CN113210289B - 一种圆筒状汽车零件的自动检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种圆筒状汽车零件的自动检测装置，本发明有效解决了现有的筒状零件在进行直线度测量时效率较低且检测结果与真实情况相差较大的问题；解决的技术方案包括：该装置能够自动对生产线上的筒状零件内圆面直线度的检测并且是在生产线不停机的情况下进行，大大提高了检测效率，而且还可根据检测结果自动对不合格的筒状零件进行剔除，从而确保生产线上的零件均为合格产品。

Description

一种圆筒状汽车零件的自动检测装置

技术领域

本发明涉及零件检测技术领域，尤其涉及一种圆筒状汽车零件的自动检测装置。

背景技术

现有的圆筒状零部件大多都是先通过铸造成毛坯，在经过打磨等精加工而成，在上述加工过程中，很难确保筒状零件内圆面的直线度，即，或多或少会存在一些直线度不合格的零件，若不对出厂零件进行检测，则会导致在投入使用时加剧零件的磨损程度并且在运行过程中还会因内圆面直线度较低而出现较大的噪音、震动等，导致零件的使用寿命缩短并且还会对与之配合使用的零件造成损坏；

现有针对圆筒状零件直线度的检测通常采取抽检的方式进行检测，即，从待出厂的零件中随即抽选一批零件进行检测，而不能针对所有零件进行检测，导致出厂零件中难免混有残次品进而降低出厂零件的合格率，由于不同人员进行检测时其标准、判断程度不同，也使得检测结果具有一定的不确定性，采用上述方式测量费时费力，还存在较大的误差，导致测量不准确；

鉴于以上我们提供一种圆筒状汽车零件的自动检测装置用于解决以上问题。

发明内容

针对上述情况，本发明提供一种圆筒状汽车零件的自动检测装置，该装置能够自动对生产线上的筒状零件内圆面直线度的检测并且是在生产线不停机的情况下进行，大大提高了检测效率，而且还可根据检测结果自动对不合格的筒状零件进行剔除，从而确保生产线上的零件均为合格产品。

一种圆筒状汽车零件的自动检测装置，包括架体且架体设有传输单元，其特征在于，所述架体上横向滑动安装有检测架且检测架上竖向滑动安装有U形架，所述U形架两悬臂上竖向滑动安装有升降杆且U形架上设有与升降杆相配合的定位装置，所述升降杆底部竖向滑动安装有矩形筒且与矩形筒之间连接有伸缩弹簧， 所述升降杆上设有与定位装置配合的解锁装置且当解锁装置触碰到待测零件时解除定位装置的定位；

所述检测架连接有设于架体侧壁的往复传动装置且往复传动装置经传输单元驱动，往复传动装置与传输单元相配合满足：可实现带动检测架移动的速度大于传输单元的速度，两所述矩形筒之间转动安装有检测杆且检测杆上沿其径向滑动安装有若干间隔设置的检测轮，所述检测轮驱动有设于检测杆上的测量装置且检测轮与检测杆之间连接有检测弹簧，所述测量装置连接有设于其中一个矩形筒侧壁上且与解锁装置相配合的阻挡机构，该阻挡机构满足当测量装置检测到该零件不合格时使得阻挡机构动作并且对解锁装置进行锁死；

所述架体横向一侧设有与传输单元配合的清除输送单元，所述往复传动装置与检测架相配合满足：当往复传动装置带动检测架移动至一端极限位置时，使得若干检测轮已经越过零件。

优选的，所述升降杆横向两侧一体设有弧形杆，所述定位装置包括纵向滑动安装于U形架悬臂的定位杆且定位杆与U形架之间连接有定位弹簧，所述升降杆上设有与定位杆配合的定位孔，所述解锁装置包括沿弧形杆径向滑动安装的解锁板且解锁板与弧形杆之间连接有解锁弹簧，所述解锁板经连杆机构驱动有纵向滑动安装于升降杆内且与定位杆相抵触的退出杆。

优选的，所述检测杆上靠近其中一个矩形筒部位沿其径向间隔环绕设有若干滑腔且检测轮滑动安装于相应滑腔内，所述检测轮驱动有设于滑腔上的行程放大装置且行程放大装置驱动有滑动安装于滑腔侧壁的测量杆，所述测量杆上设有导电片且滑腔侧壁上设有与导电片抵触配合的电阻片，导电片和与之对应的电阻片共同串联于稳压回路中且稳压回路中串联有电流表，电流表电性连接有数据处理器。

优选的，所述测量杆配合有沿检测杆长度方向滑动安装的执行杆且执行杆与检测杆之间连接有执行弹簧，若干所述执行杆另一端共同配合有与检测杆同轴心设置且与之滑动安装的圆环，圆环与检测杆之间连接有复位弹簧，所述圆环一侧壁同轴心转动安装有阻挡环且阻挡环驱动阻挡机构，所述圆环连接有设于检测杆上的单向传动装置且当检查架移动至初始位置时单向传动装置与圆环脱离。

优选的，所述阻挡机构包括转动安装于远离若干滑腔矩形筒侧壁上的阻挡筒且阻挡筒内两端滑动安装有阻挡杆，其中一个阻挡杆与阻挡环转动安装且另一阻挡杆转动安装有滑动安装于矩形筒侧壁的抵接杆，所述抵接杆与矩形筒之间连接有抵接弹簧，远离若干滑腔且面向滑腔的解锁板一体设有竖向延伸且与抵接杆配合的平移板。

优选的，所述往复传动装置包括设于架体侧壁的往复带轮组且往复带轮组的带轮侧壁上固定有L形杆，所述L形杆上固定安装有与往复带轮组中带轮同轴心设置的第一齿轮且第一齿轮啮合有转动安装于检测架上的第二齿轮，所述第二齿轮驱动有转动安装于检测架上的啮合杆且啮合杆配合有转动安装于远离检测轮的升降杆内的传递杆，传递杆经第一蜗轮蜗杆传动装置驱动检测杆转动，所述L形杆安装有第一齿轮位置与检测架之间转动安装。

