CN113171801A - 一种低碳烷烃脱氢制烯烃的催化剂及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明属于脱氢催化剂制备领域，具体涉及一种低碳烷烃脱氢制烯烃的催化剂及其制备方法和应用。该催化剂包含氧化铝载体及四种催化组分，其中第一组分为Pt金属，占催化剂总质量的0.01‑2.00wt％；第二组分为碱金属和/或碱土金属元素，占催化剂总质量的0.05‑5.00wt％；第三组份为IVA族元素，占催化剂总质量的0.01‑1.00wt％，且Pt与IVA族元素的摩尔比为1.0‑1.5:1；第四组份为Cl元素，占催化剂总质量的0.05‑2.00wt％；其余为氧化铝载体。该催化剂具有金属分散性及分散稳定性好的特点，应用于低碳烷烃脱氢制烯烃反应，具有活性高、选择性好、积碳率低和再生率高等优点。
Description
技术领域
本发明属于脱氢催化剂制备领域，具体涉及一种活性组分在氧化铝上稳定分散的低碳烷烃脱氢制烯烃的催化剂及其制备方法和应用。
背景技术
乙烯、丙烯、丁烯等低碳烯烃是重要的有机化工原料，其来源包括炼油产品及副产品和专门生产烯烃的工艺，比如原油经过蒸馏和炼油工艺得到成品油的同时副产出低碳烯烃、石脑油进行蒸汽裂解得到乙烯的同时副产出丙烯和丁烯、煤或甲醇制烯烃、催化脱氢制烯烃。随着低碳烯烃需求量的增长，催化脱氢技术因其装置流程短、投资成本和运营成本较低，显现出明显优势。
已成熟应用的催化剂及配套工艺包括UOP公司的Oleflex工艺、CB&Lummus公司的Catofin工艺、Krupp-Uhde公司的STAR工艺，催化剂分别是采用Pt-Sn/Al2O3、CrOX/Al2O3、Pt-Sn/ZnAl2O3。低碳烷烃催化脱氢制烯烃是一种放热反应，因此高温和低烷烃分压更有利于获得高转化率。不过受热力学平衡限制，易发生裂解和深度脱氢造成积碳，催化剂会因此快速失活，需要再生处理，催化剂经历多次再生后，因为活性物种的结构变化，活性会有损失，并且为不可逆失活。显然，如何减少催化剂积碳是该催化反应的一个关键问题，同时在频繁再生后保持催化性能是催化剂的又一个关键技术。因此，高活性、高选择性、高稳定性、低积碳率是低碳烷烃催化脱氢制烯烃催化剂开发的关键技术。
发明内容
为了改善现有技术的不足，本发明提供一种低碳烷烃脱氢制烯烃的催化剂及其制备方法和用途。该催化剂具有金属分散性及分散稳定性好的特点，应用于低碳烷烃脱氢制烯烃反应，具有活性高、选择性好、积碳率低和再生率高等优点。
一种用于低碳烷烃脱氢制烯烃的催化剂，该催化剂包含氧化铝载体及四种催化组分，其中第一组分为Pt金属，占催化剂总质量的0.01-2.00wt％；第二组分为碱金属和/或碱土金属元素，占催化剂总质量的0.05-5.00wt％；第三组份为IVA族元素，占催化剂总质量的0.01-1.00wt％，且Pt与IVA族元素的摩尔比为1.0-1.5:1；第四组份为Cl元素，占催化剂总质量的0.05-2.00wt％；其余为氧化铝载体。
示例性地，第一组分占催化剂总质量的0.01wt％、0.02wt％、0.05wt％、0.1wt％、0.3wt％、0.5wt％、0.8wt％、1wt％、1.2wt％、1.5wt％、1.8wt％、2.00wt％；第二组分占催化剂总质量的0.05wt％、0.1wt％、0.2wt％、0.5wt％、0.8wt％、1wt％、1.2wt％、1.5wt％、1.8wt％、2wt％、2.5wt％、2.8wt％、3wt％、3.2wt％、3.5wt％、3.8wt％、4wt％、4.2wt％、4.5wt％、4.8wt％、5wt％；第三组份占催化剂总质量的0.01wt％、0.02wt％、0.05wt％、0.1wt％、0.2wt％、0.5wt％、0.8wt％、1wt％，且Pt与IVA族元素的摩尔比为1:1、1.2:1、1.3:1、1.4:1、1.5:1；第四组份占催化剂总质量的0.05wt％、0.1wt％、0.2wt％、0.5wt％、0.8wt％、1wt％、1.2wt％、1.5wt％、1.8wt％、2wt％。
