CN113231585A - 一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺 - Google Patents

一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，包括如下步骤：(1)对原材料进行检验；(2)将检验合格的原材料进行锻造，制备得到高压油轨，具体包括以下步骤：下料、加热制坯、预锻、精锻、切边、风冷、抛丸、热处理焊接、热墩、冷镦和酸洗；(3)对锻造制得的产品进行产品检验，检验合格的产品清洗、包装。本发明工艺针对不锈钢材料敏化温度、材料不带有磁性等特性选择采用风冷、热处理焊接、热墩、冷镦和渗透探伤特有工艺来保证了产品性能。

Description

一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺
技术领域
本发明涉及高压油轨制造技术领域，具体涉及一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺。
背景技术
汽油发动机不锈钢高压油轨均是采用零部件组装焊接而成，随着国家对汽车排放的要求逐渐提高，各大汽车厂商通过减小排量和提高发动机工作压力来满足排放要求。随着发动机工作压力的提高，组装焊接形式的油轨在工作压力250bar以上情况下可靠性、耐疲劳会大大降低，对使用者会带来威胁。所以工作压力在250bar以上的油轨多数采用整体锻造机加的形式。
目前，大众集团在国内的四代EA888发动机燃油***工作压力为350bar，整体不锈钢锻造机加的高压油轨。第五代EA888发动机燃油***工作压力提升至500bar，这将在目前350bar油轨轨体性能上进一步提高。而传统的不锈钢油轨锻造工艺将无法满足轨体在500bar工作压力下耐久能力以及长时间的耐腐蚀能力。
发明内容
本发明的目的就是为了解决上述问题而提供一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，以得到满足500bar高压的不锈钢汽油高压油轨，满足实际应用使用需求。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，包括如下步骤：
(1)对原材料进行检验；
(2)将检验合格的原材料进行锻造，制备得到高压油轨，具体包括以下步骤：下料、加热制坯、预锻、精锻、切边、风冷、抛丸、热处理焊接、热墩、冷镦和酸洗；
(3)对锻造制得的产品进行产品检验，检验合格的产品清洗、包装。
本发明工艺针对不锈钢材料敏化温度、材料不带有磁性等特性选择采用风冷、热墩、冷镦、渗透探伤特有工艺来保证产品性能。
进一步地，步骤(1)对原材料进行检验包括低倍组织检验、非金属夹杂物检验以及化学成分分析。
进一步地，步骤(2)所述下料是通过圆盘锯或带锯将棒料按标准长度进行切割下料。
进一步地，步骤(2)所述加热制坯温度为1100～1300，优选为1200℃。
进一步地，所述预锻和精锻锻出产品形状，所述切边为切除产品飞边。
进一步地，所述抛丸为去除产品表面黑皮。
进一步地，所述热墩处理是对高压油轨的堵头端热墩处理，通过局部材料热挤压硬化达到局部硬度高于轨体，使硬度＞HB210。
进一步地，所述冷镦处理是对高压油轨的进油端冷镦处理，通过局部材料冷挤压硬化达到局部硬度高于轨体，硬度＞HB300。
进一步地，通过酸洗进行表面钝化处理提高轨体耐腐蚀能力，酸洗具体流程为：
(1)酸洗，采用15-20％HNO3+5-8％HF，工业水，25min，不加热；
(2)酸洗，采用15-20％HNO3+5-8％HF，工业水，25min，不加热；
(3)水洗，工业水，3-5min，除酸；
(4)钝化，采用35-40％HNO3+8-10％HF，30min，不加热；
(5)水洗，工业水，3-5min，除酸；
(6)水洗，工业水，3-5min，除酸；
(7)水洗，去离子水，3-5min，除酸；
(8)热水洗，去离子水，加热至80-90℃，3-5min，加速后道晾干脱水；
(9)烘干，自然晾干。
进一步地，对锻造制得的产品采用渗透探伤方式进行产品检验，产品清洗采用超声波清洗。
与现有技术相比，本发明为用于不锈钢汽油高压油轨锻造，不锈钢敏化温度480～820℃，采用风冷加快冷却，轨体硬度在HB140-190。由于不锈钢固溶后不带有磁性，无法通过柴油油轨磁粉探伤方法检测，采取渗透探伤方法检测表面质量。热墩工艺，通过局部材料热挤压硬化达到局部硬度高于轨体，硬度＞HB210；冷镦工艺，通过局部材料冷挤压硬化达到局部硬度高于轨体，硬度＞HB300；酸洗工艺，轨体通过酸洗进行表面钝化处理提高轨体耐腐蚀能力。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
如图1，一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，包括如下步骤：
(1)对原材料进行检验；
(2)将检验合格的原材料进行锻造，制备得到高压油轨，具体包括以下步骤：下料、加热制坯、预锻、精锻、切边、风冷、抛丸、热处理焊接、热墩、冷镦和酸洗；
