CN113172387B - 一种光电复合修复涡轮导向叶片裂纹的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种光电复合修复涡轮导向叶片裂纹的方法,该方法基于光电复合技术,采用ESD微弧沉积工艺形成微区冶金结合,利用激光优化熔焊对ESD层进行激光重熔,激光仿形熔铸至缺陷被熔焊愈合,完成导向叶片裂纹的修复。本发明突破传统高Al+Ti含量铸造高温合金裂纹与缺陷只能采用钎焊的工艺方法;实现高Ai+Ti≧7%含量铸造高温合金裂纹与缺陷的冶金方法,提高焊补的强度以达到与母体强度接近或相等的要求;可重复施焊,大大提高修复产品的合格率;施焊方法简单可靠,经济价值与社会价值高。
Description
技术领域
本发明属于航空发动机及燃气轮机热端部件修复技术领域,具体涉及一种光电复合修复涡轮导向叶片裂纹的方法。
背景技术
涡轮导向叶片为航空发动机及燃气轮机热端关键部件,为铸造高温合金 (Al+Ti≧9%)多为Co基Ni基材料。在航空发动机及燃气轮机工作中,导向叶片受热冲击、燃气腐蚀和振动载荷作用,在叶片的叶身(冷气孔、R角)和缘板的部位产生裂纹并扩展超标,使得叶片不能继续装机使用。为减少成本,提高生产效率,需要对超出标准的裂纹进行焊接修复。
现有技术焊接修复位真空钎焊,但存在以下问题:裂纹尖端往往钎焊料扩散不进去,易形成假焊、虚焊;钎焊料与导向叶片基体不是冶金结合,结合强度低;只能钎焊以此,不可重复修理;对空心内腔、开放性裂纹还不可实施。
发明内容
针对现有技术的不足,本发明提供了一种光电复合修复涡轮导向叶片裂纹的方法,目的是解决目前钎焊工艺所遇的问题:实现行为为无冶金缺陷冶金结合的熔焊方式;达到等强度或近等强度要求;可进行多次修复;不受裂纹状态、位置所限。
为实现上述目的,本发明的技术方案如下:
一种光电复合修复涡轮导向叶片裂纹的方法,该方法基于光电复合技术,采用ESD微弧沉积工艺形成微区冶金结合,利用激光优化熔焊对ESD层进行激光重熔,激光仿形熔铸至缺陷被熔焊愈合,完成导向叶片裂纹的修复。
所述ESD微弧沉积工艺中,HAZ(热影响区域)为0.02mm,熔合区为0.02mm,放电时间为10-6秒。利用电弧微区放电原理,将施焊材料以离子态形式过渡到被焊(工件)材料表面,形成微区冶金结合,其冶金特点在于HAZ极小(0.02mm) 熔合区小(0.02mm)放电时间短10-6秒,真对铸造高温合金(Ai+Ti≧6%)的熔焊有着极佳效果,不会导致r′相析出,也不会产生液相裂纹。
通过激光能量的优化,使激光辐照所产生的的热熔区刚好对ESD层进行重熔,以达到ESD区域涂层致密化但又控制叶片基体不熔化。
所述激光仿形熔铸采用置粉方式辅助CAD控制对激光熔铸路线进行优化;采用1000WYAG激光器电流:180-210A;脉宽:40-70ms;焦距:160-210mm;位移速度:3-7mm/s;每层置粉厚度:0.6~0.7mm。对ESD致密化处理后,采用置粉方式(粉末床法)辅助CAD控制对激光熔铸路线进行优化,直至缺陷被熔焊愈合。
所述置粉方式为粉末床法。
所述ESD微弧沉积工艺参数为电流:40-60A、电压:50-60V、频率:270-300hz、能量密度:40-50%;涂层厚度为0.3~0.5mm,全程氩气(99.99%纯度)保护。
所述激光重熔参数为采用1000WYAG激光器,电流:160-180A脉宽:30-50ms焦距:160-200mm位移速度:2-5mm/s。
所述导向叶片进行真空热处理,具体为真空度为10-2以上,空冷是接入Ar 气(纯度99.99%)冷却,冷却前抽连接管道内空气,保证管道无氧状态。
导向叶片在ESD微弧沉积处理前进行预热处理,预热温度为300℃~350℃。
导向叶片热障涂层去除方式为吹砂法去除。
本发明的技术方案的具体步骤如下:
步骤一、去除涡轮导向叶片叶身和缘板上TBC涂层;所述的步骤1中,热障涂层去除方式为,采用吹砂法去除,具体见:GB/T 8923.1-2011。
步骤二、裂纹去除与清理
采用机械打磨方式去除叶身和缘板上裂纹,并进行检查确认裂纹完全去除,形成缺口;贯穿性裂纹则完全单侧打开,形成U形坡口,坡口宽度≧2≦3mm。
步骤三、处理工件预热处理;工件与马弗炉内预热并恒温2H;预热温度 300℃~350℃之间,一般夏季300℃,冬季350℃;施焊过程中保持300℃~350℃之间,采用石棉布包裹叶片,但要露出施焊部位,在预热前奖叶片包裹后进炉预热。