根据本发明，所述氧化铝载体为直径1.3-2.0mm的小球，比表面积为50-300m2/g，孔体积为0.55-0.85ml/g，最可几孔径为20-50nm；直径为2-20nm的孔的孔体积占总孔体积的5-20％、直径为20-50nm的孔的孔体积占总孔体积的10-40％、直径大于50nm但不大于500nm的孔的孔体积占总孔体积的50-80％；表观堆积密度为0.515-0.695g/ml。
所述氧化铝小球直径优选为1.6-1.8mm，比表面积优选为70-150m2/g，孔体积优选为0.65-0.75ml/g，最可几孔径为30-40nm，直径为2-20nm的孔的孔体积占总孔体积的10-20％、直径为20-50nm的孔的孔体积占总孔体积的20-30％、直径大于50nm但不大于500nm的孔的孔体积占总孔体积的55-70％；表观堆积密度为0.53-0.65g/ml。
根据本发明，所述碱金属和/或碱土金属元素优选K元素，占催化剂总质量的0.40-2.00wt％。
根据本发明，所述IVA族元素优选Sn元素，占催化剂总质量的0.05-1.00wt％，Pt与IVA族元素的摩尔比为1.05-1.45:1。
根据本发明，第一组份径向分散度为90-110；第二组分径向分散度为100-140。
第一组份和第二组分通过共浸渍的方法负载在氧化铝载体上。具体地，将Pt前驱物、可溶性碱金属盐和/或碱土金属盐和水混合制备得到浸渍液，将氧化铝浸渍到浸渍液中；所述浸渍液与氧化铝的体积比为0.8-1.4:1，优选0.9-1.2:1。
为了促使碱金属和/或碱土金属元素均匀分散在催化剂中并具有分散稳定性，在第一组份和第二组分共浸渍的浸渍液配置过程中可以添加助溶剂，所述助溶剂选自柠檬酸、乙二胺、乙二胺四乙酸、四甲基氢氧化铵、氨水、盐酸中的一种或多种，助溶剂的添加量为浸渍液总质量的0-10％。助溶剂可以在Pt前驱物、可溶性碱金属盐和/或碱土金属盐和水混合之前、之中、之后加入。浸渍液要求澄清，没有沉淀或者不溶物。
为了进一步促使Pt、碱金属和/或碱土金属元素均匀分散在催化剂中并具有分散稳定性，对浸渍后的物料在40-100℃下老化处理2-10h，使老化后的物料在700℃下的烧失量为10-25％。老化处理可以是动态老化处理也可以是静态老化处理；所述动态老化处理可以使用旋转蒸发器、双锥旋转蒸发器进行。所述老化处理过程中可以通过热介质(热空气、热氮气等)加速催化剂表面的水分蒸发，通过单位体积催化剂的热介质空速为0-2.0h-1。
第三组份可以在载体制备过程中、也可以在引入第一、二组分之前或者之后，也可以与第一、二组分同时引入。具体地，第三组份可以在氧化铝成胶过程中加入，形成含第三组份的氧化铝载体；第三组份也可以在负载第一、二组分之前，通过共混合、浸渍等方式加入，形成含第三组分的氧化铝载体；第三组份也可以在第一、二组分共浸渍液配置过程中加入，形成含有第一、二、三组分的共浸渍液；第三组份也可以在第一、二组分负载之后，通过二次浸渍方式负载。第三组份可以在上述任意过程中全部或者部分加入。
第四组份可以在载体制备过程中、也可以在引入第一、二组分之前或者之后，也可以与第一、二组分同时引入。具体地，第四组份可以在氧化铝成胶过程中加入，形成含第四组份的氧化铝载体；第四组份也可以在第一、二组分共浸渍液配置过程中加入，形成含有第一、二、四组分的共浸渍液；第四组份也可以在热活化过程加入，加入方式是在空气中添加热活化温度下可以分解产生第四组份的化合物。第四组份可以在上述任意过程中全部或者部分加入。
