CN113182504B - 一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置及其使用方法 - Google Patents
一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置及其使用方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN113182504B CN113182504B CN202110449224.0A CN202110449224A CN113182504B CN 113182504 B CN113182504 B CN 113182504B CN 202110449224 A CN202110449224 A CN 202110449224A CN 113182504 B CN113182504 B CN 113182504B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- forging
- aluminum alloy
- hub
- central rod
- cross beam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
- B22D18/04—Low pressure casting, i.e. making use of pressures up to a few bars to fill the mould
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
- B21K1/40—Making machine elements wheels; discs hubs
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置及其使用方法,涉及一种汽车铝合金轮毂复合成形装置及其使用方法。本发明是要解决现有的汽车铝合金轮毂成形中无法彻底消除轮毂处的铸造缺陷且无法用铸造方法成形变形铝合金的技术问题。本发明拓宽了铝合金轮毂材料的使用范围,实现了铸造铝合金和变形铝合金都可以应用于铝合金轮毂成形的目标;传统铸造成形轮毂只能使用铸造铝合金,因为其流动充填能力强,而本发明可以实现变形铝合金用于铝合金轮毂,利用锻造变形解决其充填能力弱和易产生热裂纹的技术瓶颈问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车铝合金轮毂复合成形装置及其使用方法。
背景技术
汽车轮毂是汽车装备中重要的结构件,其不仅要承受静载荷,满足力学性能要求,而且还要承受冲击载荷和疲劳载荷。所以从服役要求方面看,汽车轮毂是整个汽车装备非常重要的承载结构件。随着国家节能、减排、增效和降耗的需求,汽车装备的轻量化要求越来越迫切。其中采用铝合金轮毂代替钢质轮毂是非常有效的途径。目前乘用车(家用轿车及9座以下载客汽车)领域,铝合金轮毂已经是非常普遍的。因为铝合金轮毂不仅能够使汽车减轻重量,而且能够提高轮毂导热性,降低爆胎机率,提升行驶安全性。商用车领域(卡车、大巴车、牵引车等)轻量化需求也迫使采用铝合金材料替代钢质材料,其中轮毂的替代也非常迫切。但是,商用车轮毂对服役性能的要求更加苛刻,承受静载荷、动载荷和疲劳载荷要求更高。
目前,对于铝合金汽车轮毂的成形方法主要有重力金属型铸造、低压铸造、铸旋和锻造。重力铸造成本低,工艺简单,适应性较强,但是其成型的轮毂力学性能较低,承受冲击载荷和疲劳载荷能力较低,所以重力铸造轮毂一般使用在乘用车领域,且主要面向低端车领域。低压铸造成型的轮毂性能较重力铸造的明显提升,对静载荷、动载荷和疲劳载荷的适应性更高,具体表现为轮毂具有较好的力学性能、抗冲击性和抗疲劳性,其制造成本较重力铸造件高,轮毂一般使用在中高端车市场领域。铸旋技术是一种20世纪90年代发展起来的新型轮毂成形技术,它是将低压铸造和旋压技术相融合而产生的一种工艺复合技术。首先利用低压铸造生产轮毂坯,主要成型轮辐和轮毂部位。轮辋部位利用旋压技术成形制造。所以铸旋技术成形的轮毂的性能较低压铸造件和重力铸造件的性能都高一些,其成本较低压铸造稍高,但明显低于锻造轮毂成本。锻造轮毂是成本最高的成形技术,对于乘用车轮毂而言,需要多道次锻造和制坯工序,而且还需要多道次机械加工。对于商用车轮毂领域而言,也需要多道次锻造、制坯以及机械加工。锻造技术成形的轮毂只有大品牌的高端车才有装备。随着汽车生产批量的增大和技术成熟度的提升,汽车价格竞争非常激烈,轮毂的利润空间越来越小。所以必须要综合考虑成形技术的控形、控性和控价。轮毂是一种壁厚改变比较大的零件,从轮辋到轮辐,再到中心处的轮毂,壁厚变化非常大。铸造技术是一种依靠液态金属流动充填和凝固的技术,对于厚度不均匀的零件,容易在厚壁处产生缩孔、缩松等铸造缺陷。例如在中心轮毂的厚壁处就非常容易产生缺陷,所以重力铸造中轮毂的上方必须增加冒口,以减少铸造缺陷。低压铸造也必须进行长时间的保压,目的也是降低铸造缺陷和确保凝固,导致生产效率受到影响。铸旋技术归根到底轮毂处还是低压铸造成形的,所以也需要保压。就各种铸造技术而言,每种技术都无法保证彻底消除轮毂处的铸造缺陷。锻造轮毂中心部位需要大量机加采用满足安装要求,虽然能够消除铸造缺陷,但其成本明显升高,这对于轮毂行业的价格竞争力非常不利。此外,铸造技术生产轮毂只能用铸造合金,因为必须要保证良好的流动性。锻造轮毂必须使用变形铝合金,因为要保证铝合金具有良好的塑性变形能力。
发明内容
本发明是要解决现有的汽车铝合金轮毂成形中无法彻底消除轮毂处的铸造缺陷且无法用铸造方法成形变形铝合金的技术问题,而提供一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置及其使用方法。
本发明的乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置是由上固定横梁1、中心杆位移限位套2、中心杆3、锁模缸4、锻造装置位移限位套5、活动横梁6、锻造变形装置7、导柱8、下固定横梁9、轮毂上模、轮毂下模11、支撑座12、铝合金熔化炉13、铝合金液14、坩埚15、加热电阻丝16、升液管17、升液管固定套18、顶杆20、垫块21、顶杆固定板22、顶杆底板23、锻造装置位移限位底板24、顶出缸25、中心杆限位底板26、锻造变形缸27、支座28、中心杆驱动液压缸29和整体锻造模块30组成;