优选的，所述圆环上一体设有微齿杆，单向传动装置包括位于微齿杆纵向两侧且转动安装于检测杆的单向杆，所述单向杆与检测杆之间连接有扭簧且单向杆同轴转动有第三齿轮，两所述第三齿轮共同啮合有滑动安装于检测杆上的U形齿条且U形齿条与检测杆之间连接有单向弹簧，所述U形齿条远离圆环一端配合有松开装置。

优选的，所述U形齿条远离圆环一端一体设有与检测杆同轴心设置且与之滑动安装的松开环，松开装置包括竖向滑动安装于矩形筒上且与松开环配合的抵接板，抵接板与矩形筒之间连接有抵触弹簧且抵接板上固定有凸起板，所述矩形筒上转动安装有与凸起板配合的驱动板且驱动板连接有转动安装于检测架上的松开齿轮，架体上设有与松开齿轮配合的松开齿条。

上述技术方案有益效果在于：

（1）该装置能够自动对生产线上的筒状零件内圆面直线度的检测并且是在生产线不停机的情况下进行，而且一次性同时零件内圆面不同区域进行直线度的检测相对于传统人工测量的方式，使得检测结构更为准确，使得零件因漏检而导致无法将残次品筛除的概率进一步降低，并且本装置是在不停机的情况下对零件自动测量，大大提高了检测效率；

（2）在本方案中，该装置还可根据所检测零件的测量结果，自动将不合格的残次品进行剔除，从而确保生产线上的零产品零件的合格率并且整个过程中无需人工参与，节省了劳动成本的同时也使得企业的效益达到最大化。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明储料腔剖视后示意图；

图3为本发明检测架处于初始位置时示意图；

图4为本发明该检测架与U形架安装关系示意图；

图5为本发明A处结构放大示意图；

图6为本发明检测杆与两矩形筒安装关系示意图；

图7为本发明升降杆、U形架、矩形筒配合关系示意图；

图8为本发明定位杆13、定位欧诺个配合关系示意图；

图9为本发明啮合杆、传递杆配合关系示意图；

图10为本发明抵接杆、平移板配合关系示意图；

图11为本发明圆环、阻挡环配合关系示意图；

图12为本发明U形齿条、第三齿轮配合关系示意图；

图13为本发明单向杆、微齿杆配合关系示意图；

图14为本发明抵接板、松开环配合关系示意图；

图15为本发明残次品被转移至清除输送单元示意图；

图16为本发明检测轮置于零件内腔壁示意图;

图17为本发明B处结构放大后示意图。

具体实施方式

有关本发明的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图17实施例的详细说明中，将可清楚的呈现，以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

实施例1，本实施例提供一种圆筒状汽车零件的自动检测装置，如附图1所示，包括架体1且架体1设有传输单元11（输送单元的输送方向沿如附图1所示的左侧方向输送），本方案的改进之处在于：我们在架体1上横向滑动安装有检测架2且检测架2上竖向滑动安装有U形架3（即，我们可通过调节U形架3的竖向位置进而实现调节U形架3与待测零件之间的距离，检测架2与U形架3之间可经电动伸缩杆连接，具体连接结构在此不做过多描述），如附图6所示，U形架3两悬臂上竖向滑动安装有升降杆4且U形架3上设有与升降杆4相配合的定位装置，初始当未进行零件检测时，升降杆4在定位装置的作用下处于与U形架3固定连接状态（U形架3每个悬臂均配合有一个升降杆4），如附图9所示，升降杆4和与之对应的矩形筒5之间连接有伸缩弹簧6；

如附图3所示，检测架2连接有设于架体1侧壁上的往复传动装置且往复传动装置经传输单元11驱动，该装置在启动工作时，如附图2所示，检测人员首先将带测量筒状零件（测量人员根据零件放入至凹槽内时其中心轴的高度，而相应的调整U形架3在竖向的高度，使得检测杆7与筒状零件的中心轴共线）放在传输单元11上（如附图1所示，传输单元11上设有与筒状零件相配合的凹槽，使得筒状零件能够较为稳定的置于凹槽内，此时检测架2处于待侧零件的右侧），在凹槽内设有摩擦阻尼片用于增大筒状零件与凹槽之间的摩擦阻力，随后启动传输单元11，然后传输单元11带动筒状零件向前移动，与此同时同步带动往复带轮组38动作，伴随着往复带轮组38的动作进而实现带动检测架2同步向前移动，参照附图3所示，往复传动装置与传输单元11配合满足：带动检测架2移动的速度大于传输单元11的速度（即，检测架2的速度大于零件的速度），以至当靠近零件的解锁装置触碰到筒状零件的内圆面时，则使得定位装置解除对升降杆4的定位，此时升降杆4受到筒状零件的挤压则向下沿着矩形筒5滑动（伸缩弹簧6被压缩，此时检测杆7通过远离零件一端的升降杆4与U形架3实现固定连接，初始时远离零件一端的升降杆4在定位装置的作用下与U形架3固定连接在一起，此时筒状零件与凹槽之间的摩擦阻力足以克服升降杆4在受到筒状零件挤压向下移动并且压缩伸缩弹簧6而产生的相互作用力，即，使得，筒状零件与凹槽之间不会产生相对滑动），伴随着检测架2的继续移动以至使得靠近零件一端的升降杆4移动至零件内（此时U形架3悬臂位于零件上方），由于检测架2移动速度大于零件速度，则使得若干检测轮8划入至筒状零件内腔（检测轮8与检测杆7之间连接有检测弹簧9，当若干检测轮8触碰搭配零件内圆面壁时，则检测轮8朝着压缩检测弹簧9的方向移动，以至划入至零件内腔时，在检测弹簧9作用下，若干检测轮8始终抵触于零件内腔壁，当若干检测轮8划入至零件内腔时，开始对筒状零件内腔壁的直线度进行测量（检测轮8驱动有设于检测杆7上的检测装置，若内腔壁表面直线度较低，则检测轮8随着检测架2移动过程中，会在检测弹簧9的作用下沿着检测杆7径向进行往复移动，测量装置根据检测轮8的往复移动状况来判断零件是否达标、合格）；

