CN113210870A - 一种高效的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺 - Google Patents

一种高效的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种高效的激光‑电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺，包括如下步骤：根据待焊工件的板材厚度加工坡口，清洁焊接部位的油污，保持待焊工件表面干燥；根据待焊工件的大小在正式焊接前对其进行点焊固定；选用激光‑MAG电弧复合的主式进行焊接，其中，保护气体选用82％Ar和18％CO2混合气体，焊丝选用直径1.0～1.6mm的高强钢焊丝；待焊工件通过每层不同焊接方式和参数配合的多层多道焊接，实现管道直焊缝高质量成型；焊后对焊缝周围进行打磨清理。本发明简化了焊接步骤，焊接方式简单，材料选用准确规范，能保证钛管焊接质量。

Description

一种高效的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺
技术领域
本发明涉及材料工程焊接技术领域，具体而言，尤其涉及一种高效的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺。
背景技术
在油气运输过程中为提高单位时间的运输量可以选择扩大运输管道直径和通过增加运输过程中的管道压力以增加输送速度。扩大管道直径会大幅度提升管道制作和铺设成本，因此，现行方式多选择在管道输送的一段加压提升运输速度，这就对管道材料质量和焊缝质量提出了更高的要求，其中，卷板成管后的直缝焊接技术是关键技术。
X80高强钢具有较高的屈服强度、抗拉强度，而且屈强比接近0.85材料韧性良好，适合作为压力环境下的管线钢使用。现在常用的焊接方式有采用焊条电弧的方式焊接需要开较大角度的V型坡口实施多层多道焊接，所需金属填充量大、生产效率低、生产质量不稳定的缺陷。采用MAG焊接时，单电弧穿透力的不足需要较大的热输入并且基本上也使用V形坡口，虽然较焊条电弧焊接时坡口角度有所减小但由于管道壁厚限制焊丝需要深入坡口内部，若所开坡口角度较小会产生侧壁起弧现象电弧能量分散，无法形成稳定熔池，焊缝背面容易形成为熔透、咬边等缺陷。此外用于中厚板的MAG焊接存还在焊接热输入大的问题不仅会增加熔池尺寸使熔池稳定性降低焊缝背面成型差，扩大热影响区组织粗大降低力学性能，而且在长距离管道直焊缝焊接过程中未焊接的焊缝部分会由应力过大出现间隙增大或错边的现象影响焊接质量。采用高能束焊接方式具有能量密度能量密度非常集中、不需要金属填充，焊接速度快热性影响区小等特点，但是这种方式需要粒子束与焊缝之间高精准度配合，不适合与焊缝长度和工件体积较大的管道直缝焊接。
综上，目前亟需提供一种适合高强钢的管道直缝焊接方法，用以解决现有技术中存在的缺陷。
发明内容
根据上述提出的高强钢电弧焊接与高能束焊接方法存在的问题，同时注意到高强钢输管道焊接过程中，脉冲电弧热源的稳定性优势，以及高能量密度激光热源的高效性优势，本发明针对壁厚8mm～18mm的高强钢运输管道焊接提出了一种优质高效的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺，既保留电弧热源的低成本广泛适用性，又保留了激光热源的高效性。
本发明提出的激光-MAG电弧复合热源从整体来看，兼具了电弧热源的脉冲特性与激光热源的高效性，主要利用激光增加了电弧的穿透力，提高能量密度减小焊接热输入，减小管道长直缝焊接中的应力和变形，同时电弧增加了激光能量作用范围降低了焊接时热源对焊缝匹配精度的要求，提升热源对长距离管道直焊缝的焊接的适应性。从而实现高强钢稳定高速焊接，获得优质焊接接头。
本发明采用的技术手段如下：