所述的支座28为空心结构且固定在上固定横梁1的上表面中心处;两个锻造变形缸27固定在上固定横梁1的上表面且位于支座28的内腔中;中心杆限位底板26固定在上固定横梁1的下表面中心处;中心杆驱动液压缸29固定在支座28的上表面中心处,中心杆驱动液压缸29的活塞杆穿过支座28、上固定横梁1和中心杆限位底板26且与支座28、上固定横梁1和中心杆限位底板26为滑动连接,两个锻造变形缸27对称布置在中心杆驱动液压缸29的活塞杆的两侧;中心杆位移限位套2固定在中心杆限位底板26的下表面,中心杆位移限位套2和中心杆限位底板26围成一个空腔;所述的中心杆3为4段阶梯式结构,中心杆3从下往上的直径依次增大,最下边直径最小部分的端面为球冠曲面,中心杆3的顶端与中心杆驱动液压缸29的活塞杆的底端固定,中心杆3的顶端设置在中心杆位移限位套2和中心杆限位底板26围成的空腔中,且中心杆3与中心杆位移限位套2为滑动连接;多个导柱8对称固定在上固定横梁1和下固定横梁9之间且导柱8靠近上固定横梁1的外侧;活动横梁6套在导柱8的外壁上且活动横梁与导柱8为滑动连接,活动横梁6位于上固定横梁1和下固定横梁9之间其三者均水平设置;两个锁模缸4对称固定在上固定横梁1的下表面的两侧,锁模缸4的活塞杆的底端固定在活动横梁6的上表面;锻造装置位移限位底板24固定在活动横梁6的上表面的中心处;所述的轮毂下模11固定在下固定横梁9的上表面中心处,所述的轮毂上模设置在轮毂下模11的正上方;多个垫块21均匀固定在活动横梁6与轮毂上模之间,活动横梁6位于轮毂上模的上方;多个顶出缸25均匀固定在上固定横梁1的下表面,顶出缸25的活塞杆穿过锻造装置位移限位底板24和活动横梁6且与锻造装置位移限位底板24和活动横梁6为滑动连接,顶出缸25的活塞杆下端与顶杆底板23的上表面固定,顶杆底板23固定在顶杆固定板22的正上方,顶杆底板23和顶杆固定板22均位于活动横梁6与下固定横梁9之间且均位于垫块21的内侧;多个顶杆20均匀设置于顶杆底板23和顶杆固定板22之间围成的空腔中,顶杆20穿过轮毂上模;所述的轮毂下模11中的分浇道11-1为倒锥形结构,保证与中心杆3接触时形成密封结构;所述的活动横梁6的中心部分固定一个锻造装置位移限位套5,锻造装置位移限位套5为空心结构且空心内壁的中上部水平设置一个凸台5-1,锻造装置位移限位套5与活动横梁6等高;所述的锻造变形装置7的外表面轮廓为两个圆柱体上下组合而成,上方的圆柱体外径大于下方的圆柱体结构;锻造变形装置7的内腔为空心结构,且底部的内径小于上方的内径;所述的锻造变形装置7设置在锻造装置位移限位套5的内腔中,锻造变形装置7与锻造装置位移限位套5为滑动连接,锻造变形装置7上方的大头部分设置在凸台5-1的上方;所述的中心杆3下方较细的两个部分分别设置在锻造变形装置7中内径不同的两个内腔中;下固定横梁9的中心内部固定升液管固定套18,升液管固定套18内壁固定升液管17,升液管17的顶部设置在分浇道11-1的正下方且互相连通;下固定横梁9的下表面设置多个支撑座12;下固定横梁9的正下方设置铝合金熔化炉13,铝合金熔化炉13内设置加热电阻丝16,铝合金熔化炉13内设置坩埚15,升液管17的底部设置在坩埚15中,铝合金熔化炉13上设置进气口和出气口;
当对乘用车轮毂成形时,轮毂上模为第一轮毂上模10;
当对商用车轮毂成形时,轮毂上模为第二轮毂上模31,第二轮毂上模31与第一轮毂上模10的区别为:第二轮毂上模31中心设置中心孔,中心孔的结构与整体锻造模块30相匹配;整体锻造模块30与锻造变形装置7的下表面固定连接;其它与第一轮毂上模10相同。
本发明的乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置的使用方法为:
步骤一:将装置安装完毕;
步骤二:将铝合金利用铝合金熔化炉13进行熔炼、除气、除杂和变质处理后保温20min~30min;
步骤三:启动锁模缸4推动活动横梁6向下运动使轮毂上模和轮毂下模11进行合模;
步骤四:启动中心杆驱动液压缸29带动中心杆3上移,使中心杆3大端上表面与中心杆限位底板26的下表面接触;
步骤五:启动锻造变形缸27带动锻造变形装置7向上运动,使锻造变形装置7的大端上表面与锻造装置位移限位底板24的下表面接触;
步骤六:向铝合金熔化炉13中充入压缩空气或氮气,使铝合金液14在低压作用下充填模具型腔,然后保压一段时间;
步骤七:保压结束后,迅速启动中心杆驱动液压缸29带动中心杆3下移,使中心杆3最下端的球冠表面与轮毂下模11的倒锥形分浇道11-1紧密接触,形成密封结构;
步骤八:中心杆驱动液压缸29继续供油,带动中心杆3最下端的球冠表面与轮毂下模11的倒锥形分浇道11-1形成保压状态;
步骤九:启动锻造变形缸27带动锻造变形装置7下移,对液固状态的铝合金浆料进行锻造变形至锻造变形装置7的大端下表面与锻造装置位移限位套5的凸台5-1的上表面相接触;
步骤十:锻造变形装置7的大端下表面与凸台5-1的上表面相接触后保压一段时间;
步骤十一:中心杆驱动液压缸29油压卸载,中心杆驱动液压缸29带动中心杆3上移,使中心杆3大端上表面与中心杆限位底板26的下表面接触;
步骤十二:动锁模缸4带动活动横梁6向上运动使轮毂上模和轮毂下模11进行分离;
步骤十三:启动顶出缸25,推动顶杆底板23下移,将铝合金轮毂19顶出。
本发明的有益效果:
(一)本发明利用低压充填能够使铝合金金属液实现近层流模式充填轮毂模具型腔,易于气体顺利排出;同时由于是自下而上的反重力充填,可以实现自上而下的反顺序凝固过程,对于铸造缺陷的控制非常有效;
(二)中心杆驱动液压缸29带动中心杆3能够实现上移和下行动作,从而完成对内浇口的调控;当中心杆3上移至大端上表面与中心杆限位底板26的下表面接触时,内浇口开启,可以实现铝合金液的充型;当中心杆驱动液压缸29带动中心杆3下移,使中心杆3最下端的球冠表面与轮毂下模11中倒锥形分浇道11-1接触时,浇口封闭,可实现锻造变形功能;
(三)利用锻造变形缸27带动锻造变形装置7的上移和下行,可以实现轮毂充型过程的锻造变形量的调控;当锻造变形缸27带动锻造变形装置7上移至使锻造变形装置7的大端上表面与锻造装置位移限位底板24的下表面接触时,铝合金液充满预留空间;当启动锻造变形缸27带动锻造变形装置7下移至锻造变形装置7的大端下表面与锻造装置位移限位套5的凸台5-1的上表面相接触时,实现了轮毂的锻造变形;
(四)本发明拓宽了铝合金轮毂材料的使用范围,实现了铸造铝合金和变形铝合金都可以应用于铝合金轮毂成形的目标;传统铸造成形轮毂只能使用铸造铝合金,因为其流动充填能力强,而本发明可以实现变形铝合金用于铝合金轮毂,利用锻造变形解决其充填能力弱和易产生热裂纹的技术瓶颈问题;