如附图2所示，在此需要注意的是：当初始时靠近零件的升降杆4首先越过零件时，此时已经越过零件的升降杆4在伸缩弹簧6作用下上移至与U形架3悬臂配合位置并且再次被定位装置进行定位（实现与U形架3的固定连接），伴随着检测架2的继续前移则使得若干检测轮8触碰到零件端面并且使得检测轮8沿着检测杆7径向进行移动（使得检测弹簧9被压缩），以至检测轮8完全划入至零件内腔时，伴随着检测架2的继续移动，使得初始时远离零件的升降杆4移动至触碰到零件尾部位置并且在解锁装置的作用下使得升降杆4与U形架3悬臂之间断开连接，在受到零件的挤压下向下滑动并且压缩伸缩弹簧6，此时检测杆7依靠初始时靠近零件的升降杆4与定位装置的配合实现与U形架3固定连接，以至若干检测轮8完全从零件内腔向外穿出时（此时完成对零件内腔壁直线度的测量），在往复传动装置的作用下会继续带动检测架2向前移动稍许距离，使得若干检测轮8与零件前端面拉开一定距离后（此时初始时远离零件的升降杆4仍处于零件内腔中并未向外穿出零件），往复传动装置刚好带动检测架2移动半个周期的距离（检测架2此时停止前移，检测架2沿架体1侧壁移动至最远位置），在上述过程中设于检测杆7上的检测装置通过若干检测轮8的动作来判断零件是否合格；

（1）若检测装置判断零件为残次品则使得阻挡机构（阻挡机构设置在初始时靠近零件一端的矩形筒5侧壁上）触发并且产生动作，使得初始时靠近零件的解锁装置被锁死（即，此时该解锁装置无法动作），伴随着传输单元11的移动，以至使得零件头部一端再次触碰到解锁装置时，由于此时解锁装置被锁死，即使受到零件的挤压也不会使得解锁装置动作，即，零件头部一端抵触于解锁装置上并且无法随着传输单元11前移，随后往复带轮组38开始带动检测架2沿反方向一端，即，带动不合格零件沿反方向移动（此时，零件与传输单元11的凹槽之间产生相对滑动），以至在往复带轮组38的作用下使得检测架2移动至初始位置时（此时检测架2停止移动），如附图15所示，此时刚好带动不合格零件移动至清除输送单元10上（清除输送单元10的传输方向与传输单元11相反），当不合格零件被推向至清除输送单元10上后，则在清除输送单元10作用下沿着如附图1所示的右侧移动，从而实现将不合格零件进行剔除的效果，如附图15所示，我们在清除输送单元10上同样设有与零件相配合的凹槽（凹槽内设有摩擦阻尼片）并且零件与凹槽之间的摩擦力足以确保零件在随着清除输送单元10移动时，能够依次越过若干检测轮8、以及相配合的解锁装置、升降杆4；

（2）若检测装置判断零件和合格品，则不会使得阻挡机构触发并且产生动作，待零件在传输单元11的带动下其头部一端移动至初始时靠近零件的升降杆4位置时（此时解锁装置受到零件的触碰、挤压且产生动作），使得定位装置解除对升降杆4的定位并且使得零件越过升降杆4，使得零件在传输单元11的输送下移动至下移加工环节，在零件越过升降杆4的过程中往复传动装置同步带动检测架2向初始位置处移动，以实现对下移零件的测量；

待检测架2在往复传动装置的作用下移动至初始位置处时，测量人员将下移待检测的零件放置于传输单元11上相应位置处，随后，重复上述过程即可实现对筒状零件的不停机测量并且可根据测量结果而相应的将残次品进行剔除。

实施例2，在实施例1的基础上，如附图7所示，在初始时靠近零件的升降杆4横向两侧一体设有弧形杆12，初始时远离零件的升降杆4横向一侧设有弧形杆12（由于在整个检测过程中，初始时远离零件的升降杆4不会穿过零件内腔壁，故，只设置一个弧形杆12），如附图7、8所示，当往复带轮组38带动检测架2移动过程中，使得靠近零件的解锁板16首先触碰到零件的端面并且迫使解锁板16沿着与之对应弧形杆12的径向滑动（解锁弹簧17被拉伸），连杆机构包括与解锁板16转动安装的第一连杆19且第一连杆19滑动安装有第二连杆20（第二连杆20滑动安装于升降杆4上），第二连杆20转动安装有两第三连杆21，如附图9所示，第三连杆21转动安装有滑动安装于升降杆4内的退出杆18，当解锁板16沿弧形杆12径向移动时，通过第一连杆19、第二连杆20、第三连杆21则实现带动两退出杆18朝着相互远离的方向移动（初始时，退出杆18分别与相应的定位杆13相接触），伴随着退出杆18的移动则使得定位杆13从设于升降杆4内的定位杆13中向外退出，以至定位杆13完全从与之对应的定位孔15退出时，此时升降杆4与U形架3悬臂之间不再固定连接，伴随着检测架2的继续移动，则使得升降杆4在受到零件的挤压下向下沿着矩形筒5滑动，以至使得升降杆4划入至零件内腔内（升降杆4上端抵触于零件内腔壁，此时滑动安装于U形架3悬臂上的定位杆13在定位弹簧14作用下复位），此时解锁板16不再抵触于零件并且在解锁弹簧17作用下移动至初始位置状态（与升降杆4一体连接的两弧形杆12的最高点位置抵接于零件内腔壁），进而使得两退出杆18移动至初始位置；

如附图16所示，以至当两侧分别设有弧形杆12的升降杆4完全越过零件时，此时该升降杆4不再抵接于零件内腔壁并且在伸缩弹簧6作用下上移，最终伸入至U形架3悬臂内，参照附图9所示，我们将两定位杆13相向一侧下端面进行倒圆角设置，在升降杆4上移滑入至U形架3悬臂内的过程中，升降杆4上端最先触碰到两定位杆13倒圆角部位并且迫使两定位杆13朝着相互远离的方向移动，以至当设于升降杆4上的定位孔15上移至与定位杆13相对应位置时，两定位杆13在定位弹簧14的作用下***至定位孔15中并且实现对升降杆4的定位，即，如附图16所示，在往复带轮组38作用下带动检测架2继续前移（此时若干检测轮8至于零件内腔中），以至若干检测轮8从零件内腔中完全滑出（完成对零件内腔直线度）；