包含第一、二、三和/或四组分的催化剂前驱体在100-300℃下干燥处理0.5-12h，干燥后的物料在700℃下烧失量为0.03-5％；干燥后的物料在空气中400-700℃下热活化0.5-24h，空速为500-2000h-1；在含氢气气氛中400-700℃下热还原0.5-72h，得到所述催化剂。
示例性地，所述催化剂的制备方法包括如下步骤：
(1)将IVA族金属盐、碱金属盐和/或碱土金属盐、Pt前驱物和水混合，制备得到浸渍液；
(2)将氧化铝浸渍到步骤(1)的浸渍液中；
(3)将步骤(2)浸渍后的物料进行老化处理、干燥处理和活化处理，得到氧化态的产物；
(4)将步骤(3)的氧化态的产物进行热还原处理，制备得到所述低碳烷烃脱氢制烯烃的催化剂。
优选地，步骤(1)中，所述IVA族金属盐、碱金属盐和/或碱土金属盐中的金属盐例如可以是金属硝酸盐、金属硫酸盐、金属氯化盐等中的一种或多种，例如可以是金属氯化盐；
优选地，步骤(1)中，所述IVA族金属选自锡(Sn)；所述IVA族金属盐选自氯化锡、硝酸锡、氯化亚锡、硫酸锡。
优选地，步骤(1)中，所述碱金属盐选自可溶性氢氧化物、氯化物或者硝酸盐，例如可以是氢氧化钾、氯化钾；
优选地，步骤(1)中，所述Pt前驱物选自六水合氯铂酸、四氯合铂酸钾、六氯合铂酸钾、氯铂酸钠中的一种或多种。
优选地，步骤(3)中，所述老化处理例如可以是在40-100℃下老化处理2-10h；
优选地，步骤(3)中，所述干燥处理例如可以是在100-300℃下干燥处理0.5-12h；
优选地，步骤(3)中，所述水蒸气活化处理例如可以是在400-700℃下水蒸气活化处理0.5-24h。
其中，步骤(4)中，所述热还原处理是在氢气气氛下进行，所述热还原处理是在400-700℃下还原4-30h；
其中，所述的氢气气氛中氢气的体积含量为10-100vol％，氮气的体积含量为0-90vol％。
本发明还提供上述低碳烷烃脱氢制烯烃的催化剂的用途，所述催化剂用于低碳烷烃脱氢制烯烃反应。
根据本发明，所述低碳烷烃包括2-4个碳原子的烷烃，如乙烷、丙烷、正丁烷、异丁烷。
根据本发明，所述的烯烃为上述烷烃脱氢反应后的主产物，包括乙烯、丙烯、丁烯、异丁烯。
根据本发明，所述反应的温度为450-650℃，所述反应的压力为100-1500kPa，所述液时空速为0.5-40h-1，氢烃比0.5-2；反应过程中需要注入含硫化合物，控制原料中硫的质量含量为50-200ppm。所述含硫化合物可以是硫化氢、二甲基二硫。
本发明的有益效果：
碱金属、碱土金属元素可以提高催化剂的抗积碳性能，但是在催化剂制备过程中，由于多组分的引入，其间的竞争吸附容易造成组分分散不均匀，分散稳定性不好，从而无法很好的发挥元素的协同作用。
本发明以大孔氧化铝作为载体，通过共浸渍的方式负载Pt、碱金属和/或碱土金属，并控制其间的摩尔比，再通过低温老化的方式使多组分均匀分散在氧化铝上并产生协同作用，可以消除由于竞争吸附造成的沿载体直径从边缘到中心金属含量不均匀的问题，从而提高径向分散度及分散稳定性。
具有高分散及分散稳定性的催化剂应用在脱氢反应中时，表现出良好的活性高、选择性好、抗积碳性能，再生后金属组分仍能保持高分散状态、性能损失小等优点。
具体实施方式
下文将结合具体实施例对本发明做更进一步的详细说明。应当理解，下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法；下述实施例中所用的试剂、材料等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
金属径向分散度计算：使用SEM扫描催化剂剖面从边缘到中心的金属含量，对于一种金属计算金属径向分散度如下：
径向分散度＝小球边缘向内0.2mm范围内平均金属含量/小球中心向边缘0.2mm范围内平均金属含量*100；