(五)本发明既适合于乘用车铝合金轮毂的成形制造,也适合于商用车铝合金轮毂的成形制造;对于乘用车轮毂成形而言,锻造变形装置7采用轮毂中心处局部锻造变形;对于商用车轮毂成形制造而言,采用轮辐处整体锻造变形。
附图说明
图1为具体实施方式一的乘用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置的示意图;
图2为具体实施方式一的步骤四完成后,图1中区域A的局部放大图;
图3为具体实施方式一的步骤五完成后,图1中区域B的局部放大图;
图4为具体实施方式一的步骤四完成后,图1中区域C的局部放大图;
图5为具体实施方式一的步骤七完成后,图1中区域A的局部放大图;
图6为具体实施方式一的步骤九完成后,图1中区域B的局部放大图;
图7为具体实施方式一的步骤七完成后,图1中区域C的局部放大图;
图8为具体实施方式一的商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置的示意图;
图9为具体实施方式一的步骤四完成后,图8中区域C的局部放大图;
图10为具体实施方式一的步骤七完成后,图8中区域C的局部放大图;
具体实施方式
具体实施方式一:本实施方式为一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置,如图1-图10所示,具体是由上固定横梁1、中心杆位移限位套2、中心杆3、锁模缸4、锻造装置位移限位套5、活动横梁6、锻造变形装置7、导柱8、下固定横梁9、轮毂上模、轮毂下模11、支撑座12、铝合金熔化炉13、铝合金液14、坩埚15、加热电阻丝16、升液管17、升液管固定套18、顶杆20、垫块21、顶杆固定板22、顶杆底板23、锻造装置位移限位底板24、顶出缸25、中心杆限位底板26、锻造变形缸27、支座28、中心杆驱动液压缸29和整体锻造模块30组成;
所述的支座28为空心结构且固定在上固定横梁1的上表面中心处;两个锻造变形缸27固定在上固定横梁1的上表面且位于支座28的内腔中;中心杆限位底板26固定在上固定横梁1的下表面中心处;中心杆驱动液压缸29固定在支座28的上表面中心处,中心杆驱动液压缸29的活塞杆穿过支座28、上固定横梁1和中心杆限位底板26且与支座28、上固定横梁1和中心杆限位底板26为滑动连接,两个锻造变形缸27对称布置在中心杆驱动液压缸29的活塞杆的两侧;中心杆位移限位套2固定在中心杆限位底板26的下表面,中心杆位移限位套2和中心杆限位底板26围成一个空腔;所述的中心杆3为4段阶梯式结构,中心杆3从下往上的直径依次增大,最下边直径最小部分的端面为球冠曲面,中心杆3的顶端与中心杆驱动液压缸29的活塞杆的底端固定,中心杆3的顶端设置在中心杆位移限位套2和中心杆限位底板26围成的空腔中,且中心杆3与中心杆位移限位套2为滑动连接;多个导柱8对称固定在上固定横梁1和下固定横梁9之间且导柱8靠近上固定横梁1的外侧;活动横梁6套在导柱8的外壁上且活动横梁与导柱8为滑动连接,活动横梁6位于上固定横梁1和下固定横梁9之间其三者均水平设置;两个锁模缸4对称固定在上固定横梁1的下表面的两侧,锁模缸4的活塞杆的底端固定在活动横梁6的上表面;锻造装置位移限位底板24固定在活动横梁6的上表面的中心处;所述的轮毂下模11固定在下固定横梁9的上表面中心处,所述的轮毂上模设置在轮毂下模11的正上方;多个垫块21均匀固定在活动横梁6与轮毂上模之间,活动横梁6位于轮毂上模的上方;多个顶出缸25均匀固定在上固定横梁1的下表面,顶出缸25的活塞杆穿过锻造装置位移限位底板24和活动横梁6且与锻造装置位移限位底板24和活动横梁6为滑动连接,顶出缸25的活塞杆下端与顶杆底板23的上表面固定,顶杆底板23固定在顶杆固定板22的正上方,顶杆底板23和顶杆固定板22均位于活动横梁6与下固定横梁9之间且均位于垫块21的内侧;多个顶杆20均匀设置于顶杆底板23和顶杆固定板22之间围成的空腔中,顶杆20穿过轮毂上模;所述的轮毂下模11中的分浇道11-1为倒锥形结构;所述的活动横梁6的中心部分固定一个锻造装置位移限位套5,锻造装置位移限位套5为空心结构且空心内壁的中上部水平设置一个凸台5-1,锻造装置位移限位套5与活动横梁6等高;所述的锻造变形装置7的外表面轮廓为两个圆柱体上下组合而成,上方的圆柱体外径大于下方的圆柱体结构;锻造变形装置7的内腔为空心结构,且底部的内径小于上方的内径;所述的锻造变形装置7设置在锻造装置位移限位套5的内腔中,锻造变形装置7与锻造装置位移限位套5为滑动连接,锻造变形装置7上方的大头部分设置在凸台5-1的上方;所述的中心杆3下方较细的两个部分分别设置在锻造变形装置7中内径不同的两个内腔中;下固定横梁9的中心内部固定升液管固定套18,升液管固定套18内壁固定升液管17,升液管17的顶部设置在分浇道11-1的正下方且互相连通;下固定横梁9的下表面设置多个支撑座12;下固定横梁9的正下方设置铝合金熔化炉13,铝合金熔化炉13内设置加热电阻丝16,铝合金熔化炉13内设置坩埚15,升液管17的底部设置在坩埚15中,铝合金熔化炉13上设置进气口和出气口;
当对乘用车轮毂成形时,轮毂上模为第一轮毂上模10;
当对商用车轮毂成形时,轮毂上模为第二轮毂上模31,第二轮毂上模31与第一轮毂上模10的区别为:第二轮毂上模31中心设置中心孔,中心孔的结构与整体锻造模块30相匹配;整体锻造模块30与锻造变形装置7的下表面固定连接;其它与第一轮毂上模10相同。
具体实施方式二:本实施方式与具体实施方式一不同的是:所述的中心杆3与锻造变形装置7的内径较大的内腔表面的单边间隙为0.1mm,与锻造变形装置7的内径较小的内腔的单边间隙为0.05mm。其他与具体实施方式一相同。
具体实施方式三:本实施方式与具体实施方式一或二不同的是:所述的中心杆3在中心杆位移限位套2内腔的上下移动距离h1为15mm;当中心杆3的大端上表面与中心杆限位板底板26接触时,其下端球冠最低处与轮毂下模11中内浇口距离h3为8mm~10mm。其他与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四:本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是:所述的锻造变形装置7其大端部分与锻造装置位移限位套5的内侧壁的单边间隙为0.05mm,小端部分与轮毂上模或整体锻造模块30的中心孔的内侧壁的单边间隙为0.05mm,锻造变形装置7在锻造装置位移限位套5中上下移动距离h2为1.5mm~3.5mm;整体锻造模块30与第二轮毂上模31的中心孔的内侧壁的单边间隙为0.05mm。其他与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五:本实施方式与具体实施方式四不同的是:所述的轮毂下模11中的分浇道11-1为倒锥形结构,锥角α为90°~120°。其他与具体实施方式四相同。