设置于检测杆7上的检测装置根据所检测情况进而判断该零件是否达标、合格，然后控制阻挡机构是否产生动作，如附图16所示，我们在其中一个升降杆4两侧均设有弧形杆12，若检测到零件为合格品时（阻挡机构不会产生动作），当往复带轮组38带动检测架2向初始位置移动（此时零件在传输单元11作用下始终朝着远离初始位置方向移动）并且使得面向零件头部一端的解锁板16触碰到零件头部一端，进而使得该解锁板16沿着与之对应弧形杆12的径向移动并且使得两退出杆18进朝着相互远离的方向移动（将定位杆13从定位孔15中退出），使得升降杆4在受到零件挤压作用下下移（使得检测合格的零件再次越过该升降杆4），即，设有两弧形杆12的升降杆4上任一解锁板16受到零件挤压作用下均可带动来那个退出杆18移动并且使得定位杆13从与之对应定位孔15中退出。

实施例3，在实施例2的基础上，如附图6所示，在检测杆7上靠近其中一个矩形筒5部位（即，和只设有一个弧形杆12的升降杆4竖向滑动配合的矩形筒5）沿其径向间隔环绕设有若干滑腔22且检测轮8滑动安装于相应滑腔22内（如附图5所示，检测轮8转动安装有安装杆且安装杆滑动安装于滑腔22内，安装杆图中未标号），行程放大装置包括与安装杆连接的第一放大齿条23且第一放大齿条23啮合有转动安装于滑腔22的第一放大齿轮24，第一放大齿轮24同轴转动有第二放大齿轮25且第二放大齿轮25驱动有滑动安装于滑腔22侧壁的测量杆26（测量杆26设有与第二放大齿轮25啮合的齿系），当检测轮8沿着零件内腔壁移动时（若零件内腔壁表面存在不平整情况），则会导致安装杆在检测弹簧9的作用下沿着滑腔22进行往复移动，进而带动通过测量杆26带动导电片27沿着电阻片28表面进行往复移动（测量杆26带动导电片27沿电阻片28表面往复移动的位移幅度越大，则说明该零件内腔直线度达标的可能性越小），因此电阻片28串联入稳压回路中的电阻大小产生变化；

数据处理其通过电流表检测稳压回路中电流变化的大小范围进而判断该零件内腔的直线度是否达标、合格，第一放大齿轮24小于第二放大齿轮25的直径进而实现行程放大的效果（使得第一放大齿条23微小的位移经第一放大齿轮24、第二放大齿轮25的作用而使得测量杆26移动的位移幅度增大，从而增加电阻片28阻值的变化量，进而根据电阻片28串联入稳压回路的电阻大小变化而判断零件内腔直线度是否达标），电阻片28与滑腔22侧壁安装位置以及导电片27与测量杆26安装位置均设有绝缘材料，以确保稳压回路的稳定性。

实施例4，在实施例3基础上，如附图5所示，测量杆26配合有沿检测杆7长度方向滑动安装的执行杆29且执行杆29与检测杆7之间连接有执行弹簧30（如附图17所示），本方案中一个设有四个执行杆29且分别对应四个测量杆26，我们将测量杆26与执行杆29相配合一端均设置为斜面（执行杆29与相应滑腔22之间滑动安装配合），如附图5所示（初始当测量杆26未移动时，两斜面抵触在一起），当测量杆26在第二放大齿轮25的作用下移动时，则测量杆26通过斜面件的相互抵触带动与之对应的执行杆29沿着检测杆7长度延伸方向进行移动，参照附图10所示，我们在若干执行杆29另一端设有滑动安装在检测杆7的圆环31且初始时若干执行杆29与圆环31侧壁相抵触，当其中一个测量杆26沿着滑腔22侧壁进行移动时通过斜面间的相互作用进而迫使与之对应的执行杆29沿着检测杆7长度延伸方向移动，伴随着执行杆29的移动则迫使圆环31沿着检测杆7长度延伸方向移动，伴随着圆环31的移动进而同步带动与之同轴转动安装的阻挡环32进行移动，使得阻挡环32带动阻挡机构产生动作，从若干检测轮8滑入至零件内腔中开始，若该零件的内腔的直线度合格，则检测轮8始终在一个合格的范围内沿着与之对应的滑腔22进行移动（圆环31也始终在一个对应的范围内移动，则阻挡机构不会对解锁装置进行锁死），若零件内腔的直线度不合格，则会有一个或者多个检测轮8和与之对应的滑腔22之间的移动距离范围超出所设定位移（使得圆环31沿检测杆7长度延伸方向移动的距离也超出所设定的位移），此时阻挡机构会使得解锁装置进行锁死；

当若干检测轮8完全越过零件时（此时完成对零件直线度的检测），若在上述过程中圆环31沿检测杆7移动的位移超出所设定范围（由于圆环31连接有设于检测杆7上的单向传动装置，故，当圆环31在若干执行杆29的作用下沿检测杆7长度延伸方向移动时，只能朝着远离若干检测轮8的方向移动并且被单向传动装置时刻进行定位，即，圆环31只能前进无法后退），则圆环31通过阻挡环32进而驱动阻挡机构使得对解锁装置进行锁死，当往复带轮组38带动检测架2沿反方向移动时，如附图16所示，当面向零件头部一端的解锁板16触碰到零件头部端面时，不会再移动并且会迫使零件相对于传输单元11上的凹槽之间产生相对滑动，即，在往复带轮组38的作用下带动零件朝着初始位置移动并且将其推到清除输送单元10上（以完成对不合格零件的剔除）；

当往复带轮组38带动检测架2移动至初始位置时，即如附图15中的位置（此时不合格的零件已经转移到清除输送单元10上），此时单向传动装置与圆环31脱离接触，使得圆环31在复位弹簧72作用下进行复位（移动至初始位置），当检测轮8与零件内腔壁不接触时，转动安装有检测轮8的安装杆在检测弹簧9作用下进行复位并且使得若干执行杆29在执行弹簧30作用下同步进行复位，随后测量人员将下移待检测的零件放置于传输单元11上的凹槽中（如附图1中所示位置），随后往复带轮组38带动检测架2继续做往复移动，进而实现对下一零件的测量。