烧失量测试是将5g样品在马弗炉中700℃焙烧4h后称量重量M，并计算烧失量：烧失量＝(5-M)/5*100。
采用20ml固定床管式反应器评价催化剂性能，反应物为丙烷，反应温度为650℃，反应压力为130kPa，丙烷质量空速9h-1，氢烃比为0.7，在反应过程中注入二甲基二硫，使反应物中硫的质量含量达到100ppm；测试反应4h和20h时催化剂的选择性和转化率；反应20h后对催化剂进行再生处理，再生后催化剂按照上述反应条件继续测试，经过5次反应再生后测试催化剂的选择性和转化率。
转化率＝(进口丙烷质量-出口丙烷质量)/进口丙烷质量*100；
选择性＝生成丙烯质量/(进口丙烷质量-出口丙烷质量)*100。
实施例1
采用油滴法制备含0.17wt％Sn的氧化铝小球，载体直径为1.8mm、比表面积为90m2/g、孔体积为0.65ml/g、最可几孔径为38nm、表观堆积密度为0.54g/ml，该载体直径为2-20nm的孔的孔体积占总孔体积的10％、直径为20-50nm的孔的孔体积占总孔体积的28％、直径大于50nm但不大于500nm的孔的孔体积占总孔体积的62％。
将19g氯化钾、9g盐酸和9.1g六水合氯铂酸分别加入1700g水中，搅拌至完全溶解配置成共浸渍液，将1000g上述氧化铝载体投入到浸渍液中浸渍0.5h，在80℃下将浸渍后的氧化铝老化8h，老化后的浸渍氧化铝烧失量为15％；浸渍氧化铝在280℃干燥2h，干燥后的浸渍氧化铝的烧失量为1.7％；550℃在1800L/h空气下热活化4h，以空气计，活化过程中以28.5ml/h流速注入盐酸溶液，得到氧化态催化剂；在570℃、含有30％氢气的氮气气氛下，还原8h得到还原态催化剂1。催化剂1中Pt含量为0.34wt％，Sn含量为0.17wt％，K含量为0.85wt％，Cl含量为1.1wt％；Pt/Sn摩尔比为1.2；Pt径向分散度为105，K径向分散度为135。
对比例1
将22.4g氯化钾、和12g六水合氯铂酸分别加入1700g水中，搅拌至完全溶解配置成共浸渍液，将1000g实施例1中的氧化铝载体投入到浸渍液中浸渍0.5h；浸渍氧化铝在280℃干燥2h，干燥后的浸渍氧化铝的烧失量为1.7％；550℃在1800L/h空气下热活化4h，以空气计，活化过程中以28.5ml/h流速注入盐酸溶液，得到氧化态催化剂；在570℃、含有30％氢气的氮气气氛下，还原8h得到还原态催化剂2。催化剂2中Pt含量为0.45wt％，Sn含量为0.17wt％，K含量为1wt％，Cl含量为1.1wt％；Pt/Sn摩尔比为1.6；Pt径向分散度为105，K径向分散度为180。
实施例2
采用滚球法制备氧化铝小球，载体直径为1.6mm、比表面积为125m2/g、孔体积为0.70ml/g、最可几孔径为35nm、表观堆积密度为0.63g/ml，该载体直径为2-20nm的孔的孔体积占总孔体积的12％、直径为20-50nm的孔的孔体积占总孔体积的24％、直径大于50nm但不大于500nm的孔的孔体积占总孔体积的64％。
将10.5二水氯化亚锡、28g氢氧化钾、88g柠檬酸和16.5g六氯铂酸钾分别加入3300g水中，搅拌至完全溶解配置成浸渍液，将2200g上述的氧化铝投入到浸渍液中浸渍1h，在90℃下，向浸渍氧化铝中以6.5L/h流量通入空气，将浸渍后的氧化铝老化4h，老化后的浸渍氧化铝的烧失量为20％；浸渍氧化铝在130℃干燥4h，干燥后的浸渍氧化铝的烧失量为3.5％；560℃在3000L/h空气下热活化4h，以空气计，活化过程中活化过程中通入氯气，氯气流量为50ml/h，得到氧化态催化剂；在600℃、氢气气氛下，还原6h得到还原态催化剂3。催化剂3中Pt含量为0.45wt％，Sn含量为0.25wt％，K含量为1wt％，Cl含量为1.6wt％；Pt/Sn摩尔比为1.1；Pt径向分散度为105，K径向分散度为120。