步骤四、采用ESD(微弧沉积工艺)进行底层施焊;
(1)制作相同材料或相近成份材料电极棒,采用同等材料或极近材料的粉末,通过激光成型方法,制作成棒条状,然后车加工成/>的圆棒。;
(2)将沉积机的阴极连接叶片,电极棒连接ESD工作枪,阴极与工件的连接要保证连接良好,制作专用的夹具,不形成电极与工件之间的放电;
(3)设置参数,根据电极棒的粗细来做调整,本案中A:60A、V:60V、频率: 280hz、能量密度:50%。;
(4)对叶片待加工表面进行沉积涂层制备,涂层制备厚度为0.3~0.5mm,根据基体材料而定,光亮、无氧化全程氩气(99.99%纯度)保护。
步骤五、激光重熔与激光仿形熔铸
采用1000WYAG激光器A:180A脉宽:30ms焦距:160mm位移速度: 3mm/s,调节激光的可控能量对ESD进行重熔处理,目的是对ESD层致密性处理;
激光熔铸,CAD辅助运动对缺陷区内进行焊料填充直至满足加工要求,采用1000WYAG激光器A:200A脉宽:50ms焦距:170mm位移速度:4mm/s 每层置粉厚度:0.6~0.7mm。
步骤六、荧光与X光
荧光按标准,荧光前对仿形熔铸部件进行打磨清理,微区打磨整形采用小型手持式打磨机,金刚石磨头进行,预留精整量(0.1mm)。
X光按标准(HB/Z60-1996),采用增强型胶片。
步骤七、真空热处理
在步骤六合格后对叶片进行真空热处理,处理温度按叶片的材质确定,真空度为10-2以上,空冷是接入Ar气(纯度99.99%)冷却,冷却前抽连接管道内空气,保证管道无氧状态。
步骤八、荧光检查
荧光检查执行标准(HB/Z61-1998)
对故检超标件进行标识
步骤九、合格品进入下一流程,不合格零件重复2-8步骤。
本申请技术工艺具体步骤如下:
步骤1过渡层ESD工艺方法与其工艺特点有利于其他工艺
ESD微弧沉积工艺:
步骤2激光优化熔焊
步骤3激光仿形熔铸
本发明优点:
1、突破传统高Al+Ti含量铸造高温合金裂纹与缺陷只能采用钎焊的工艺方法;
2、实现高Ai+Ti≧7%含量铸造高温合金裂纹与缺陷的冶金方法,提高焊补的强度以达到与母体强度接近或相等的要求;
3、可重复施焊,大大提高修复产品的合格率;
4、施焊方法简单可靠,经济价值与社会价值高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,应当理解,以下附图仅示出了本发明的某些实施例,因此不应被看作是对范围的限定,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1:焊前荧光检测图示;
图2:焊后X光检验图示。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供了一种光-电复合法修复导向叶片裂纹技术,包括以下步骤
步骤1裂纹去除与清理
采用机械打磨方式去除叶身和缘板上裂纹,并进行检查确认裂纹完全去除,形成缺口;贯穿性裂纹则完全单侧打开,形成U形坡口,坡口宽度≧2≦3mm。
步骤2工件预热处理
(1)工件与马弗炉内预热并恒温2H;
(2)预热温度300℃~350℃之间,夏季300℃,冬季350℃;
(3)施焊过程中保持300℃~350℃之间,采用石棉布包裹叶片,但要露出施焊部位,在预热前奖叶片包裹后进炉预热。
步骤3采用ESD(微弧沉积工艺)进行底层施焊
制作相同材料或相近成份材料电极棒,采用同等材料或极近材料的粉末,通过激光成型方法,制作成棒条状,然后车加工成/>的圆棒;将沉积机的阴极连接叶片,电极棒连接ESD工作枪,阴极与工件的连接要保证连接良好,制作专用的夹具,不形成电极与工件之间的放电;设置参数,根据电极棒的粗细来做调整,本实施例中A:60A、V:60V、频率:280hz、能量密度:50%。;对叶片待加工表面进行沉积涂层制备,涂层制备厚度为0.3~0.5mm,根据基体材料而定,光亮、无氧化全程氩气(99.99%纯度)保护。
步骤4激光重熔与激光仿形熔铸
调节激光的可控能量对ESD进行重熔处理,目的是对ESD层致密性处理;采用1000WYAG激光器A:180A脉宽:30ms焦距:160mm位移速度: 3mm/s。
激光熔铸,CAD辅助运动对缺陷区内进行焊料填充直至满足加工要求,采用1000WYAG激光器A:200A脉宽:50ms焦距:170mm位移速度:4mm/s;每层置粉厚度:0.6~0.7mm。
步骤5荧光与X光
荧光按标准,荧光前对仿形熔铸部件进行打磨清理,微区打磨整形采用小型手持式打磨机,金刚石磨头进行,预留精整量(0.1mm)。
