CN113195260B - 包括隐藏腔体和沟槽的胎面 - Google Patents

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Abstract

用于重型车辆轮胎并具有当崭新时的胎面表面(10)的胎面(1)，其包括第一体积的腔体和第二体积的腔体，所述第一体积的腔体通向胎面表面，所述第二体积的腔体完全在胎面表面的下方形成并包括至少一个由两个主壁界定的高度为Hc的通道(2)，所述两个主壁以宽度Le彼此分隔并且通过下部部分和上部部分(24)而彼此连接，该通道(2)旨在在对应于厚度为Lu的部分磨损之后形成额外沟槽，使得每个通道(2)包括多个形成腔体的延伸部(4)，所述延伸部(4)在该通道(2)和胎面表面(10)之间在高度He上延伸，所述高度He至少等于20％且至多等于75％的厚度Lu，每个延伸部(4)通过具有横截面面积Sa至少等于0.8*(Hc*Lc)的开口而至少通往通道(2)的上部部分。

Description

包括隐藏腔体和沟槽的胎面
技术领域
本发明涉及用于重型车辆轮胎的胎面，更具体地涉及这些胎面设有的空隙的布置，所述胎面在雨天时具有持久的能力来排出路面上存在的水，这些胎面在行驶和其抵御外部攻击的能力方面均具有改进的性能。
定义
轮胎的胎面表示轮胎的旨在经由胎面表面与路面接触的部分。随着轮胎的行驶，该胎面逐渐磨损。
切口是指特别地通过在轮胎的胎面中模制而产生的任何腔体或空隙，切口既延伸到胎面的深度中又沿主方向延伸，所述主方向是在雨天行驶时水在切口中流动的方向。该主方向对应于胎面表面上切口的最大尺寸。
在崭新状态下打开的沟槽是指通向处于崭新状态的胎面的胎面表面的切口，该沟槽由相对的壁界定，这些壁之间的平均距离适合于在轮胎的正常使用条件下这些壁彼此不接触。
刀槽花纹是指具有较小平均宽度的薄切口，该平均宽度对应于界定该宽度的相对壁之间的平均距离，在轮胎的正常使用条件下，使得当在接触斑块(在接触斑块中轮胎与路面接触)中时，这些壁至少部分地彼此接触。
隐藏腔体是指在胎面的处于崭新状态的胎面表面下方形成的腔体，该腔体能够旨在形成新的沟槽，该新的沟槽通向预定量的部分磨损之后产生的新的胎面表面。隐藏腔体由两个相对的主壁界定，这两个主壁通过形成底部的下部部分和将这些壁径向向外延续的上部部分而彼此连接。刀槽花纹可以通往该上部部分以将隐藏腔体连接至处于崭新状态的胎面表面。从横截面看，隐藏腔体可以采用任何几何形状，特别是圆形、矩形、三角形。
待磨损的胎面材料的厚度是指在达到法定的胎面磨损极限之前在行驶过程中可以磨损的胎面材料的厚度，该极限能够通过特别是在沟槽中形成的胎面磨损指示器来识别。当达到此极限时，必须进行干预以在轮胎的胎面上重新形成新的空隙设计、安装新的胎面或更换轮胎。
在本说明书中，术语径向或沿径向用于表示以下方向：当考虑轮胎时，该方向是垂直于轮胎的旋转轴线的方向。当单独考虑胎面时，该相同的方向对应于所述胎面的厚度的方向。
此外，术语周向用于表示对应于以下方向的方向：该方向与以轮胎的旋转轴线为中心的任何圆相切。当胎面在将其结合到崭新轮胎的制造中或磨损轮胎翻新中之前以扁平条带的形式制造时，该周向方向对应于胎面的纵向方向。
术语横向或轴向是指与轮胎的旋转轴线平行的方向。该方向垂直于径向方向和周向方向。当方向与胎面上的周向方向或纵向方向形成大于零的角度时，该方向称为倾斜方向。
背景技术