实施例5，在实施例4的基础上，如附图10所示，阻挡机构包括转动安装于远离若干滑腔22矩形筒5侧壁上的阻挡筒33且阻挡筒33内两端滑动安装有阻挡杆34，其中一个阻挡杆34与阻挡环32转动安装且另一阻挡杆34转动安装有滑动安装于矩形筒5侧壁的抵接杆35，初始时抵接杆35与平移板37之间的距离满足：解锁板16沿与之对应的弧形杆12径向移动至无法继续移动时（此时已经通过两退出杆18将相应的定位杆13从定位孔15中退出），并且此时平移板37和抵接杆35之间仍未接触并且间隔一定距离（如附图6所示，我们在远离若干滑腔22且面向滑腔22的解锁板16上一体设有平移板37），当圆环31受到执行杆29的抵触、挤压时，会通过阻挡环32、阻挡筒33、阻挡杆34带动抵接杆35朝着靠***移板37的方向移动，若圆环31沿检测杆7长度延伸方向移动的距离超出所设定范围时，即，带动抵接杆35朝着靠***移板37的方向移动的距离过长以至使得当解锁板16受到零件的抵触而沿弧形杆12径向移动时，平移板37因受到抵接杆35的阻挡而无法沿弧形杆12径向移动相应距离（此时解锁板16无法通过两退出杆18将定位杆13从定位孔15中向外退出），进而使得升降杆4无法解除定位装置对其的定位，使得升降杆4仍与U形架3悬臂固定连接（零件无法越过该升降杆4）；

因此，当若干检测轮8完全越过零件且该零件内腔直线度不合格时，当往复带轮组38带动检测架2进行反向移动时，会通过解锁板16抵接于不合格的零件头部一端并且带动零件与传输单元11的凹槽之间产生相对滑动，将不合格的零件推向至清除输送单元10上；

在本方案中一共有四个执行杆29对应四个检测轮8，在若干检测轮8从刚滑入至零件内腔中到最后滑出零件内腔过程中，只要有其中一个检测轮8在上述检测过程中检测到该零件内腔直线度不合格，则即认为该零件为残次品，抵接弹簧36的作用下是为了使得当检测架2移动至初始位置并且圆环31完成复位时，使得抵接杆35同步进行复位，由于圆环31连接有复位弹簧72（当圆环31在复位弹簧72作用下复位时，会同步通过阻挡筒33、阻挡杆34带动抵接杆35复位），因此抵接弹簧36也可不用设置。

实施例6，在实施例5基础上，如附图3所示，往复传动装置包括设于架体1侧壁的往复带轮组38且往复带轮组38的带轮侧壁上固定有L形杆39（如附图4所示，往复带轮组38中的带轮的厚度大于带轮的槽深并且能够使得带轮部分露出带轮，以便于安装L形杆39），如附图3所示，传输单元11与往复带轮组38之间经调速齿轮组69连接，进而实现往复带轮组38的运转速度大于传输单元11的运转速度，我们在架体1侧壁上设有与检测架2滑动配合的槽孔（图中未标号）；

我们在L形杆39上固定安装有与往复带轮组38中带轮同轴心设置的第一齿轮40且第一齿轮40啮合有转动安装于检测架2上的第二齿轮41，当往复带轮组38通过L形杆39带动检测架2沿着架体1进行移动时，第一齿轮40与第二齿轮41之间不会产生相对转动（即，L形杆39与检测架2之间不会产生相对转动），只有当往复带轮组38带动L形杆39移动至如附图4所示的位置处时（即，带轮的上下两端位置时），此时检测架2不会继续移动（我们通过设置槽孔的长度，使得当L形杆39移动至如附图4所示位置时，检测架2已经移动至槽孔的边缘位置且受到槽孔的阻碍），伴随着往复带轮组38的继续运转，则带动L形杆39相对于检测架2之间进行转动，伴随着L形杆39的转动则使得转动安装于检测架2上的第二齿轮41转动，第二齿轮41通过设于检测架2上的带传动带动设于检测架2上的第二蜗轮蜗杆传动装置45，第二蜗轮蜗杆传动装置45通过带传动驱动有转动安装于U形架3上的啮合杆42，如附图6所示，啮合杆42配合有转动安装于远离检测轮8的升降杆4内的传递杆43，如附图9所示，矩形筒5内转动安装有与传递杆43轴向滑动安装的第二过渡筒71且第二过渡筒71经带传递驱动第一蜗轮蜗杆传递装置，第一蜗轮蜗杆传动装置44带动检测杆7进行转动一定角度（本方案中可通过设置传动比，设定能够带动检测杆7转动45°）；

之所以要带动检测杆7进行转动，是为了能够对零件内腔其他位置进行二次测量、检测，即，当若干检测轮8从滑入至零件内腔到最后滑出零件内腔后，若检测到该零件内腔的直线度为合格，则为了使得检测结构更加接近真实情况，参照附图3所示，当往复带轮组38带动检测架2移动至最远距离时（此时完成对零件内直线度的一次测量工作），伴随着往复带轮组38的继续运转，此时检测架2不再移动，开始带动L形杆39相对于检测架2进行转动，进而通过第一齿轮40、第二齿轮41、啮合杆42、传递杆43带动检测杆7转动45°，以至从检测架2开始停止移动时，往复带轮组38带动L形杆39转动半圈时，此时往复带轮组38通过L形杆39开始带动检测架2向初始时位置移动（即，沿反方向移动），在L形杆39转动半圈的过程中实现带动检测杆7转动45°，零件在传输单元11的作用下一直向前移动，以至当若干检测轮8再次滑入至零件内腔时（此时，若干检测轮8抵触于零件内腔的位置产生变化，即，开始对零件内腔其他部位的直线度进行测量），如附图16所示，在往复带轮组38带动检测架2沿反方向移动时，零件在传输单元11作用下始终向前移动，以至若干检测轮8再次从零件内腔滑出时，此时远离滑腔22的升降杆4还未移动至与零件头部相抵触位置，若在上述过程中检测到零件内腔存在直线度不合格的情况，则会使得阻挡机构动作并且使得连接有平移板37的解锁板16移动受阻，则无法使得与之对应的升降杆4解除定位，故，零件无法越过该升降杆4，则在解锁板16的作用下通过检测架2带动零件朝着初始位置移动以实现将其推向至清除输送单元10上（进行剔除）；