实施例3
采用油滴法制备含0.16wt％Sn的氧化铝小球，载体直径为1.6mm、比表面积为120m2/g、孔体积为0.68ml/g、最可几孔径为26nm、表观堆积密度为0.67g/ml，该载体直径为2-20nm的孔的孔体积占总孔体积的7％、直径为20-50nm的孔的孔体积占总孔体积的35％、直径大于50nm但不大于500nm的孔的孔体积占总孔体积的58％。
将2.3g氯化钾、1.2g盐酸和8g六水合氯铂酸分别加入180g水中，搅拌至完全溶解配置成共浸渍液，将100g上述氧化铝载体投入到浸渍液并在旋转蒸发器中浸渍0.5h，在100℃下通入流速30ml/h的空气将浸渍后的氧化铝老化4h，老化后的浸渍氧化铝的烧失量为5％；浸渍氧化铝在240℃干燥2h，干燥后的浸渍氧化铝的烧失量为1.1％；580℃在100L/h空气下热活化6h，得到氧化态催化剂；在550℃氢气气氛下，还原4h得到还原态催化剂4。催化剂4中Pt含量为0.3wt％，Sn含量为0.16wt％，K含量为1.0wt％，Cl含量为1.05wt％；Pt/Sn摩尔比为1.14；Pt径向分散度为110，K径向分散度为125。
对比例2
将1.2g盐酸和8g六水合氯铂酸分别加入180g水中，搅拌至完全溶解，将实施例3中所述100g氧化铝载体投入到浸渍液并在旋转蒸发器中，在25℃下浸渍4h；浸渍氧化铝在120℃干燥12h，500℃焙烧4h；将3.2g硝酸钾加入180g水中，搅拌至完全溶解，将一次浸渍焙烧后的氧化铝投入到浸渍液并在旋转蒸发器中，在25℃下浸渍4h；浸渍氧化铝在120℃干燥12h，600℃焙烧4h；在550℃氢气气氛下，还原4h得到还原态催化剂5。催化剂5中Pt含量为0.3wt％，Sn含量为0.16wt％，K含量为1.0wt％，Cl含量为1.05wt％；Pt/Sn摩尔比为1.14；Pt径向分布于球形载体从边缘向内厚度0.42mm的表层内，由于Pt仅在表层分布，故Pt径向分散度为无穷大，K径向分布于球形载体从边缘向内厚度0.45mm的表层内，由于K仅在表层分布，故K径向分散度为无穷大。
实施例4
采用油滴法制备氧化铝小球，载体直径为1.7mm、比表面积为65m2/g、孔体积为0.60ml/g、最可几孔径为25nm、表观堆积密度为0.6g/ml，该载体直径为2-20nm的孔的孔体积占总孔体积的10％、直径为20-50nm的孔的孔体积占总孔体积的40％、直径大于50nm但不大于500nm的孔的孔体积占总孔体积的50％。
将11.5g二水氯化亚锡加入8500g水中，搅拌至完全溶解配置成浸渍液，将5000g上述氧化铝投入到浸渍液中浸渍2h，在120℃干燥4h，550℃焙烧4h；
将46g氢氧化钾、50g乙二胺和35g六氯铂酸钾分别加入8500g水中，搅拌至完全溶解配置成浸渍液，将一次浸渍焙烧后的氧化铝投入到浸渍液中浸渍2h，在65℃下将浸渍后的氧化铝在旋转蒸发器中老化10h，老化后的浸渍氧化铝的烧失量为16％；浸渍氧化铝在110℃干燥12h，干燥后的浸渍氧化铝的烧失量为3.5％；580℃在空气中热活化6h，活化过程中通入氯气，氯气流量为100ml/h，得到氧化态催化剂；在580℃、氢气气氛下，还原18h得到还原态催化剂6。催化剂6中Pt含量为0.28wt％，Sn含量为0.12wt％，K含量为0.75wt％，Cl含量为1.2wt％；Pt/Sn摩尔比为1.42；Pt径向分散度为102，K径向分散度为122。
将还原态催化剂1-6进行性能评价，结果如下表：