众所周知，在雨天行驶条件下，需要尽可能快地消除每个轮胎的胎面与路面之间的水，从而确保胎面与该路面接触。没有被推到轮胎的前方或胎侧的水被收集并在轮胎胎面形成的沟槽中流动，这些沟槽通向处于崭新状态的胎面表面。这些沟槽可沿周向方向或横向方向或在前两个方向之间某处的倾斜方向或在这些方向的组合来定向。
无论轮胎的类别如何，该轮胎的胎面都必须具有始终高于最低性能水平(称为安全性能)的排水性能。鉴于胎面在行驶时逐渐磨损，逐渐减小了沟槽的横截面面积并因此减小了这些沟槽去除给定量的水的能力，通常的做法是产生通向处于崭新状态的胎面表面并延续进入胎面厚度直至至少达到与取下胎面(以通过翻新来更新胎面或更换轮胎)所需的法定磨损极限相对应的水平的沟槽。
胎面中形成这样的通向胎面表面的多个沟槽的缺点在于，它减少了给定宽度的胎面的材料量，因此以这种方式明显降低了胎面的刚度，这对磨损性能有影响。因此，为了解决在行驶过程中胎面所承受的负荷，本领域技术人员需要通过其所能使用的任何手段来弥补刚度的这些降低，特别是通过调整轮胎的内部结构来解决，当然，这对轮胎本身的制造成本没有影响。刚度的这些降低还可能不利地影响磨损率，这种磨损的均匀性以及行驶过程中某些预期的性能方面。
此外，观察到滚动阻力的增加(这与形成胎面的弹性体材料的较大变形的循环有关)，这本身表现为装配有这种轮胎的车辆的燃料消耗显著增加。
为了解决这种问题，文献EP 2323858-B1提出了完全在处于崭新状态的胎面的胎面表面的下方形成隐藏腔体，这些隐藏腔体通过可以具有平坦或波浪形几何形状的刀槽花纹朝向处于崭新状态的胎面的胎面表面延续。使用这种类型的轮胎，一旦胎面达到预定的磨损水平，就可以根据需要更新初始排水体积的更大或更小比例。
类似地，已经提出了用井部来延伸隐藏腔体，这些井部既通往隐藏腔体又通向处于崭新状态的胎面的胎面表面(出版物WO 2016191443-A1)。
当然，已知将通向处于崭新状态的胎面表面的沟槽的存在与在胎面部分磨损之后形成额外沟槽的隐藏腔体的存在结合起来。这些额外沟槽至少部分地弥补了最初通向处于崭新状态的胎面表面的沟槽的体积的损失，该损失与胎面的磨损相关。
尽管后者的提议具有一定的优势，但是仍然存在改进的空间，特别是在以下两个方面：与通向处于崭新状态的胎面表面的空隙的存在相关的刚度较小降低的实现，和改进磨损性能-特别是在由隐藏腔体形成的额外沟槽出现之后，胎面的更好规则性的实现(意味着没有或几乎没有局部磨损或不规则磨损)。
发明内容
本发明涉及解决这种不规则磨损问题的解决方案，该不规则磨损可能在崭新胎面的胎面表面下方的隐藏腔体打开时在形成新的沟槽期间发生，同时限制在行驶过程中将异物引入这些隐藏腔体中。
为此，本发明的一个主题为一种用于重型车辆轮胎的胎面，该胎面的总厚度E对应于在行驶期间待磨损的材料的总厚度。该胎面具有处于崭新状态的胎面表面，当设置有该胎面的轮胎行驶时，该胎面表面旨在与路面接触。该胎面表面随着在路面上行驶引起的磨损而逐渐更新。
该胎面包括第一体积的腔体和第二体积的腔体，所述第一体积的腔体通向处于崭新状态的胎面表面，所述第二体积的腔体完全在处于崭新状态的胎面表面的下方形成，该第二体积的腔体包括至少一个由两个主壁界定的高度为Hc的通道，这两个主壁以最大宽度Lc彼此间隔开，并通过形成底部的下部部分和将这些壁径向向外延续的上部部分而连接在一起。