当检测架2在无法带轮组的作用下移动至初始位置时，如附图15所示，此时往复带轮组38无法带动检测架2移动（此时不合格的零件被转移至清除输送单元10上并且开始向如附图15所示的右侧方向移动），随后开始带动L形杆39相对于检测架2进行转动（使得检测杆7再次转动45°，使得若干检测轮8相对于零件的位置关系再次和初始时保持相同，我们设定当检测杆7转动45°时，零件在清除输送单元10的作用下其面向若干检测轮8一端还未移动至与检测轮8接触位置，当零件移动至与检测轮8接触并且检测轮8再次滑入零件内腔时，由于第一次的检测结果合格，因此在零件朝着附图15中右侧移动时，阻挡机构不会妨碍解锁板16的移动），随后过程，不合格的零件会依次越过若干检测轮8以及靠近检测轮8的升降杆4，当往复带轮组38带动L形杆39转动半圈时，则开始带动检测架2朝着远离清除输送单元10的方向移动，此时开始对下一待测零件测量；

参照附图9所示，在设置啮合杆42的时候使得啮合杆42的下端位置高于U形架3悬臂的底端位置，在设置传递杆43的时候使得传递杆43的上端位置低于升降杆4的顶端位置，之所以这样设置，是为了当升降杆4与U形架3悬臂分离时，啮合杆42仍处于U形架3悬臂内，而且传递杆43也位于升降杆4内（啮合杆42、传递杆43的设置均不妨碍零件的穿过），当零件越过升降杆4并且升降杆4在伸缩弹簧6作用下再次***至U形架3悬臂内且被定位时，啮合杆42与传递杆43再次啮合在一起（可实现动力的传递），如附图10所示，由于阻挡环32与圆环31之间转动安装，故，检测杆7相对于矩形筒5转动时，也不妨碍阻挡环32与阻挡杆34之间的连接关系；

关于啮合杆42与传递杆43式如何啮合在一起的，参照附图9所示，我们在啮合杆42底部间隔环绕设有若干啮合板46，在传递杆43顶壁间隔环绕设有与啮合板46相配合的传递板47，当升降杆4顶部置于U形架3悬臂内时，啮合板46与传递板47相互交错在一起（如附图9中放大结构示意图）可实现动力的传递，当升降杆4下移并且与U形架3悬臂脱离时，传递杆43随着升降杆4同步下移并且带动传递板47与若干啮合板46脱离接触，为了使得啮合杆42与传递杆43由脱离到啮合时，啮合板46与传递板47相向一侧发生相抵触的情况，我们将啮合板46、传递板47相向一侧进行倒角设置。

实施例7，在实施例4基础上，如附图12、13所示，在圆环31上一体设有微齿杆48，单向传动装置包括位于微齿杆48纵向两侧且转动安装于检测杆7的单向杆49（单向杆49与微齿杆48上的微齿相配合位置进行削尖处理，如附图13所示，并且抵触于微齿杆48侧壁的微齿上以实现对圆环31定位的效果），我们在单向杆49与检测杆7转动安装部位设有扭簧50，使得两单向杆49始终有着朝着相互靠近方向转动的趋势（即，圆环31只可以朝着远离检测轮8的方向移动并且被时刻进行定位），如附图12所示，检测杆7上设有与单向杆49同轴转动的第三齿轮51且第三齿轮51啮合有滑动安装在检测杆7上的U形齿条52，当圆环31沿着检测杆7进行移动时，会迫使两单向杆49朝着相互远离的方向转动并且通过第三齿轮51带动U形齿条52移动，当单向杆49越过微齿杆48上的微齿后，在扭簧50作用下会带动单向杆49沿反方向转动（使得单向杆49削尖位置再次抵接于微齿，并且带动第三齿轮51沿反方向转动，使得U形齿条52进行复位，由于U形齿条52与检测杆7之间连接有单向弹簧53，故，U形齿条52相对于检测杆7不会轻易产生移动，只有当圆环31移动时，方可带动U形齿条52移动）；

若在检测轮8沿着零件内腔移动过程中检测到该零件直线度不合格，则使得圆环31朝着远离检测轮8的方向移动并且通过阻挡环32、阻挡机构带动抵接杆35朝着靠***移板37的方向移动，以使得当与平移板37连接的解锁板16与零件触碰时，阻碍解锁板16移动进而使得当解锁板16移动至无法移动时，无法通过两退出杆18迫使定位杆13从与之对应的定位孔15中退出（即，使得零件无法越过升降杆4），以实现将不合格零件推向至清除输送单元10的效果；

我们在U形齿条52远离圆环31一端配合有松开装置，该松开装置满足：当无法带轮组带着检测架2移动至初始位置时，松开装置使得U形齿条52朝着远离阻挡环32的方向移动一定距离，进而带动两单向杆49朝着相互远离的方向转动一定角度（使得单向杆49进行削尖位置与位齿杆侧壁上的微齿不再抵触），从而解除对微齿杆48的定位，使得圆环31在复位弹簧72作用下朝着初始位置移动（使得抵接杆35同步朝着远离平移板37的方向移动并且移动至初始位置）。

实施例8，在实施例7基础上，如附图14所示，U形齿条52远离圆环31一端一体设有与检测杆7同轴心设置且与之滑动安装的松开环54，松开装置包括竖向滑动安装于矩形筒5上且与松开环54配合的抵接板55（抵接板55与松开环54相配合位置进行倒角设置），参照附图3所示，当往复带轮组38带动检测架2移动至初始位置时，通过设置于架体1上的松开齿条60与松开齿轮59相配合而实现带动松开齿轮59转动，参照附图5所示，我们在靠近检测轮8的升降杆4上转动安装有第一过渡筒70且第一过渡筒70与松开齿轮59的转轴竖向滑动配合（第一过渡筒70与松开齿轮59的转轴滑动配合部位设有摩擦阻尼圈，通过摩擦阻力带动第一过渡筒70同步转动），第一过渡筒70与驱动板58的转轴轴向滑动配合，当松开齿轮59转动时，进而同步带动驱动板58转动，伴随着驱动板58的转动则迫使凸起板57在竖向进行移动（我们在驱动板58、凸起板57相向一侧设有弧形凸起并且初始时相互交错在一起，如附图5所示，当驱动板58转动时，通过相配合的弧形凸起则迫使凸起板57向下移动），伴随着凸起板57的下移则同步带动抵接板55沿着矩形筒5侧壁下移（使得抵接弹簧36被压缩），伴随着抵接板55的下移则迫使松开环54朝着远离检测轮8的方向移动（如附图6所示），进而带动U形齿条52朝着靠近检测轮8的方向移动，使得两单向杆49与微齿杆48侧壁上的微齿脱离，使得圆环31进行复位；