一种高效的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1、根据待焊工件的板材厚度加工坡口，清洁焊接部位的油污，保持待焊工件表面干燥；
步骤S2、根据待焊工件的大小在正式焊接前对其进行点焊固定；
步骤S3、选用激光-MAG电弧复合的主式进行焊接，其中，保护气体选用82％Ar和18％CO2混合气体，焊丝选用直径1.0～1.6mm的高强钢焊丝；
步骤S4、待焊工件通过不同的多焊接参数配合进行多层多道焊接，实现管道直焊缝高质量成型；
步骤S5、焊后对焊缝周围进行打磨清理。
进一步地，所述步骤S1中，根据待焊工件的板材厚度加工坡口，开双边20～40°，钝边2～3mm。
进一步地，所述步骤S2中，所述点焊使用MAG焊枪，调整焊接电流100～200A，焊接时间1～3s，所述点焊的焊点间距200mm～300mm。
进一步地，所述步骤S3中，激光-MAG电弧复合焊接是指采用激光诱导电弧的方式进行焊接，激光焊接在前，MAG电弧焊接在后，其中，激光热源选用具有脉冲特性且最大脉冲功率峰值为10000W的激光器，其后的MAG电弧采用熔化极气体保护焊接。
进一步地，所述激光热源与MAG电弧热源之间的夹角为40°～60°，保持激光与工件角度垂直，激光束中心线与熔化极焊丝尖端的距离需要根据不同的焊接参数进行调整，范围为1～3mm，离焦量0～-2mm。
进一步地，所述步骤S3中，待焊工件的管壁厚度大于8mm，采用先进行打底焊接，然后进行填充焊接，最后再进行盖面焊接的方式，激光焊接基本工艺参数：激光平均功率400～1000W，焊接速度400～600mm/min；熔化极气体保护焊接的参数：焊接电流200～300A，焊丝干伸长10～15mm，保护气体流量25～30L/min。
进一步地，在进行盖面焊接时，因为焊道宽度较大，焊丝直径小，所以在原有上述焊接参数的基础上增加摆动，实现良好的侧壁熔合质量和盖面成型，摆动参数为摆宽2～4mm，频率3～5hz，在焊缝两侧停留时间0.1～0.5s。
较现有技术相比，本发明具有以下优点：
采用本发明的焊接工艺简化了焊接步骤，焊接方式简单，材料选用准确规范，能保证钛管焊接质量，为厚度为8mm～18mm的高强钢管道直缝焊接提供了一种规范的焊接方式，有利于高强钢管道直缝的高效优质的焊接，保证焊接质量，减少焊接变形，减低接头应力。此焊接工艺，节省焊接填充材料，较通用的单电弧对接焊工艺提高焊接生产效率2～3倍，缩短工程建造周期。此焊接工艺，采用焊接机器人控制的电弧行走轨迹，可以实现柔性化、曲线化焊接。
基于上述理由本发明可在工程焊接领域广泛推广。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1激光电弧复合焊接示意图；
图2为本发明实施例1打底层焊缝正面成型效果图；
图3为本发明实施例1填充层焊缝正面成型效果图；
图4为本发明实施例1盖面层焊缝正面成型效果图；
图5为本发明实施例1焊缝背面成型效果图；
图6为本发明实施例1焊缝横截面形貌图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
本发明提供了一种高效的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺(如图1所示)，包括如下步骤：
一、焊前准备
(1)坡口加工，开双边20～40°，钝边2～3mm的坡口。
(2)角磨机或砂纸打磨焊接部位除去表面氧化物并使用丙酮溶液擦去油污。
(3)对焊缝表面进行干燥去湿处理。
(4)焊接方式选用激光-MAG电弧复合为进行焊接，保护气体选用82％Ar和18％CO2混合气体，焊丝选用直径1.0～1.6mm的高强钢焊丝。
激光-MAG电弧复合焊接是指采用激光诱导电弧的方式进行焊接，激光焊接在前，MAG电弧焊接在后，其中，激光热源选用具有脉冲特性且最大脉冲功率峰值为10000W的激光器，其后的MAG电弧采用熔化极气体保护焊接。