该通道旨在在对应于厚度为Lu部分磨损之后形成通向胎面表面的额外沟槽，该通道包括多个形成腔体的延伸部，每个延伸部通过具有横截面面积Sa至少等于0.8*(Hc*Lc)的开口而至少通往该通道的上部部分，所述延伸部在所述通道和处于崭新状态的胎面表面之间在高度He上延伸，所述高度He至少等于20％且至多等于75％的在通道上部部分与处于崭新状态的胎面表面之间测得的材料厚度Lu。此外，同一个通道的两个连续延伸部的各自开口在通道的上部部分中被材料桥分隔，在通道的上部部分中沿通道的主方向测量的所述材料桥的长度至少等于通道的宽度Lc的2倍，通常至少等于10mm。
有利地，每个延伸部通过横截面Sa的开口通往所述通道，所述横截面Sa的宽度Le等于通道的宽度Lc，以便限制当延伸部通向部分磨损之后的胎面表面时水流中的压力损失。
使通道产生额外沟槽的部分磨损对应于厚度Lu，该厚度Lu等于在行驶期间待磨损的材料的深度E的至少30％且至多85％。
优选地，每个延伸部进入通道的开口在通道的主方向上具有细长的形状(该主方向是当在覆盖有水的路面上行驶时水在其中流动的通道的长度方向)。该延伸部可以具有恒定或可变的横截面。当横截面可变时，Lmax表示在与胎面表面平行的截面中所考虑的延伸部的横截面的最大长度，而Lmin表示在与同一胎面表面平行的另一个截面中所考虑的延伸部的横截面的最小长度。
优选地，延伸部的最大长度Lmax大于相同延伸部的最小长度Lmin，这两个长度沿同一个方向测量；有利地，选择至少等于1.5的比值Lmax/Lmin。
为了实现从通道外部至内部更好的排水，每个延伸部的横截面从延伸部在部分磨损之后通向胎面表面开始减小至横截面Sa。这种几何形状还限制了物体在通道中被捕获的风险。
根据本发明的另一变体形式，每个延伸部具有适当的几何形状，以使得在通往通道的横截面和延伸部最接近于处于崭新状态的胎面表面的部分之间的任何横截面面积均小于横截面面积Sa。
有利地，并且当延伸部的横截面从胎面的外侧至内侧减小时，界定每个延伸部的面与径向方向(径向方向对应于胎面厚度的方向)形成的平均角度至少等于15°。这种布置降低了将大石块引入通道内部的风险。
有利地，同一个通道的延伸部在相同量的部分磨损下不全部通向胎面表面，这些延伸部具有不同的高度He。
有利地，当胎面包括多个沿周向定向的通道时，延伸部在不同通道之间沿周向偏移，以减小当延伸部在部分磨损之后通向胎面表面时的噪音。
有利地，当胎面包括多个沿周向定向的通道时，在同一个胎面的两个通道上形成的延伸部在不同量的磨损下通向胎面表面。
尽管可以通过模制胎面的外表面(模制胎面的胎面表面)和胎面的内表面来模制具有开口空隙和隐藏空隙这种分布的所述胎面，所述胎面的内表面旨在与生胎的外表面接触，但是，通过具有合适宽度的刀槽花纹更易于将每个隐藏腔体延续直至处于崭新状态的胎面表面，该刀槽花纹还能够具有合适的几何形状以限制胎面的刚度降低。上述刀槽花纹可以采用任何合适的几何形状，特别是在其深度上具有之字形或起伏，以便至少部分地补偿与该刀槽花纹的存在有关的刚度损失。
由于腔体部分在胎面中的这种布置以及由于存在多个延伸部(所述延伸部在预定量的部分磨损之后，使通道与轮胎的外部连通)，因此在胎面的整个使用过程中，无论胎面是处于崭新状态还是处于中间磨损状态(在达到由制造商设定的磨损极限之前)，都可以限制不规则磨损的发生，并确保在正常行驶条件下的良好性能。此外，降低了与将攻击主体引入隐藏通道有关的攻击风险。
通过以下参考附图的描述，本发明的其他特征和优点将变得显而易见，所述附图通过非限制性示例示出了本发明主题的实施方案。
附图说明
[图1]图1示出了根据本发明的第一变体形式，其中在胎面的肋部的内部模制有通道，该通道被多个整体形状为漏斗的延伸部覆盖；