如附图7所示，在设置第一过渡筒70时使得其上端位置低于升降杆4的顶端位置，以确保升降杆4下移并且与U形架3悬臂脱离时，第一过渡筒70不妨碍零件穿过升降杆4，当松开齿轮59转动时，通过设置于第一过渡筒70内的摩擦阻尼圈来实现动力的传递（由于只需一个较小的作用力即可带动U形齿条52朝着靠近检测轮8的方向移动进而解除对圆环31的定位，使得圆环31进行复位），因此第一过渡筒70与松开齿轮59转轴之间经摩擦阻尼圈来实现动力的传递足以实现上述效果。

参照附图2所示，作为优选的，本方案在架体1上设有储料腔63且待检测的筒状零件堆放至储料腔63内，如附图3所示，储料腔63顶部设有弧度并且连接有供料机构（图中不再示出），在储料腔63两侧壁竖向间隔滑动安装有控制板64且位于同侧的两控制板64之间经控制连杆机构65连接，两控制连杆机构65经带轮组连接有转动安装于储料腔63壁上的齿轮组且其中一个齿轮同轴转动安装有控制齿轮66，控制齿轮66啮合有滑动安装于架体1上的控制齿条67（控制齿条67与架体1之间连接有控制弹簧68），如附图3所示，当该装置未启动时，我们设定将检测架2至于远离清除输送单元10一端位置（即，检测架2距离清除输送单元10最远位置处），当该装置启动时（提前在储料腔63内放置待测量筒状零件并且处于上端的两控制板64未伸入至筒状零件内腔中，处于下端的两控制板64与最下端零件的底壁相抵触，如附图2所示），首先带动检测架2朝着靠近清除输送单元10的方向移动，在检测架2移动过程中，以至当检测架2触碰到控制齿条67竖向延伸部位时（控制齿条67我们设置为L形，如附图2所示），开始同步带动控制齿条67移动并且带动控制齿轮66沿如附图2所示的逆时针方向转动，进而通过带轮组带动两控制连杆机构65进行动作，使得处于下端的两控制板64不再与最下端零件底壁相抵触，以至当检测架2在往复带轮组38的作用下移动至靠近清除输送单元10一端位置时（检测架2停止移动）刚好使得下端的两控制板64不再与处于最下端的零件相抵触（此时处于上端的两控制板64***至倒数第二位置零件的内腔中并且与其内腔顶壁相抵触，实现对处于倒数第二位置零件的限位），此时处于最下端位置的零件向下掉落至传输单元11上的凹槽中；

当往复带轮组38带动检测架2朝着远离清除输送单元10方向移动时，则控制齿条67同步在控制弹簧68作用下进行复位并且通过两控制连杆机构65带动处于下端的两控制板64朝着相互靠近的方向移动，带动上端的两控制板64朝着相互远离的方向移动，以至当处于上端的两控制板64从储料腔63内滑出时，处于倒数第二位置的零件向下掉落至处于下端的两控制板64的上端面，进而实现依次供料的效果；

在此需要注意的是：我们设定只有当不合格的零件完全越过靠近检测轮8的升降杆4后时，远离检测轮8一端的解锁板16方才与下一个待测量的零件端面相接触（使得检测杆7始终能够与U形架3之间固定连接，避免两升降杆4同时与U形架3脱离）。

上面所述只是为了说明本发明，应该理解为本发明并不局限于以上实施例，符合本发明思想的各种变通形式均在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种圆筒状汽车零件的自动检测装置，包括架体（1）且架体（1）设有传输单元（11），其特征在于，所述架体（1）上横向滑动安装有检测架（2）且检测架（2）上竖向滑动安装有U形架（3），所述U形架（3）两悬臂上竖向滑动安装有升降杆（4）且U形架（3）上设有与升降杆（4）相配合的定位装置，所述升降杆（4）底部竖向滑动安装有矩形筒（5）且与矩形筒（5）之间连接有伸缩弹簧（6），所述升降杆（4）上设有与定位装置配合的解锁装置且当解锁装置触碰到待测零件时解除定位装置的定位；

所述检测架（2）连接有设于架体（1）侧壁的往复传动装置且往复传动装置经传输单元（11）驱动，往复传动装置与传输单元（11）相配合满足：可实现带动检测架（2）移动的速度大于传输单元（11）的速度，两所述矩形筒（5）之间转动安装有检测杆（7）且检测杆（7）上沿其径向滑动安装有若干间隔设置的检测轮（8），所述检测轮（8）驱动有设于检测杆（7）上的测量装置且检测轮（8）与检测杆（7）之间连接有检测弹簧（9），所述测量装置连接有设于其中一个矩形筒（5）侧壁上且与解锁装置相配合的阻挡机构，该阻挡机构满足当测量装置检测到该零件不合格时使得阻挡机构动作并且对解锁装置进行锁死；

所述架体（1）横向一侧设有与传输单元（11）配合的清除输送单元（10），所述往复传动装置与检测架（2）相配合满足：当往复传动装置带动检测架（2）移动至一端极限位置时，使得若干检测轮（8）已经越过零件；