X光按标准,采用增强型胶片。
步骤6真空热处理
在步骤5合格后对叶片进行真空热处理,处理温度按叶片的材质确定,真空度为10-2以上,空冷是接入Ar气(纯度99.99%)冷却,冷却前抽连接管道内空气,保证管道无氧状态
步骤7荧光检查
步骤8合格品进入下一流程,不合格零件重复2-78步骤。焊前和焊后检测如图1和2所示。
实施例2
本实施例提供了一种涡轮导向叶片裂纹的修复方法,包括以下步骤:
步骤1过渡层ESD工艺方法与其工艺特点有利于其他工艺
ESD微弧沉积工艺:利用电弧微区放电原理,将施焊材料以离子态形式过渡到被焊(工件)材料表面,形成微区冶金结合,其冶金特点在于HAZ极小 (0.02mm)熔合区小(0.02mm)放电时间短10-6秒,真对铸造高温合金 (Ai+Ti≧6%)的熔焊有着极佳效果,不会导致r′相析出,也不会产生液相裂纹。
步骤2激光优化熔焊
通过激光能量的优化,使激光辐照所产生的的热熔区刚好对ESD层进行重熔,以达到ESD区域涂层致密化但又控制叶片基体不熔化。
步骤3激光仿形熔铸
对ESD致密化处理后,采用置粉方式(粉末床法)辅助CAD控制对激光熔铸路线进行优化,直至缺陷被熔焊愈合。
步骤4对经X光/荧光检查的不合格萍,可通过上述重复进行操作,直至合格。
Claims (1)
1.一种光电复合修复涡轮导向叶片裂纹的方法,其特征在于:该方法基于光电复合技术,采用ESD微弧沉积工艺形成微区冶金结合,利用激光优化熔焊对ESD层进行激光重熔,激光仿形熔铸至缺陷被熔焊愈合,完成导向叶片裂纹的修复;所述ESD微弧沉积工艺中,HAZ为0.02mm,熔合区为0.02mm,放电时间为10-6秒;置粉方式为粉末床法;所述ESD微弧沉积工艺参数为电流:40-60A、电压:50-60V、频率:270-300hz、能量密度:40-50%;涂层厚度为0.3~0.5mm,全程氩气(99.99%纯度)保护;
具体步骤如下:
步骤一、去除涡轮导向叶片叶身和缘板上TBC涂层;热障涂层去除方式为采用吹砂法去除,具体见:GB/T8923.1-2011;
步骤二、裂纹去除与清理
采用机械打磨方式去除叶身和缘板上裂纹,并进行检查确认裂纹完全去除,形成缺口;贯穿性裂纹则完全单侧打开,形成U形坡口,2≦坡口宽度≦3mm;
步骤三、处理工件预热处理;工件于马弗炉内预热并恒温2H;预热温度300℃~350℃之间,夏季300℃,冬季350℃;施焊过程中保持300℃~350℃之间,采用石棉布包裹叶片,但要露出施焊部位,在预热前将叶片包裹后进炉预热;
步骤四、采用ESD(微弧沉积工艺)进行底层施焊;
(1)制作相同材料或相近成份材料电极棒,采用同等材料或极近材料的粉末,通过激光成型方法,制作成棒条状,然后车加工成/>的圆棒;
(2)将沉积机的阴极连接叶片,电极棒连接ESD工作枪,阴极与工件的连接要保证连接良好,制作专用的夹具,不形成电极与工件之间的放电;
(3)设置参数,根据电极棒的粗细来做调整,本案中电流:60A,电压:60V,频率:280hz,能量密度:50%;
(4)对叶片待加工表面进行沉积涂层制备,涂层制备厚度为0.3~0.5mm,根据基体材料而定,光亮、无氧化全程氩气(99.99%纯度)保护;
步骤五、激光重熔与激光仿形熔铸
采用1000WYAG激光器,电流:180A,脉宽:30ms,焦距:160mm,位移速度:3mm/s,调节激光的可控能量对ESD进行重熔处理,目的是对ESD层致密性处理;
激光熔铸,CAD辅助运动对缺陷区内进行焊料填充直至满足加工要求,采用1000WYAG激光器,电流:200A,脉宽:50ms,焦距:170mm,位移速度:4mm/s,每层置粉厚度:0.6~0.7mm;
步骤六、荧光与X光
荧光按标准,荧光前对仿形熔铸部件进行打磨清理,微区打磨整形采用小型手持式打磨机,金刚石磨头进行,预留精整量(0.1mm);
X光按标准(HB/Z60-1996),采用增强型胶片;
步骤七、真空热处理
在步骤六合格后对叶片进行真空热处理,处理温度按叶片的材质确定,真空度为10-2以上,空冷是接入Ar气(纯度99.99%)冷却,冷却前抽连接管道内空气,保证管道无氧状态;
步骤八、荧光检查
荧光检查执行标准(HB/Z61-1998),
对故检超标件进行标识;
步骤九、合格品进入下一流程,不合格零件重复2-8步骤。
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