[图2]图2以横截面图示出了处于崭新状态的图1所示的肋部；
[图3]图3以横截面图示出了处于部分磨损状态的图1所示的肋部；
[图4]图4示出了第二变体形式，其中，延伸部的几何形状具有在部分磨损之后从其开口开始增大的横截面面积；
[图5]图5以横截面图示出了处于崭新状态的图4所示的第二变体形式；
[图6]图6以横截面图示出了处于部分磨损状态的图4所示的第二变体形式；
[图7]图7示出了根据本发明的处于崭新状态的胎面的第三变体形式的局部视图；
[图8]图8以横截面图示出了图7所示的变体形式；
[图9]图9示出了图7所示的第三变体形式在胎面已经部分磨损之后的局部视图。
具体实施方式
为了使附图更易于理解，使用相同的附图标记来描述本发明的变体形式，其中这些附图标记在结构或功能上指的是相同类型的元件。
图1示出了本发明的第一变体形式，其自身示出了胎面的肋部6，在该肋部6的内部模制有隐藏通道2，该通道2由主壁21、22界定，这些壁通过上部部分24而接合在一起。在这种情况下，在胎面的内表面61上模制该隐藏通道2，该内表面61旨在定位在生胎上并通过粘附保持在适当位置。该隐藏通道2具有高度Hc和宽度Lc，并且旨在在测得的部分磨损Lu之后相对于部分由肋部的外表面60形成的胎面表面形成额外沟槽。
在隐藏通道2的上部部分24中，还模制了形成延伸部4的多个腔体。这些延伸部4具有漏斗形的几何形状，通道上的开口横截面Sa小于所有其他横截面，这些横截面被认为平行于肋部6的外表面60。每个延伸部4基本上是漏斗形的，最大的横截面Sg具有沿隐藏通道2的主方向测量的最大长度Lmax，并且宽度基本上等于隐藏通道2的宽度Lc。通道中开口的横截面Sa至少等于0.8*(Hc*Lc)，具有沿隐通道2的主方向测量的长度Lmin，宽度小于隐通道2的宽度。如图2所示，界定每个延伸部4的壁相对于径向方向(胎面厚度的方向)形成一个相同的角度A，该角度大于15度。
图2在平行于肋部6的主方向并垂直于该肋部的外表面60的截面中示出了处于崭新状态的图1的肋部。延伸部4完全位于肋部6的内部，并且设置成同时通向在等于Lu(在该磨损时形成新的连续的沟槽)与延伸部的高度He之间差值的部分磨损之后获得的胎面表面。在所示的情况下，高度He约为通道的上部部分与处于崭新状态的外表面60之间的距离Lu的三分之一。
图3在同一截面中示出了处于部分磨损状态的图1和图2所示的肋部6，该部分磨损足以将所有延伸部4通向新的胎面表面60’。当在覆盖有水的路面上行驶时，延伸部4的开口能够朝向隐藏通道2的内部排放各种基本流f，以在所述通道内部产生主流F。
鉴于这种布置，通过减少通向处于崭新状态的胎面表面的腔体的体积并在预定量的磨损之后更新空隙体积，在新的状态下，可以具有适合于重型车辆轮胎的胎面的刚度，同时不论胎面的磨损程度如何，都可以确保磨损胎面的更加规则性。
图4示出了根据本发明的第二变体形式的处于崭新状态的胎面1的一部分。
在该第二变体形式中，可以看到在处于崭新状态的胎面1的内部形成的通道2，该通道2完全位于处于崭新状态的胎面表面10下方，并且旨在在对应于高度Lu的材料损失的磨损之后形成新的沟槽，以特别地补偿在崭新的状态下存在的沟槽50的空隙体积的减小。该通道2沿胎面的长度方向(等同于设置有该胎面的轮胎的周向方向的方向)定向。该通道2由主壁21、22界定，所述主壁21、22以平均距离Lc彼此间隔开，这些主壁在下部部分23和上部部分24中接合在一起。下部部分与上部部分之间的平均距离表示通道的高度Hc。
