具体的，混合金属氧化物为铌氧化物和钛氧化物。
具体的，在喷底漆步骤中，喷底漆区域为球头背面全部区域，喷漆时温度为室温，湿度70％，喷漆压力0.8Mpa，然后50℃烘烤120min。漆厚10-20um，底漆为PU漆(聚氨酯涂料)，黑色。优选地，漆厚15um。
具体的，在镭雕步骤中，采用激光表面雕刻或激光内雕的方法实现标志的雕刻。采用激光内雕时，以50W功率、100mm/s雕刻速度镭雕LOGO。
具体的，在喷面漆步骤中，喷底漆区域为球头背面中心区域且喷漆区域呈圆形。喷漆时温度为室温，湿度70％，喷漆压力0.8Mpa，然后50℃烘烤120min。漆厚10-20um，面漆为PU漆(聚氨酯涂料)，白色。优选地，漆厚15um。
本发明还涉及上述一种按照上述水晶球头制造方法制造的水晶球头，水晶球头包括水晶主体，水晶主体背面设有镀膜层、底漆层以及面漆层，镀膜层覆盖球头背面全部区域，镀膜层厚90-110nm，优选地，膜厚100nm。底漆层位于镀膜层上并覆盖镀膜层，底漆层厚10-20um，优选地，漆厚15um。底漆为PU漆(聚氨酯涂料)，黑色。面漆层位于底漆层上，面漆层位于球头背面中心区域，面漆层厚10-20um。优选地，漆厚15um。面漆为PU漆(聚氨酯涂料)，白色。
本发明水晶球头制造方法通过在球头背面进行真空镀膜与喷漆工艺结合处理，使水晶球头呈现渐变或单色镜面效果，并且水晶球头具备耐盐雾、高低温、漆膜附着力良好等性能。
以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进演变，都是依据本发明实质技术对以上实施例做的等同修饰与演变，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种水晶球头制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
原料成型：将水晶原料制作成所需形状；
镀膜：对球头正面进行遮蔽，对球头背面进行真空镀膜，采用溅射镀工艺，膜厚90-110nm；
喷底漆：对球头背面进行喷漆，漆厚10-20um；
雕刻标志：在球头上雕刻标志；
喷面漆：对球头背面再次进行喷漆，漆厚10-20um。
2.根据权利要求1所述的水晶球头制造方法，其特征在于：在所述镀膜步骤中，采用混合金属氧化物进行溅射镀。
3.根据权利要求2所述的水晶球头制造方法，其特征在于：所述混合金属氧化物为铌氧化物和钛氧化物。
4.根据权利要求2所述的水晶球头制造方法，其特征在于：在所述镀膜步骤中，膜厚100nm。
5.根据权利要求1所述的水晶球头制造方法，其特征在于：在所述镀膜步骤中，真空室真空度为0.5×10-3～1.5×10-3Pa，通入氩气，加偏压500V进行辉光清洗10min，随后通入氮气，调整偏压为300V，根据所需颜色深浅进行镀膜50～70min。
6.根据权利要求1所述的水晶球头制造方法，其特征在于：在所述喷底漆步骤中，漆厚15um，底漆为黑色。
7.根据权利要求1所述的水晶球头制造方法，其特征在于：在所述喷面漆步骤中，漆厚15um，面漆为白色。
8.根据权利要求1所述的水晶球头制造方法，其特征在于：所述面漆与所述底漆均为PU漆。
9.根据权利要求1所述的水晶球头制造方法，其特征在于：在所述雕刻标志步骤中，采用激光表面雕刻或激光内雕的方法实现标志的雕刻。
10.一种基于权利要求1-9所述的水晶球头制造方法制造的水晶球头，其特征在于：所述水晶球头包括水晶主体，所述水晶主体背面设有镀膜层、底漆层以及面漆层，所述镀膜层覆盖球头背面全部区域，所述镀膜层厚90-110nm，所述底漆层位于所述镀膜层上并覆盖所述镀膜层，所述底漆层厚10-20um，所述面漆层位于所述底漆层上，所述面漆层位于所述球头背面中心区域，所述面漆层厚10-20um。
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