具体实施方式六:本实施方式为具体实施方式一的乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置的使用方法,具体过程为:
步骤一:将装置安装完毕;
步骤二:将铝合金利用铝合金熔化炉13进行熔炼、除气、除杂和变质处理后保温20min~30min;
步骤三:启动锁模缸4推动活动横梁6向下运动使轮毂上模和轮毂下模11进行合模;
步骤四:启动中心杆驱动液压缸29带动中心杆3上移,使中心杆3大端上表面与中心杆限位底板26的下表面接触(如图2);
步骤五:启动锻造变形缸27带动锻造变形装置7向上运动,使锻造变形装置7的大端上表面与锻造装置位移限位底板24的下表面接触(如图3);
步骤六:向铝合金熔化炉13中充入压缩空气或氮气,使铝合金液14在低压作用下充填模具型腔,然后保压一段时间;
步骤七:保压结束后,迅速启动中心杆驱动液压缸29带动中心杆3下移(如图5),使中心杆3最下端的球冠表面与轮毂下模11的倒锥形分浇道11-1紧密接触,形成密封结构(如图7);
步骤八:中心杆驱动液压缸29继续供油,带动中心杆3最下端的球冠表面与轮毂下模11的倒锥形分浇道11-1形成保压状态;
步骤九:启动锻造变形缸27带动锻造变形装置7下移,对液固状态的铝合金浆料进行锻造变形至锻造变形装置7的大端下表面与锻造装置位移限位套5的凸台5-1的上表面相接触(如图6);
步骤十:锻造变形装置7的大端下表面与凸台5-1的上表面相接触后保压一段时间;
步骤十一:中心杆驱动液压缸29油压卸载,中心杆驱动液压缸29带动中心杆3上移,使中心杆3大端上表面与中心杆限位底板26的下表面接触(如图2);
步骤十二:动锁模缸4带动活动横梁6向上运动使轮毂上模和轮毂下模11进行分离;
步骤十三:启动顶出缸25,推动顶杆底板23下移,将铝合金轮毂19顶出。
具体实施方式七:本实施方式与具体实施方式六不同的是:步骤六中铝合金液14充型速度为20mm/s~35mm/s,充型压力为0.55MPa~0.65MPa,待铝合金液14充满模具型腔后保压时间为1.5s~3.5s;步骤七中中心杆3的下行速度为0.3m/s~0.5m/s。其他与具体实施方式六相同。
具体实施方式八:本实施方式与具体实施方式六不同的是:步骤八中心杆3下部球冠表面与轮毂下模11的倒锥形分浇道11-1之间保压时,单位压强保持在150MPa~200MPa。其他与具体实施方式六相同。
具体实施方式九:本实施方式与具体实施方式六不同的是:步骤九中锻造变形装置7下移的速度为0.005m/s~0.008m/s。其他与具体实施方式六相同。
具体实施方式十:本实施方式与具体实施方式六不同的是:步骤十中锻造变形装置7的大端下表面与锻造装置位移限位套5的凸台5-1的上表面相接触后后保压5s~10s,保压时压强为80MPa~120MPa。其他与具体实施方式六相同。
用以下试验对本发明进行验证:
试验一:本试验为乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置,如图1-图10所示,具体是由上固定横梁1、中心杆位移限位套2、中心杆3、锁模缸4、锻造装置位移限位套5、活动横梁6、锻造变形装置7、导柱8、下固定横梁9、轮毂上模、轮毂下模11、支撑座12、铝合金熔化炉13、铝合金液14、坩埚15、加热电阻丝16、升液管17、升液管固定套18、顶杆20、垫块21、顶杆固定板22、顶杆底板23、锻造装置位移限位底板24、顶出缸25、中心杆限位底板26、锻造变形缸27、支座28、中心杆驱动液压缸29和整体锻造模块30组成;
所述的支座28为空心结构且固定在上固定横梁1的上表面中心处;两个锻造变形缸27固定在上固定横梁1的上表面且位于支座28的内腔中;中心杆限位底板26固定在上固定横梁1的下表面中心处;中心杆驱动液压缸29固定在支座28的上表面中心处,中心杆驱动液压缸29的活塞杆穿过支座28、上固定横梁1和中心杆限位底板26且与支座28、上固定横梁1和中心杆限位底板26为滑动连接,两个锻造变形缸27对称布置在中心杆驱动液压缸29的活塞杆的两侧;中心杆位移限位套2固定在中心杆限位底板26的下表面,中心杆位移限位套2和中心杆限位底板26围成一个空腔;所述的中心杆3为4段阶梯式结构,中心杆3从下往上的直径依次增大,最下边直径最小部分的端面为球冠曲面,中心杆3的顶端与中心杆驱动液压缸29的活塞杆的底端固定,中心杆3的顶端设置在中心杆位移限位套2和中心杆限位底板26围成的空腔中,且中心杆3与中心杆位移限位套2为滑动连接;多个导柱8对称固定在上固定横梁1和下固定横梁9之间且导柱8靠近上固定横梁1的外侧;活动横梁6套在导柱8的外壁上且活动横梁与导柱8为滑动连接,活动横梁6位于上固定横梁1和下固定横梁9之间其三者均水平设置;两个锁模缸4对称固定在上固定横梁1的下表面的两侧,锁模缸4的活塞杆的底端固定在活动横梁6的上表面;锻造装置位移限位底板24固定在活动横梁6的上表面的中心处;所述的轮毂下模11固定在下固定横梁9的上表面中心处,所述的轮毂上模设置在轮毂下模11的正上方;多个垫块21均匀固定在活动横梁6与轮毂上模之间,活动横梁6位于轮毂上模的上方;多个顶出缸25均匀固定在上固定横梁1的下表面,顶出缸25的活塞杆穿过锻造装置位移限位底板24和活动横梁6且与锻造装置位移限位底板24和活动横梁6为滑动连接,顶出缸25的活塞杆下端与顶杆底板23的上表面固定,顶杆底板23固定在顶杆固定板22的正上方,顶杆底板23和顶杆固定板22均位于活动横梁6与下固定横梁9之间且均位于垫块21的内侧;多个顶杆20均匀设置于顶杆底板23和顶杆固定板22之间围成的空腔中,顶杆20穿过轮毂上模;所述的轮毂下模11中的分浇道11-1为倒锥形结构;所述的活动横梁6的中心部分固定一个锻造装置位移限位套5,锻造装置位移限位套5为空心结构且空心内壁的中上部水平设置一个凸台5-1,锻造装置位移限位套5与活动横梁6等高;所述的锻造变形装置7的外表面轮廓为两个圆柱体上下组合而成,上方的圆柱体外径大于下方的圆