在所描述的情况下，通道2的下部部分22是通道中最远离胎面表面10的部分；该下部部分由刀槽花纹3延续，该刀槽花纹3使得通过胎面1的内表面100的模制更容易。该刀槽花纹3在通道的主方向(亦即周向方向)上延伸，亦即在通道通向胎面表面并形成新的沟槽时水流动的方向。胎面1的内表面100旨在固定至不具有胎面的生轮胎的外表面。
此外，在通道2的上部部分24上模制有多个延伸部4，每个延伸部4形成半径为He的半球形几何形状的腔体，在所示的情况下，该半径等于通道1的宽度Lc的一半。这些延伸部4旨在在预定量的磨损之后通向胎面表面，从而使通道2的内部与胎面的外部连通。因此，这些延伸部4形成各种井部，这些井部允许流体从通道的外部循环到内部，反之亦然。
每个延伸部4所选择的形状随着磨损在胎面表面的开口横截面中产生逐渐增加的变化。该几何形状在磨损方面(磨损具有更好的均匀性)以及在限制异物渗透进入通道方面都是有利的。在通道上部部分的开口处达到最大横截面，并且至少等于0.8*(Hc*Lc)。
图5示出了通过处于崭新状态的该第二变体形式的纵向截面(亦即在垂直于胎面表面并且穿过刀槽花纹3的平面中的截面)。可以看到通道2通过多个延伸部4朝向胎面表面10延伸，所述延伸部4具有腔体的形状，该腔体具有半径为He的圆形截面。在这种情况下，在这些延伸部4与处于崭新状态的胎面表面10之间的胎面部分不具有任何刀槽花纹，从而在该部分中实现最大的刚度。延伸部4在对应于厚度损失的磨损之后向外打开，该厚度损失等于通道2的上部部分中的开口的高度Lu与延伸部4的高度He之间的差值。
图6示出了在使延伸部4通向新的胎面表面10’的部分磨损之后，通过该第二变体形式的相同的纵向截面。明显的是，延伸部4的几何形状使得可以在胎面表面10′处具有开口横截面，该开口横截面随着磨损而逐渐增大，直到通道2的上部部分被打开，从而形成额外沟槽。
图7以横截面示出了根据本发明的处于崭新状态的胎面1的第三变体形式的局部视图；该变体形式涉及尺寸为385/65R 22.5的轮胎的胎面，该轮胎的胎面旨在被安装至重型车辆的车轴上。如该图7所示，该胎面1包括处于崭新状态的胎面表面10，该胎面表面10旨在在行驶期间与道路接触。
该胎面1的总宽度为297mm并包括三个在崭新状态下通向胎面的胎面表面的主沟槽，这些沟槽沿纵向定向。位于胎面的侧向边缘11附近的两个主沟槽51具有等于14mm的深度，在胎面表面处具有等于14.7mm的宽度，而在沟槽的底部处具有等于11.7mm的宽度。以胎面的中平面为中心的主沟槽52具有14mm的深度并且在胎面表面和沟槽的底部处分别具有等于12.8mm和4.5mm的宽度。
此外，该胎面1包括两个与主沟槽51、52一样纵向定向(亦即设置有该胎面的轮胎的周向)的通道2。这些通道2与主沟槽51、52交替设置并且旨在在部分磨损之后形成额外沟槽，该部分磨损减小了在崭新状态下通向胎面表面的沟槽的可用空隙体积。每个通道2具有整体正方形形状的横截面。每个通道2由相对的壁界定，所述相对的壁以平均距离Lc(在此情况下等于6.7mm)彼此间隔开，这些相对的壁在形成通道底部的下部部分23中以及上部部分24中接合在一起。下部部分与上部部分之间的平均距离称为通道的高度Hc，在当前情况下等于6.7mm。通道的底部距处于崭新状态的胎面表面的距离与主沟槽的底部距处于崭新状态的胎面表面的距离相同。在通道2通向胎面表面之前待磨损的厚度Lu等于7.9mm。