从上表中可以看出，催化剂1、催化剂3、催化剂4具有良好的转化率和选择性，以及较低的积碳率；经过20h运行及经过5次再生后，转化率和选择性都没有明显下降；催化剂2第一次使用过程中，反应4h时表现出良好的转化率和选择性，但反应运行20h后，转化率和选择性均有下降，经过5次再生后，催化剂能够恢复初次使用时的性能，但是经过20h反应后，转化率和选择性明显下降，积碳率偏高。催化剂5第一次使用过程中转化率和选择性良好，但是经过5次再生后，转化率、选择性和积碳率无法恢复到第一次反应的数值。
以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种用于低碳烷烃脱氢制烯烃的催化剂，其中，该催化剂包含氧化铝载体及四种催化组分，其中第一组分为Pt金属，占催化剂总质量的0.01-2.00wt％；第二组分为碱金属和/或碱土金属元素，占催化剂总质量的0.05-5.00wt％；第三组份为IVA族元素，占催化剂总质量的0.01-1.00wt％，且Pt与IVA族元素的摩尔比为1.0-1.5:1；第四组份为Cl元素，占催化剂总质量的0.05-2.00wt％；其余为氧化铝载体。
2.根据权利要求1所述的催化剂，其中，所述氧化铝载体为直径1.3-2.0mm的小球，比表面积为50-300m2/g，孔体积为0.55-0.85ml/g，最可几孔径为20-50nm；直径为2-20nm的孔的孔体积占总孔体积的5-20％、直径为20-50nm的孔的孔体积占总孔体积的10-40％、直径大于50nm但不大于500nm的孔的孔体积占总孔体积的50-80％；表观堆积密度为0.515-0.695g/ml。
3.根据权利要求2所述的催化剂，其中，所述氧化铝小球直径优选为1.6-1.8mm，比表面积优选为70-150m2/g，孔体积优选为0.65-0.75ml/g，最可几孔径为30-40nm，直径为2-20nm的孔的孔体积占总孔体积的10-20％、直径为20-50nm的孔的孔体积占总孔体积的20-30％、直径大于50nm但不大于500nm的孔的孔体积占总孔体积的55-70％；表观堆积密度为0.53-0.65g/ml。
4.根据权利要求1-3任一项所述的催化剂，其中，所述碱金属和/或碱土金属元素优选K元素，占催化剂总质量的0.40-2.00wt％。
5.根据权利要求1-4任一项所述的催化剂，其中，所述IVA族元素优选Sn元素，占催化剂总质量的0.05-1.00wt％，Pt与IVA族元素的摩尔比为1.05-1.45:1。
6.根据权利要求1-5任一项所述的催化剂，其中，第一组份径向分散度为90-110；第二组分径向分散度为100-140。
7.根据权利要求1-6任一项所述的催化剂，其中，第一组份和第二组分通过共浸渍的方法负载在氧化铝载体上。具体地，将Pt前驱物、可溶性碱金属盐和/或碱土金属盐和水混合制备得到浸渍液，将氧化铝浸渍到浸渍液中；所述浸渍液与氧化铝的体积比为0.8-1.4:1；
在第一组份和第二组分共浸渍的浸渍液配置过程中可以添加助溶剂，所述助溶剂选自柠檬酸、乙二胺、乙二胺四乙酸、四甲基氢氧化铵、氨水、盐酸中的一种或多种，助溶剂的添加量为浸渍液总质量的0-10％。
8.根据权利要求1-7任一项所述的催化剂，其中，对浸渍后的物料在40-100℃下老化处理2-10h，使老化后的物料在700℃下的烧失量为10-25％。
9.权利要求1-8任一项所述的低碳烷烃脱氢制烯烃的催化剂的用途，所述催化剂用于低碳烷烃脱氢制烯烃反应。
10.根据权利要求9所述的用途，其中，所述低碳烷烃包括乙烷、丙烷、正丁烷、异丁烷；
所述的烯烃包括乙烯、丙烯、丁烯、异丁烯；
所述反应的温度为450-650℃，所述反应的压力为100-1500kPa，所述液时空速为0.5-40h-1，氢烃比0.5-2；反应过程中需要注入含硫化合物，控制原料中硫的质量含量为50-200ppm。
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