柱体结构;锻造变形装置7的内腔为空心结构,且底部的内径小于上方的内径;所述的锻造变形装置7设置在锻造装置位移限位套5的内腔中,锻造变形装置7与锻造装置位移限位套5为滑动连接,锻造变形装置7上方的大头部分设置在凸台5-1的上方;所述的中心杆3下方较细的两个部分分别设置在锻造变形装置7中内径不同的两个内腔中;下固定横梁9的中心内部固定升液管固定套18,升液管固定套18内壁固定升液管17,升液管17的顶部设置在分浇道11-1的正下方且互相连通;下固定横梁9的下表面设置多个支撑座12;下固定横梁9的正下方设置铝合金熔化炉13,铝合金熔化炉13内设置加热电阻丝16,铝合金熔化炉13内设置坩埚15,升液管17的底部设置在坩埚15中,铝合金熔化炉13上设置进气口和出气口;所述的中心杆3与锻造变形装置7的内径较大的内腔表面的单边间隙为0.1mm,与锻造变形装置7的内径较小的内腔的单边间隙为0.05mm;所述的中心杆3在中心杆位移限位套2内腔的上下移动距离h1为15mm;当中心杆3的大端上表面与中心杆限位板底板26接触时,其下端球冠最低处与轮毂下模11中内浇口距离h3为10mm;所述的锻造变形装置7其大端部分与锻造装置位移限位套5的内侧壁的单边间隙为0.05mm,小端部分与轮毂上模或整体锻造模块30的中心孔的内侧壁的单边间隙为0.05mm,锻造变形装置7在锻造装置位移限位套5中上下移动距离h2为1.5mm~3.5mm;整体锻造模块30与第二轮毂上模31的中心孔的内侧壁的单边间隙为0.05mm;所述的轮毂下模11中的分浇道11-1为倒锥形结构,锥角α为120°;
当对乘用车轮毂成形时,轮毂上模为第一轮毂上模10;
当对商用车轮毂成形时,轮毂上模为第二轮毂上模31,第二轮毂上模31与第一轮毂上模10的区别为:第二轮毂上模31中心设置中心孔,中心孔的结构与整体锻造模块30相匹配;整体锻造模块30与锻造变形装置7的下表面固定连接;其它与第一轮毂上模10相同。
上述的乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置的使用方法过程为:
步骤一:将装置安装完毕;
步骤二:将铝合金利用铝合金熔化炉13进行熔炼、除气、除杂和变质处理后保温20min~30min;
步骤三:启动锁模缸4推动活动横梁6向下运动使轮毂上模和轮毂下模11进行合模;
步骤四:启动中心杆驱动液压缸29带动中心杆3上移,使中心杆3大端上表面与中心杆限位底板26的下表面接触(如图2);
步骤五:启动锻造变形缸27带动锻造变形装置7向上运动,使锻造变形装置7的大端上表面与锻造装置位移限位底板24的下表面接触(如图3);
步骤六:向铝合金熔化炉13中充入压缩空气或氮气,使铝合金液14在低压作用下充填模具型腔,然后保压一段时间;铝合金液14充型速度为35mm/s,充型压力为0.65MPa,待铝合金液14充满模具型腔后保压时间为3.5s;
步骤七:保压结束后,迅速启动中心杆驱动液压缸29带动中心杆3下移,下行速度为0.5m/s,使中心杆3最下端的球冠表面与轮毂下模11的倒锥形分浇道11-1紧密接触,形成密封结构(如图7);
步骤八:中心杆驱动液压缸29继续供油,带动中心杆3最下端的球冠表面与轮毂下模11的倒锥形分浇道11-1形成保压状态,单位压强保持在200MPa;
步骤九:启动锻造变形缸27带动锻造变形装置7下移,下移的速度为0.005m/s~0.008m/s,对液固状态的铝合金浆料进行锻造变形至锻造变形装置7的大端下表面与锻造装置位移限位套5的凸台5-1的上表面相接触(如图6);
步骤十:锻造变形装置7的大端下表面与凸台5-1的上表面相接触后保压5s~10s,保压时压强为80MPa~120Mpa;
步骤十一:中心杆驱动液压缸29油压卸载,中心杆驱动液压缸29带动中心杆3上移,使中心杆3大端上表面与中心杆限位底板26的下表面接触(如图2);
步骤十二:动锁模缸4带动活动横梁6向上运动使轮毂上模和轮毂下模11进行分离;
步骤十三:启动顶出缸25,推动顶杆底板23下移,将铝合金轮毂19顶出。
本试验的有益效果:
(一)本试验利用低压充填能够使铝合金金属液实现近层流模式充填轮毂模具型腔,易于气体顺利排出;同时由于是自下而上的反重力充填,可以实现自上而下的反顺序凝固过程,对于铸造缺陷的控制非常有效;
(二)中心杆驱动液压缸29带动中心杆3能够实现上移和下行动作,从而完成对内浇口的调控;当中心杆3上移至大端上表面与中心杆限位底板26的下表面接触时,内浇口开启,可以实现铝合金液的充型;当中心杆驱动液压缸29带动中心杆3下移,使中心杆3最下端的球冠表面与轮毂下模11中倒锥形分浇道11-1接触时,浇口封闭,可实现锻造变形功能;
(三)利用锻造变形缸27带动锻造变形装置7的上移和下行,可以实现轮毂充型过程的锻造变形量的调控;当锻造变形缸27带动锻造变形装置7上移至使锻造变形装置7的大端上表面与锻造装置位移限位底板24的下表面接触时,铝合金液充满预留空间;当启动锻造变形缸27带动锻造变形装置7下移至锻造变形装置7的大端下表面与锻造装置位移限位套5的凸台5-1的上表面相接触时,实现了轮毂的锻造变形;
(四)本试验拓宽了铝合金轮毂材料的使用范围,实现了铸造铝合金和变形铝合金都可以应用于铝合金轮毂成形的目标;传统铸造成形轮毂只能使用铸造铝合金,因为其流动充填能力强,而本发明可以实现变形铝合金用于铝合金轮毂,利用锻造变形解决其充填能力弱和易产生热裂纹的技术瓶颈问题;
(五)本试验既适合于乘用车铝合金轮毂的成形制造,也适合于商用车铝合金轮毂的成形制造;对于乘用车轮毂成形而言,锻造变形装置7采用轮毂中心处局部锻造变形;对于商用车轮毂成形制造而言,采用轮辐处整体锻造变形。
Claims (10)
1.一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置,其特征在于乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置是由上固定横梁(1)、中心杆位移限位套(2)、中心杆(3)、锁模缸(4)、锻造装置位移限位套(5)、活动横梁(6)、锻造变形装置(7)、导柱(8)、下固定横梁(9)、轮毂上模、轮毂下模(11)、支撑座(12)、铝合金熔化炉(13)、铝合金液(14)、坩埚(15)、加热电阻丝(16)、升液管(17)、升液管固定套(18)、顶杆(20)、垫块(21)、顶杆固定板(22)、顶杆底板(23)、锻造装置位移限位底板(24)、顶出缸(25)、中心杆限位底板(26)、锻造变形缸(27)、支座(28)、中心杆驱动液压缸(29)和整体锻造模块(30)组成;