(3)对锻造制得的产品进行产品检验，检验合格的产品清洗、包装。
步骤(1)对原材料进行检验包括低倍组织检验、非金属夹杂物检验以及化学成分分析。
步骤(2)所述下料是通过圆盘锯或带锯将棒料按标准长度进行切割下料。
步骤(2)所述加热制坯温度为1200℃。
所述预锻和精锻锻出产品形状，所述切边为切除产品飞边。
所述抛丸为去除产品表面黑皮。
所述热墩处理是对高压油轨的堵头端热墩处理，通过局部材料热挤压硬化达到局部硬度高于轨体，使硬度＞HB210。
所述冷镦处理是对高压油轨的进油端冷镦处理，通过局部材料冷挤压硬化达到局部硬度高于轨体，硬度＞HB300。
通过酸洗进行表面钝化处理提高轨体耐腐蚀能力，酸洗具体流程为：
(1)酸洗，采用15-20％HNO3+5-8％HF，工业水，25min，不加热；
(2)酸洗，采用15-20％HNO3+5-8％HF，工业水，25min，不加热；
(3)水洗，工业水，3-5min，除酸；
(4)钝化，采用35-40％HNO3+8-10％HF，30min，不加热；
(5)水洗，工业水，3-5min，除酸；
(6)水洗，工业水，3-5min，除酸；
(7)水洗，去离子水，3-5min，除酸；
(8)热水洗，去离子水，加热至80-90℃，3-5min，加速后道晾干脱水；
(9)烘干，自然晾干。
对锻造制得的产品采用渗透探伤方式进行产品检验，产品清洗采用超声波清洗。本发明不锈钢敏化温度480～820℃，采用风冷加快冷却，轨体硬度在HB140-190，采取渗透探伤方法检测表面质量。热墩工艺，通过局部材料热挤压硬化达到局部硬度高于轨体，硬度＞HB210；冷镦工艺，通过局部材料冷挤压硬化达到局部硬度高于轨体，硬度＞HB300；酸洗工艺，轨体通过酸洗进行表面钝化处理提高轨体耐腐蚀能力。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)对原材料进行检验；
(2)将检验合格的原材料进行锻造，制备得到高压油轨，具体包括以下步骤：下料、加热制坯、预锻、精锻、切边、风冷、抛丸、热处理焊接、热墩、冷镦和酸洗；
(3)对锻造制得的产品进行产品检验，检验合格的产品清洗、包装。
2.根据权利要求1所述的一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，其特征在于，步骤(1)对原材料进行检验包括低倍组织检验、非金属夹杂物检验以及化学成分分析。
3.根据权利要求1所述的一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，其特征在于，步骤(2)所述下料是通过圆盘锯或带锯将棒料按标准长度进行切割下料。
4.根据权利要求1所述的一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，其特征在于，步骤(2)所述加热制坯温度为1100～1300。
5.根据权利要求1所述的一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，其特征在于，所述预锻和精锻锻出产品形状，所述切边为切除产品飞边。
6.根据权利要求1所述的一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，其特征在于，所述抛丸为去除产品表面黑皮。
7.根据权利要求1所述的一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，其特征在于，所述热墩处理是对高压油轨的堵头端热墩处理，通过局部材料热挤压硬化达到局部硬度高于轨体，使硬度＞HB210。
8.根据权利要求1所述的一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，其特征在于，所述冷镦处理是对高压油轨的进油端冷镦处理，通过局部材料冷挤压硬化达到局部硬度高于轨体，硬度＞HB300。
9.根据权利要求1所述的一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，其特征在于，通过酸洗进行表面钝化处理提高轨体耐腐蚀能力，酸洗具体流程为：
(1)酸洗，采用15-20％HNO3+5-8％HF，工业水，25min，不加热；
(2)酸洗，采用15-20％HNO3+5-8％HF，工业水，25min，不加热；
(3)水洗，工业水，3-5min，除酸；
(4)钝化，采用35-40％HNO3+8-10％HF，30min，不加热；
(5)水洗，工业水，3-5min，除酸；
(6)水洗，工业水，3-5min，除酸；
(7)水洗，去离子水，3-5min，除酸；
(8)热水洗，去离子水，加热至80-90℃，3-5min，加速后道晾干脱水；
(9)烘干，自然晾干。
10.根据权利要求1所述的一种用于不锈钢汽油500bar高压油轨锻造工艺，其特征在于，对锻造制得的产品采用渗透探伤方式进行产品检验，产品清洗采用超声波清洗。
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