二、点焊固定
(1)由于焊缝距离较长，为避免焊接过程中产生的应力应变导致工件变形产生错边引起侧壁起弧或烧穿，在正式施焊前需要给被焊工件进行点焊固定，点焊大小和间隔距离根据焊缝长度和管道壁厚决定，一般点焊焊点间距200mm～300mm。
(2)点焊直接使用MAG焊枪调整焊接电流100～200A，焊接时间1～3s，点焊后焊点高度不要超过打底层焊缝的高度，因为若是超过有可能在打底焊接过程中焊丝在焊点处短路熄弧。同时电焊时注意顺序，先固定住两个端点再点焊中间点，以防点焊过程坡口两侧相对位置发生变化。
三、焊接
(1)所述激光热源与MAG电弧热源之间夹角约为40～60°(即激光与电弧焊枪之间夹角40～60°，保持激光与工件角度垂直)，激光束中心线与焊丝尖端的距离需要根据不同的焊接参数进行调整，激光热源与电弧热源之间的距离需要是一个优化后的距离，优选范围为激光束与焊丝尖端距离1～3mm，离焦量0～-2mm。
(2)管壁厚度一般大于8mm，需要先进行打底焊接，激光焊接基本工艺参数：激光平均功率400～1000W，离焦量0～-2mm，焊接速度400～600mm/min；熔化极气体保护焊接的参数：焊接电流200～300A，焊丝干伸长10～15mm，保护气体流量25～30L/min。
打底焊接完成后进行填充焊接，其焊接工艺参数同打底焊接的工艺参数，具体地为：激光焊接基本工艺参数：激光平均功率400～1000W，离焦量0～-2mm，焊接速度400～600mm/min；熔化极气体保护焊接的参数：焊接电流200～300A，焊丝干伸长10～15mm，保护气体流量25～30L/min。
填充焊接完成后进行盖面焊接，其焊接工艺参数同打底焊接的工艺参数，具体地为：激光焊接基本工艺参数：激光平均功率400～1000W，离焦量0～-2mm，焊接速度400～600mm/min；熔化极气体保护焊接的参数：焊接电流200～300A，焊丝干伸长10～15mm，保护气体流量25～30L/min。不同的是因为焊道宽度较大，焊丝直径小，所以在原有上述焊接参数的基础上增加摆动，实现良好的侧壁熔合质量和盖面成型，摆动参数为摆宽2～4mm，频率3～5hz，在焊缝两侧停留时间0.1～0.5s。需要注意的是，在盖面层时摆动焊接即可，打底层不需要摆动焊接。
(3)通过每层不同焊接方式和参数配合的多层多道焊接，实现管道直焊缝高质量成型。
四、焊后处理
对焊缝周围飞溅颗粒和部分氧化层进行打磨，清理干净。
实施例1：壁厚16mm、管道内径φ568的X65管道直焊缝
一、焊前准备
(1)坡口加工，开双边20°，钝边2mm的坡口。
(2)检查工件表面是否潮湿，如果工件表面潮湿需等干燥后在进行焊接；
(3)角磨机或砂纸打磨焊接部位除去表面氧化物并使用丙酮溶液擦去油污。
(4)焊接方式以及焊接材料的选择，使用激光-MAG电弧复合焊接为主方式进行焊接，82％的氩气和18％的CO2混合气体，焊丝选用直径1mm的ER70S-G焊丝。
二、点焊固定
(1)根据工件结构尺寸，点焊间距离200mm，点焊电流150A，点焊时间2s。
(2)点电焊时注意，焊点高度不得超过打底层焊缝高度，防止打底焊接短路熄弧。
三、焊接过程
打底焊接：激光-MAG电弧复合焊接，激光中线与焊枪中线夹角45°，焊接工艺参数：激光平均功率486W，焊接速度460mm/min，焊接电流220A，焊丝干伸长10mm，保护气体流量25L/min。
填充焊接：激光-MAG电弧复合焊接，激光中线与焊枪中线夹角45°，工艺参数：激光平均功率486W，焊接速度480mm/min，焊接电流280A，焊丝干伸长10mm，保护气体流量25L/min。
盖面焊接：激光-MAG电弧复合焊接，激光中线与焊枪中线夹角45°，工艺参数：激光平均功率486W，焊接速度450mm/min，焊接电流250A，焊丝干伸长10mm，保护气体流量25L/min，摆动参数为摆宽3mm，频率3.5hz，在焊缝两侧停留时间0.1s。