所述的支座(28)为空心结构且固定在上固定横梁(1)的上表面中心处;两个锻造变形缸(27)固定在上固定横梁(1)的上表面且位于支座(28)的内腔中;中心杆限位底板(26)固定在上固定横梁(1)的下表面中心处;中心杆驱动液压缸(29)固定在支座(28)的上表面中心处,中心杆驱动液压缸(29)的活塞杆穿过支座(28)、上固定横梁(1)和中心杆限位底板(26)且与支座(28)、上固定横梁(1)和中心杆限位底板(26)为滑动连接,两个锻造变形缸(27)对称布置在中心杆驱动液压缸(29)的活塞杆的两侧;中心杆位移限位套(2)固定在中心杆限位底板(26)的下表面,中心杆位移限位套(2)和中心杆限位底板(26)围成一个空腔;所述的中心杆(3)为4段阶梯式结构,中心杆(3)从下往上的直径依次增大,最下边直径最小部分的端面为球冠曲面,中心杆(3)的顶端与中心杆驱动液压缸(29)的活塞杆的底端固定,中心杆(3)的顶端设置在中心杆位移限位套(2)和中心杆限位底板(26)围成的空腔中,且中心杆(3)与中心杆位移限位套(2)为滑动连接;多个导柱(8)对称固定在上固定横梁(1)和下固定横梁(9)之间且导柱(8)靠近上固定横梁(1)的外侧;活动横梁(6)套在导柱(8)的外壁上且活动横梁与导柱(8)为滑动连接,活动横梁(6)位于上固定横梁(1)和下固定横梁(9)之间其三者均水平设置;两个锁模缸(4)对称固定在上固定横梁(1)的下表面的两侧,锁模缸(4)的活塞杆的底端固定在活动横梁(6)的上表面;锻造装置位移限位底板(24)固定在活动横梁(6)的上表面的中心处;所述的轮毂下模(11)固定在下固定横梁(9)的上表面中心处,所述的轮毂上模设置在轮毂下模(11)的正上方;多个垫块(21)均匀固定在活动横梁(6)与轮毂上模之间,活动横梁(6)位于轮毂上模的上方;多个顶出缸(25)均匀固定在上固定横梁(1)的下表面,顶出缸(25)的活塞杆穿过锻造装置位移限位底板(24)和活动横梁(6)且与锻造装置位移限位底板(24)和活动横梁(6)为滑动连接,顶出缸(25)的活塞杆下端与顶杆底板(23)的上表面固定,顶杆底板(23)固定在顶杆固定板(22)的正上方,顶杆底板(23)和顶杆固定板(22)均位于活动横梁(6)与下固定横梁(9)之间且均位于垫块(21)的内侧;多个顶杆(20)均匀设置于顶杆底板(23)和顶杆固定板(22)之间围成的空腔中,顶杆(20)穿过轮毂上模;所述的轮毂下模(11)中的分浇道(11-1)为倒锥形结构;所述的活动横梁(6)的中心部分固定一个锻造装置位移限位套(5),锻造装置位移限位套(5)为空心结构且空心内壁的中上部水平设置一个凸台(5-1),锻造装置位移限位套(5)与活动横梁(6)等高;所述的锻造变形装置(7)的外表面轮廓为两个圆柱体上下组合而成,上方的圆柱体外径大于下方的圆柱体结构;锻造变形装置(7)的内腔为空心结构,且底部的内径小于上方的内径;所述的锻造变形装置(7)设置在锻造装置位移限位套(5)的内腔中,锻造变形装置(7)与锻造装置位移限位套(5)为滑动连接,锻造变形装置(7)上方的大头部分设置在凸台(5-1)的上方;所述的中心杆(3)下方较细的两个部分分别设置在锻造变形装置(7)中内径不同的两个内腔中;下固定横梁(9)的中心内部固定升液管固定套(18),升液管固定套(18)内壁固定升液管(17),升液管(17)的顶部设置在分浇道(11-1)的正下方且互相连通;下固定横梁(9)的下表面设置多个支撑座(12);下固定横梁(9)的正下方设置铝合金熔化炉(13),铝合金熔化炉(13)内设置加热电阻丝(16),铝合金熔化炉(13)内设置坩埚(15),升液管(17)的底部设置在坩埚(15)中,铝合金熔化炉(13)上设置进气口和出气口;
当对乘用车轮毂成形时,轮毂上模为第一轮毂上模(10);
当对商用车轮毂成形时,轮毂上模为第二轮毂上模(31),第二轮毂上模(31)与第一轮毂上模(10)的区别为:第二轮毂上模(31)中心设置中心孔,中心孔的结构与整体锻造模块(30)相匹配;整体锻造模块(30)与锻造变形装置(7)的下表面固定连接;其它与第一轮毂上模(10)相同。
2.根据权利要求1所述的一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置,其特征在于所述的中心杆(3)与锻造变形装置(7)的内径较大的内腔表面的单边间隙为0.1mm,与锻造变形装置(7)的内径较小的内腔的单边间隙为0.05mm。
3.根据权利要求1所述的一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置,其特征在于所述的中心杆(3)在中心杆位移限位套(2)内腔的上下移动距离h1为15mm;当中心杆(3)的大端上表面与中心杆限位板底板(26)接触时,其下端球冠最低处与轮毂下模(11)中内浇口距离h3为8mm~10mm。
4.根据权利要求1所述的一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置,其特征在于所述的锻造变形装置(7)其大端部分与锻造装置位移限位套(5)的内侧壁的单边间隙为0.05mm,小端部分与轮毂上模或整体锻造模块(30)的中心孔的内侧壁的单边间隙为0.05mm,锻造变形装置(7)在锻造装置位移限位套(5)中上下移动距离h2为1.5mm~3.5mm;整体锻造模块(30)与第二轮毂上模(31)的中心孔的内侧壁的单边间隙为0.05mm。
5.根据权利要求1所述的一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置,其特征在于所述的轮毂下模(11)中的分浇道(11-1)为倒锥形结构,锥角α为90°~120°。
6.如权利要求1所述的一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置的使用方法,其特征在于乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置的使用方法的过程为:
步骤一:将装置安装完毕;
步骤二:将铝合金利用铝合金熔化炉(13)进行熔炼、除气、除杂和变质处理后保温20min~30min;
步骤三:启动锁模缸(4)推动活动横梁(6)向下运动使轮毂上模和轮毂下模(11)进行合模;
步骤四:启动中心杆驱动液压缸(29)带动中心杆(3)上移,使中心杆(3)大端上表面与中心杆限位底板(26)的下表面接触;