该自动检测装置工作时，将待测零件放在传输单元（11）上，传输单元（11）带动待测零件向前移动，与此同时检测架（2）同步向前移动，且检测架（2）移动的速度大于传输单元（11）的速度，以至当初始时靠近零件的解锁装置触碰到待测零件的内圆面时，使得定位装置解除对升降杆（4）的定位，此时升降杆（4）受到待测零件的挤压则向下沿着矩形筒（5）滑动；当初始时靠近零件的升降杆（4）首先越过零件时，此时已经越过零件的升降杆（4）在伸缩弹簧（6）作用下上移至与U形架（3）悬臂配合位置并且再次被定位装置进行定位，伴随着检测架（2）的继续移动，使得初始时远离零件的升降杆（4）移动至触碰到零件尾部位置并且在解锁装置的作用下使得升降杆（4）与U形架（3）悬臂之间断开连接，此时检测杆（7）依靠初始时靠近零件的升降杆（4）与定位装置的配合实现与U形架（3）的固定连接，设于检测杆（7）上的检测装置通过若干检测轮（8）的动作来判断零件是否合格；若检测装置判断零件为残次品，则使得阻挡机构触发并且产生动作，阻挡机构设置在初始时靠近零件一端的矩形筒（5）侧壁上，使得初始时靠近零件的解锁装置被锁死，随后检测架（2）沿反方向运动，带动不合格零件沿反方向移动至清除输送单元（10）上，清除输送单元（10）的传输方向与传输单元（11）相反；若检测装置判断零件为合格品，则不会使得阻挡机构触发，待零件在传输单元（11）的带动下其头部一端再次移动至初始时靠近零件的升降杆（4）位置时，使得定位装置解除对升降杆（4）的定位并且使得零件越过升降杆（4），使得零件在传输单元（11）的输送下移动至下一加工环节，在零件越过升降杆（4）的过程中往复传动装置同步带动检测架（2）向初始位置处移动，以实现对下一零件的测量。

2.根据权利要求1所述的一种圆筒状汽车零件的自动检测装置，其特征在于，所述升降杆（4）横向两侧一体设有弧形杆（12），所述定位装置包括纵向滑动安装于U形架（3）悬臂的定位杆（13）且定位杆（13）与U形架（3）之间连接有定位弹簧（14），所述升降杆（4）上设有与定位杆（13）配合的定位孔（15），所述解锁装置包括沿弧形杆（12）径向滑动安装的解锁板（16）且解锁板（16）与弧形杆（12）之间连接有解锁弹簧（17），所述解锁板（16）经连杆机构驱动有纵向滑动安装于升降杆（4）内且与定位杆（13）相抵触的退出杆（18）。

3.根据权利要求2所述的一种圆筒状汽车零件的自动检测装置，其特征在于，所述检测杆（7）上靠近其中一个矩形筒（5）部位沿其径向间隔环绕设有若干滑腔（22）且检测轮（8）滑动安装于相应滑腔（22）内，所述检测轮（8）驱动有设于滑腔（22）上的行程放大装置且行程放大装置驱动有滑动安装于滑腔（22）侧壁的测量杆（26），所述测量杆（26）上设有导电片（27）且滑腔（22）侧壁上设有与导电片（27）抵触配合的电阻片（28），导电片（27）和与之对应的电阻片（28）共同串联于稳压回路中且稳压回路中串联有电流表，电流表电性连接有数据处理器。

4.根据权利要求3所述的一种圆筒状汽车零件的自动检测装置，其特征在于，所述测量杆（26）配合有沿检测杆（7）长度方向滑动安装的执行杆（29）且执行杆（29）与检测杆（7）之间连接有执行弹簧（30），若干所述执行杆（29）另一端共同配合有与检测杆（7）同轴心设置且与之滑动安装的圆环（31），圆环（31）与检测杆（7）之间连接有复位弹簧（72），所述圆环（31）一侧壁同轴心转动安装有阻挡环（32）且阻挡环（32）驱动阻挡机构，所述圆环（31）连接有设于检测杆（7）上的单向传动装置且当检查架移动至初始位置时单向传动装置与圆环（31）脱离。

5.根据权利要求4所述的一种圆筒状汽车零件的自动检测装置，其特征在于，所述阻挡机构包括转动安装于远离若干滑腔（22）矩形筒（5）侧壁上的阻挡筒（33）且阻挡筒（33）内两端滑动安装有阻挡杆（34），其中一个阻挡杆（34）与阻挡环（32）转动安装且另一阻挡杆（34）转动安装有滑动安装于矩形筒（5）侧壁的抵接杆（35），所述抵接杆（35）与矩形筒（5）之间连接有抵接弹簧（36），远离若干滑腔（22）且面向滑腔（22）的解锁板（16）一体设有竖向延伸且与抵接杆（35）配合的平移板（37）。

6.根据权利要求5所述的一种圆筒状汽车零件的自动检测装置，其特征在于，所述往复传动装置包括设于架体（1）侧壁的往复带轮组（38）且往复带轮组（38）的带轮侧壁上固定有L形杆（39），所述L形杆（39）上固定安装有与往复带轮组（38）中带轮同轴心设置的第一齿轮（40）且第一齿轮（40）啮合有转动安装于检测架（2）上的第二齿轮（41），所述第二齿轮（41）驱动有转动安装于检测架（2）上的啮合杆（42）且啮合杆（42）配合有转动安装于远离检测轮（8）的升降杆（4）内的传递杆（43），传递杆（43）经第一蜗轮蜗杆传动装置（44）驱动检测杆（7）转动，所述L形杆（39）安装有第一齿轮（40）位置与检测架（2）之间转动安装。

7.根据权利要求4所述的一种圆筒状汽车零件的自动检测装置，其特征在于，所述圆环（31）上一体设有微齿杆（48），单向传动装置包括位于微齿杆（48）纵向两侧且转动安装于检测杆（7）的单向杆（49），所述单向杆（49）与检测杆（7）之间连接有扭簧（50）且单向杆（49）同轴转动有第三齿轮（51），两所述第三齿轮（51）共同啮合有滑动安装于检测杆（7）上的U形齿条（52）且U形齿条（52）与检测杆（7）之间连接有单向弹簧（53），所述U形齿条（52）远离圆环（31）一端配合有松开装置。

8.根据权利要求7所述的一种圆筒状汽车零件的自动检测装置，其特征在于，所述U形齿条（52）远离圆环（31）一端一体设有与检测杆（7）同轴心设置且与之滑动安装的松开环（54），松开装置包括竖向滑动安装于矩形筒（5）上且与松开环（54）配合的抵接板（55），抵接板（55）与矩形筒（5）之间连接有抵触弹簧（56）且抵接板（55）上固定有凸起板（57），所述矩形筒（5）上转动安装有与凸起板（57）配合的驱动板（58）且驱动板（58）连接有转动安装于检测架（2）上的松开齿轮（59），架体（1）上设有与松开齿轮（59）配合的松开齿条（60）。

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