图7中所示的厚度E表示胎面的磨损极限，亦即必须进行更新操作(对轮胎进行开槽、翻新或更换)的极限。该厚度小于主沟槽的最大深度。
另外，在每个通道2的上部部分24中形成多个延伸部4，每个延伸部4在所述通道的主方向上具有细长形状的腔体。每个延伸部4的宽度Lp等于通道2(在通道2上形成延伸部4)的宽度Lc，在其最远离所述通道的部分中具有最小长度Lmin，并且其在所述通道的开口处具有最大长度Lmax(在图8中示出了这些长度并且沿纵向方向测量这些长度)，所述开口具有至少等于0.8*(Hc*Lc)的横截面。
在所描述的情况下，最小长度Lmin等于6.5mm，最大长度Lmax等于13mm。最大长度Lmax与最小长度Lmin之间的比值等于2。
在崭新状态下，描述的示例显示了一个胎面，其包括所有腔体(沟槽、通道和刀槽花纹)体积的总体积空隙率等于13％。通过计算所有腔体的体积并将其与介于处于崭新状态的胎面表面和平行于处于崭新状态的胎面表面的表面(穿过胎面中腔体的最内点)之间的胎面的体积相关联来得出该空隙率。
为了使设置有所述胎面的轮胎更易于工业实施(特别是模制和脱模)，建议用较小宽度(在本情况下为0.6mm)的刀槽花纹31延伸隐藏腔体(通道2和延伸部4)直至处于崭新状态的胎面表面，该刀槽花纹31沿纵向方向延伸。当处于与路面接触的接触斑块中时，每个刀槽花纹31至少部分地闭合，从而有助于限制与该刀槽花纹存在有关的刚度的降低，同时防止液体渗透到通道中。
图8示出了通过处于崭新状态的该第三变体形式的胎面1的纵向截面(亦即沿通道方向的截面)。在这种情况下，该截面对应于刀槽花纹31的平面。可以看到，通道2通过多个延伸部4朝向胎面表面10延伸，所述延伸部4为高度He和最大长度Lmax(沿通道的主方向并在所述通道的开口上测量)的腔体的形式。在该示例中，距离Lu等于7.9mm，高度He等于2.1mm。在这种情况下，沿纵向测量的两个延伸部4之间的间隔等于62mm。这将永久确保对于同一个隐藏通道至少存在三个延伸部4，当磨损程度允许这些延伸部通向胎面表面时，所述延伸部4在工作条件下在与路面接触的接触斑块中打开。此处描述的轮胎的工作条件为：充气压力等于9巴，支撑负荷等于4500kg；在这些条件下，平均接触长度为210mm。
在该示例中，Lmax与Lmin的比值等于2(13mm/6.5mm)。
界定延伸部4的壁与径向方向(亦即在胎面的整个厚度上)的角度A等于30度。
图9示出了图7所示的第三变体形式在胎面1已经部分磨损之后的局部视图。在胎面磨损的这个阶段，在每个通道4上形成的所有延伸部4通向新的胎面表面10’。显而易见的是，每个延伸部4具有向外的开口，其横截面随着磨损而增加，从而在其与通道接合的位置处最大(图5中所示的角度A反映了这种扩大)。
在所描述的实施方案中，两个通道2由多个延伸部4延伸，这些延伸部在胎面已经磨损同一厚度之后全部打开。但是，在一个通道的延伸部的开口与相邻通道的延伸部的开口之间设置周向偏移，以便优化接触斑块中路面的积水并减少对行驶噪音的影响。
在具有不同几何特征的通道的情况下，可以在具有或不具有厚度偏移的胎面表面上调整各个开口的外观。
本发明不限于所给出的三个示例，在不脱离权利要求书所限定的范围的情况下，可以对其进行各种修改。特别地，在具有纵向主定向的腔体方面给出的描述可以应用于任何其他定向，特别是横向定向或倾斜定向。以相同的方式，可以组合沿周向定向的通道和沿横向定向的通道，这两种类型的通道均具有多个延伸部，这些延伸部使这些通道在磨损之后与外部连通。

Claims (13)