四、焊后处理
对焊缝和周围的飞溅及氧化物打磨清理。
如图2-4所示，分别为打底层焊缝正面成型效果图、填充层焊缝正面成型效果图、盖面层焊缝正面成型效果图。
本发明高强钢管道直缝焊接工艺，从附图6即可看出，其焊缝横截面形貌整体呈现倒梯形，正背面余高约1-2mm，热影响区宽度2-3mm，焊缝无咬边和侧壁熔合等缺陷，并且三层焊缝之间结合良好无气孔夹渣，焊缝成型良好。激光电弧复合焊接相较于单MIG焊接提高了电弧的能量密度和稳定性，可以实现背部无约束的单面焊双面成形，且焊缝背部成型良好，如图5所示；相较于埋弧焊接，热输入小，焊缝的热影响区宽度小，接头质量更高。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (7)

1.一种高效的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1、根据待焊工件的板材厚度加工坡口，清洁焊接部位的油污，保持待焊工件表面干燥；
步骤S2、根据待焊工件的大小在正式焊接前对其进行点焊固定；
步骤S3、选用激光-MAG电弧复合的主式进行焊接，其中，保护气体选用82％Ar和18％CO2混合气体，焊丝选用直径1.0～1.6mm的高强钢焊丝；
步骤S4、待焊工件通过多焊接参数配合进行多层多道焊接，实现管道直焊缝高质量成型；
步骤S5、焊后对焊缝周围进行打磨清理。
2.根据权利要求1所述的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺，其特征在于，所述步骤S1中，根据待焊工件的板材厚度加工坡口，开双边20～40°，钝边2～3mm。
3.根据权利要求2所述的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺，其特征在于，所述步骤S2中，所述点焊使用MAG焊枪，调整焊接电流100～200A，焊接时间1～3s，所述点焊的焊点间距200mm～300mm。
4.根据权利要求3所述的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺，其特征在于，所述步骤S3中，激光-MAG电弧复合焊接是指采用激光诱导电弧的方式进行焊接，激光焊接在前，MAG电弧焊接在后，其中，激光热源选用具有脉冲特性且最大脉冲功率峰值为10000W的激光器，其后的MAG电弧采用熔化极气体保护焊接。
5.根据权利要求4所述的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺，其特征在于，所述激光热源与MAG电弧热源之间的夹角为40°～60°，保持激光与工件角度垂直，激光束中心线与熔化极焊丝尖端的距离需要根据不同的焊接参数进行调整，范围为1～3mm，离焦量0～-2mm。
6.根据权利要求5所述的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺，其特征在于，所述步骤S3中，待焊工件的管壁厚度大于8mm，采用先进行打底焊接，然后进行填充焊接，最后再进行盖面焊接的方式，激光焊接基本工艺参数：激光平均功率400～1000W，焊接速度400～600mm/min；熔化极气体保护焊接的参数：焊接电流200～300A，焊丝干伸长10～15mm，保护气体流量25～30L/min。
7.根据权利要求6所述的激光-电弧复合热源高强钢管道直缝焊接工艺，其特征在于，在进行盖面焊接时，在上述参数的基础上摆动激光电弧复合焊枪，摆动参数为摆宽2～4mm，频率3～5hz，在焊缝两侧停留时间0.1～0.5s。
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