步骤五:启动锻造变形缸(27)带动锻造变形装置(7)向上运动,使锻造变形装置(7)的大端上表面与锻造装置位移限位底板(24)的下表面接触;
步骤六:向铝合金熔化炉(13)中充入压缩空气或氮气,使铝合金液(14)在低压作用下充填模具型腔,然后保压一段时间;
步骤七:保压结束后,迅速启动中心杆驱动液压缸(29)带动中心杆(3)下移,使中心杆(3)最下端的球冠表面与轮毂下模(11)的倒锥形分浇道(11-1)紧密接触,形成密封结构;
步骤八:中心杆驱动液压缸(29)继续供油,带动中心杆(3)最下端的球冠表面与轮毂下模(11)的倒锥形分浇道(11-1)形成保压状态;
步骤九:启动锻造变形缸(27)带动锻造变形装置(7)下移,对液固状态的铝合金浆料进行锻造变形至锻造变形装置(7)的大端下表面与锻造装置位移限位套(5)的凸台(5-1)的上表面相接触;
步骤十:锻造变形装置(7)的大端下表面与凸台(5-1)的上表面相接触后保压一段时间;
步骤十一:中心杆驱动液压缸(29)油压卸载,中心杆驱动液压缸(29)带动中心杆(3)上移,使中心杆(3)大端上表面与中心杆限位底板(26)的下表面接触;
步骤十二:动锁模缸(4)带动活动横梁(6)向上运动使轮毂上模和轮毂下模(11)进行分离;
步骤十三:启动顶出缸(25),推动顶杆底板(23)下移,将铝合金轮毂(19)顶出。
7.根据权利要求6所述的一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置的使用方法,其特征在于步骤六中铝合金液(14)充型速度为20mm/s~35mm/s,充型压力为0.55MPa~0.65MPa,待铝合金液(14)充满模具型腔后保压时间为1.5s~3.5s;步骤七中中心杆(3)的下行速度为0.3m/s~0.5m/s。
8.根据权利要求6所述的一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置的使用方法,其特征在于步骤八中心杆(3)下部球冠表面与轮毂下模(11)的倒锥形分浇道(11-1)之间保压时,单位压强保持在150MPa~200MPa。
9.根据权利要求6所述的一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置的使用方法,其特征在于步骤九中锻造变形装置(7)下移的速度为0.005m/s~0.008m/s。
10.根据权利要求6所述的一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置的使用方法,其特征在于步骤十中锻造变形装置(7)的大端下表面与锻造装置位移限位套(5)的凸台(5-1)的上表面相接触后保压5s~10s,保压时压强为80MPa~120MPa。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202110449224.0A CN113182504B (zh) | 2021-04-25 | 2021-04-25 | 一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置及其使用方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202110449224.0A CN113182504B (zh) | 2021-04-25 | 2021-04-25 | 一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置及其使用方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN113182504A CN113182504A (zh) | 2021-07-30 |
CN113182504B true CN113182504B (zh) | 2022-05-06 |
Family
ID=76978851
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202110449224.0A Active CN113182504B (zh) | 2021-04-25 | 2021-04-25 | 一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置及其使用方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN113182504B (zh) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN115780723B (zh) * | 2023-01-13 | 2023-06-09 | 中北大学 | 一种宽幅异形轮毂的成形模具及方法 |
Citations (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH06114525A (ja) * | 1992-10-12 | 1994-04-26 | Kiriyuu Kikai Kk | 加圧鋳造装置 |
US6986380B1 (en) * | 2004-07-30 | 2006-01-17 | Hayes Lemmerz International, Inc. | Vehicle wheel mold having a screenless gate |
CN202123233U (zh) * | 2011-03-30 | 2012-01-25 | 宁波市瑞通新材料科技有限公司 | 一种压铸用浇口脱模套 |
CN102728791A (zh) * | 2012-07-11 | 2012-10-17 | 何丙军 | 一种铝合金车轮重力机铸造模具、设备及其铸造方法 |
CN102873253A (zh) * | 2012-09-27 | 2013-01-16 | 天津市天锻压力机有限公司 | 大型铝合金轮毂等温锻造生产线 |
CN103212693A (zh) * | 2013-03-27 | 2013-07-24 | 金相龙 | 新型溶汤锻造机 |
CN105705271A (zh) * | 2013-09-05 | 2016-06-22 | 通用汽车环球科技运作有限责任公司 | 生产高性能轴对称部件的方法和设备 |
CN108326256A (zh) * | 2017-12-31 | 2018-07-27 | 北京航空航天大学 | 一种低压充型高压凝固铸造装置与铸造方法 |