1.用于重型车辆轮胎的胎面(1)，其具有处于崭新状态的胎面表面(10)，所述胎面表面(10)旨在在行驶时与路面接触，该胎面包括：
-第一体积的腔体，其通向处于崭新状态的胎面表面，
-第二体积的腔体，其完全在处于崭新状态的胎面表面的下方形成，
该第二体积的腔体包括至少一个由两个主壁界定的高度为Hc的通道(2)，这两个主壁以宽度Lc彼此分隔并且通过形成底部的下部部分和将这些主壁沿径向向外延续的上部部分(24)而连接在一起，该通道(2)旨在在对应于厚度为Lu的部分磨损之后形成通向胎面表面的额外沟槽，该胎面(1)的特征在于：每个通道(2)包括多个形成腔体的延伸部(4)，每个延伸部(4)在该通道(2)和胎面表面(10)之间在高度He上延伸，所述高度He至少等于20％且至多等于75％的通道(2)上部部分(24)与处于崭新状态的胎面表面(10)之间的材料厚度Lu，每个延伸部(4)通过具有横截面面积Sa至少等于0.8*(Hc*Lc)的开口而至少通往通道(2)的上部部分，每个延伸部(4)进入通道(2)的开口在通道(2)的主方向上具有细长的形状，该主方向是周向方向并且是指在覆盖有水的路面上行驶时水在其中流动的通道(2)的长度方向，延伸部的具有最大长度的横截面的最大长度Lmax大于其具有最小长度的横截面的最小长度Lmin，这两个长度沿主方向测量，延伸部的所有横截面平行于胎面表面。
2.根据权利要求1所述的胎面，其中，通道(2)开始产生额外沟槽的厚度Lu等于待磨损的材料的厚度E的至少30％且至多85％。
3.根据权利要求1或权利要求2所述的胎面，其中，每个延伸部(4)通过具有横截面面积Sa的开口而通往通道(2)，所述开口的宽度等于通道(2)的宽度Lc。
4.根据权利要求1所述的胎面，其中，延伸部(4)的横截面的最大长度Lmax与延伸部(4)的横截面的最小长度Lmin之间的比值至少等于1.5。
5.根据权利要求1所述的胎面，其中，当延伸部在部分磨损之后通向胎面表面时，每个延伸部的横截面从胎面表面开始向下逐渐减小直至具有横截面面积Sa的开口的横截面。
6.根据权利要求1所述的胎面，其中，在通往通道的横截面与延伸部(4)最接近于处于崭新状态的胎面表面(10)的部分之间所考虑的任何横截面面积均小于延伸部在通道上的横截面面积Sa。
7.根据权利要求6所述的胎面，其中，界定每个延伸部的主壁与径向方向的角度(A)至少等于15度。
8.根据权利要求1所述的胎面，其中，当这些延伸部在部分磨损之后通向胎面表面时，每个通道(2)包括至少两个在工作条件下与路面接触的延伸部，工作条件是允许轮胎行驶的任何条件。
9.根据权利要求1所述的胎面，其中，刀槽花纹(31)将每个通道(2)和延伸部(4)延续直至处于崭新状态的胎面表面(10)。
10.根据权利要求1所述的胎面，其特征在于，所述胎面包括至少两个通道(2)，每个通道(2)设置有延伸部(4)，这些延伸部(4)相对于彼此从一个通道至另一个通道沿周向偏移。
11.根据权利要求1所述的胎面，其特征在于，所述胎面包括至少两个设置有延伸部(4)的通道(2)，在至少两个通道(2)上的这些延伸部(4)在胎面不同量的部分磨损下通向胎面表面。
12.根据权利要求1所述的胎面，其中，同一个通道(2)的延伸部(4)在相同量的部分磨损下不全部打开。
13.用于重型车辆的轮胎，其包括根据前述权利要求中任一项所述的胎面。
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