CN108778810A (zh) * | 2016-03-18 | 2018-11-09 | 中信戴卡股份有限公司 | 配设有轮毂马达的车轮的混合式轮辋 |
KR20190031018A (ko) * | 2017-09-15 | 2019-03-25 | 주식회사 레오포즈 | 베어링의 외륜 일체형 휠허브의 반응고 단조성형장치 |
CN109604550A (zh) * | 2018-12-27 | 2019-04-12 | 河南理工大学 | 一种新型镁合金垂直半连续铸造装置 |
-
2021
- 2021-04-25 CN CN202110449224.0A patent/CN113182504B/zh active Active
Patent Citations (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH06114525A (ja) * | 1992-10-12 | 1994-04-26 | Kiriyuu Kikai Kk | 加圧鋳造装置 |
US6986380B1 (en) * | 2004-07-30 | 2006-01-17 | Hayes Lemmerz International, Inc. | Vehicle wheel mold having a screenless gate |
CN202123233U (zh) * | 2011-03-30 | 2012-01-25 | 宁波市瑞通新材料科技有限公司 | 一种压铸用浇口脱模套 |
CN102728791A (zh) * | 2012-07-11 | 2012-10-17 | 何丙军 | 一种铝合金车轮重力机铸造模具、设备及其铸造方法 |
CN102873253A (zh) * | 2012-09-27 | 2013-01-16 | 天津市天锻压力机有限公司 | 大型铝合金轮毂等温锻造生产线 |
CN103212693A (zh) * | 2013-03-27 | 2013-07-24 | 金相龙 | 新型溶汤锻造机 |
CN105705271A (zh) * | 2013-09-05 | 2016-06-22 | 通用汽车环球科技运作有限责任公司 | 生产高性能轴对称部件的方法和设备 |
CN108778810A (zh) * | 2016-03-18 | 2018-11-09 | 中信戴卡股份有限公司 | 配设有轮毂马达的车轮的混合式轮辋 |
KR20190031018A (ko) * | 2017-09-15 | 2019-03-25 | 주식회사 레오포즈 | 베어링의 외륜 일체형 휠허브의 반응고 단조성형장치 |
CN108326256A (zh) * | 2017-12-31 | 2018-07-27 | 北京航空航天大学 | 一种低压充型高压凝固铸造装置与铸造方法 |
CN109604550A (zh) * | 2018-12-27 | 2019-04-12 | 河南理工大学 | 一种新型镁合金垂直半连续铸造装置 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
汽车铝合金轮毂铸造工艺研究;徐宁;《长春大学学报》;20150228(第02期);19-22 * |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN113182504A (zh) | 2021-07-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102029377B (zh) | 铝合金车轮低压铸造模具及其铸造方法 | |
CN105149551B (zh) | 低压铸造模具及铸造轮毂的方法 | |
CN100537074C (zh) | 锥形件充液拉深成形时防止悬空区破裂的装置 | |
CN105499513A (zh) | 液态充填局部加压补缩铝合金汽车轮毂制造装置及其方法 | |
EP1222976A2 (en) | Light alloy wheel for vehicle and method and apparatus for producing same | |
CN113182504B (zh) | 一种乘用车和商用车铝合金轮毂低压充型高压锻造变形复合成形装置及其使用方法 | |
CN107552584A (zh) | 一种“肚大口小”式枝桠类轻合金构件的挤压成形方法 | |
CN107931543B (zh) | 一种管状薄壁钢件铸造模具及其设计方法 | |
CN1082467A (zh) | 铝合金车轮的挤压铸造方法及设备 | |
CN104043769B (zh) | 热挤压空心车轴直接成型工艺 | |
CN103056336A (zh) | 一种s形辐板轨道车轮毛坯的铸型及其铸造方法 | |
JP2019051554A (ja) | マルチ成形用半凝固鍛造成形装置 | |
CN202123183U (zh) | 轻合金整体模锻挤压汽车轮毂成型模具 | |
CN103084559B (zh) | 二次加压熔汤锻造车轮的锻造方法 | |
CN107186160A (zh) | 新能源汽车空调压缩机静盘两步成形法 | |
CN111673071B (zh) | 一种基于多升液管的车轮快速顺序凝固成型装置与方法 | |
CN2587549Y (zh) | 汽车制动蹄铸件在垂直分型铸造生产线上的浇注*** | |
CN201907429U (zh) | 用于磁浮车辆的托臂部件 | |
CN113042710B (zh) | 电力金具间隔棒框架低压铸造生产工艺优化方法 | |
CN105618710A (zh) | 一种铝合金车轮金属型低压铸造成型用保压后快速增压方法 | |
CN212792950U (zh) | 一种车轮反重力铸造用局部高增压和细化装置 | |
CN2582781Y (zh) | 汽车制动底板铸件在垂直分型铸造生产线上的浇注*** | |
CN209647328U (zh) | 一种铝合金轮毂旋压模具的下模 | |
JP2006061986A (ja) | 車両用軽合金ホイールの低圧鋳造装置 | |
CN219074332U (zh) | 一种气压充型液压挤锻的多浇口复合成形装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |