CN113161793A - Usb插座及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种USB插座，包括插接件及套设于所述插接件外的金属外壳，所述插接件包括第一端子组、第二端子组、置于所述第一端子组与所述第二端子组之间的中板及将所述第一端子组、第二端子组与所述中板固持为一体的绝缘本体，所述绝缘本体包括第一次注塑成型将所述第一端子组、第二端子组与中板固持为一体的绝缘基体及第二次注塑成型的绝缘主体，所述绝缘基体包括位于下端的基部及自所述基部向上延伸并将所述第一端子组、第二端子组与中板上端固定的前固定部，所述绝缘主体包裹于所述前固定部外并形成有位于所述基部上侧的过渡部及自所述过渡部向上延伸形成的对接舌部。本申请还包括一种USB插座制造方法。
Description
技术领域
本申请涉及电连接器领域，尤指一种USB插座及其制造方法。
背景技术
Type C型插座一般包括上下两排相互独立的端子组、置于上下两排端子组之间的中板、将两排端子组与中板固持为一体的绝缘本体及套设于所述绝缘本体外的壳体。在垂直方向上存在三层结构，即上下两排端子组与中板，在注塑成型过程中，注塑模具无法在上下方向上同时固定住两排端子组与中板，无法实现一次或两次注塑成型，而需要通过三次或多达四次注塑成型来完成产品的制造。通常，第一端子组与所述金属中板、第二端子组分别进行一次注塑成型，再将成型好的第一、第二端子组叠加固定进行第三次注塑成型完成注塑成型工艺，此处至少需要三套不同的注塑成型模具，开模费用较高。中华人民共和国第201810915864.4号专利申请揭示了一种二次注塑成型的正反插USB插座，其采用一拖二的形式在料带两侧分别冲压成型第一、第二端子组，再将第一、第二端子组中的一个叠加中板注塑成型形成第一端子组与塑胶的组合体及第二端子组与塑胶的组合体，再将两个组合体叠加后再次注塑成型。一般需要对第一、第二端子组及中板分别通过料带连接固定在注塑模具内进行注塑成型，而在切除料带时会造成料带连接部裸露在外，一般至少需要三次注塑成型，先将第一、第二端子组与中板分开注塑成型，切除有影响的料带后，最后再进行最后一次注塑成型将料带连接部包裹于内，保持较好的外观。
发明内容
鉴于此，有必要提供一种USB插座及其制造方法，以有效减少产品的注塑成型次数，降低制造成本。
为解决上述技术问题，本申请提供了一种USB插座，包括插接件及套设于所述插接件外的金属外壳，所述插接件包括第一端子组、第二端子组、置于所述第一端子组与所述第二端子组之间的中板及将所述第一端子组、第二端子组与所述中板固持为一体的绝缘本体，所述绝缘本体包括第一次注塑成型将所述第一端子组、第二端子组与中板固持为一体的绝缘基体及第二次注塑成型的绝缘主体，所述绝缘基体包括位于下端的基部及自所述基部向上延伸并将所述第一端子组、第二端子组与中板上端固定的前固定部，所述绝缘主体包裹于所述前固定部外并形成有位于所述基部上侧的过渡部及自所述过渡部向上延伸形成的对接舌部，所述第一端子组与第二端子组的若干导电端子包括埋入所述绝缘基体内的固持部、自所述固持部向下延伸出所述基部外的焊脚、自所述固持部向上延伸形成的暴露于所述对接舌部纵向两侧表面的接触部。
优选地，所述第一端子组、第二端子组分别包括位于横向两侧的一个接地端子、一个电源端子及位于所述接地端子与电源端子之间的若干信号端子，所述中板位于所述电源端子的横向外侧。
优选地，所述中板包括板体、纵向贯穿所述板体形成的若干贯穿孔、形成于所述板体横向外侧并暴露于所述对接舌部横向外侧的扣位部。
优选地，所述基部底侧在纵向方向上凸出形成有限位块，所述基部底侧设有卡扣缺口，所述金属外壳包括环形壳体及通过所述环形壳体围设成的前后贯通的腔体，所述插接件套设于所述腔体内，所述环形壳体底部形成有卡勾，所述插接件套入所述腔体内后，所述环形壳体底缘抵持于所述限位块上，所述卡勾折弯卡入所述卡扣缺口内固定。
为解决上述技术问题，本申请还提供了一种USB插座制造方法，包括如下步骤：
S10、提供连接有料带的第一端子组、第二端子组及中板进行第一次注塑成型形成将所述第一端子组、第二端子组与中板固持为一体的绝缘基体；
所述第一端子组、第二端子组的若干导电端子的上下两端分别连接有端子前料带与端子后料带，所述第一端子组与第二端子组横向外侧连接有延伸至上方的用于拉料的侧料带，所述中板下端连接有用于拉料的中板后料带，所述端子后料带向纵向外侧折弯延伸并在所述下方形成预留空间；
S20、切除除中板后料带外的所有料带再次注塑成型形成绝缘主体以获得插接件；
S30、将所述插接件套入金属外壳内。
优选地，所述中板包括相互独立位于横向两侧的第一中板与第二中板，所述第一中板与所述第二中板前端还连接有中板前料带，所述中板前料带位于所述第一端子组与第二端子组的端子前料带之间。
优选地，所述第一端子组、第二端子组的端子前料带朝向所述中板前料带折弯以使两个端子前料带与所述中板前料带紧密贴紧在一起固定，所述第一端子组、第二端子组的侧料带从侧方向上延伸至所述中板前料带上方，所述第一端子组、第二端子组的侧料带相对折弯后平行延伸贴紧固定在一起。
优选地，所述中板后料带自所述第一中板、第二中板向下延伸出后在所述端子后料带下方连接在一起，并通过所述中板后料带之间围设出所述预留空间，所述预留空间用于注塑成型时，注塑模具的滑动作动。
优选地，所述第一端子组与第二端子组的若干导电端子包括埋入所述绝缘基体内的固持部、自所述固持部沿纵向外侧折弯延伸形成的焊脚、自所述固持部向上延伸形成的暴露于所述绝缘主体纵向两侧表面的接触部，所述端子后料带包括自所述焊脚沿纵向方向延伸形成的纵向延伸部、自所述纵向延伸部向下折弯延伸形成的竖直延伸部及自所述竖直延伸部沿纵向方向折弯并向纵向外侧延伸形成的纵向延伸主体，所述纵向延伸主体将所有导电端子的焊脚连接为一体。
优选地，所述绝缘基体包括位于下端的基部及自所述基部向上延伸并将所述第一端子组、第二端子组与中板上端固定的前固定部，所述绝缘主体包裹于所述前固定部外并形成有位于所述基部上侧的过渡部及自所述过渡部向上延伸形成的对接舌部，所述第一端子组与第二端子组接触部暴露于所述对接舌部纵向两侧表面。
本申请USB插座将第一端子组、第二端子组与中板进行首次注塑成型形成绝缘基体，通过所述绝缘基体将所述第一端子组、第二端子组及中板固持定位，在切除一些定位料带后，再注塑成型所述绝缘主体将料带切除部位覆盖，同时覆盖模具定位孔等，保证USB插座的外观良好，同时，实现了二次注塑成型，降低了制造成本。
本申请USB插座制造方法通过将所述第一端子组、第二端子组的焊脚连接的端子后料带沿纵向两侧折弯延伸以在下方形成被所述中板后料带所包围的预留空间，通过所述预留空间对所述绝缘基体的下端部进行封胶，具体实施时，注塑模具可以采用滑块的方式封胶，同时第一、第二端子组通过横向两侧连接有侧料带，第一、第二端子组自动化拉料通过所述侧料带37实现，如此，可以实现二次注塑成型所述插接件。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本申请USB插座的立体组合图；
图2为本申请USB插座的立体分解图；
图3为沿图1所示A-A虚线的剖视图；
图4为本申请USB插座的第一端子组、第二端子组、中板连接料带并定位在一起的组合图；
图5为本申请USB插座的第一端子组、第二端子组、中板第一次注塑成型后的立体图；
图6为本申请USB插座的第一端子组、第二端子组、中板进行第二次注塑成型后的立体图；
图7为本申请USB插座的插接件装入金属外壳内后的立体图。
附图标记说明
金属外壳-10；环形壳体-11；腔体-12；卡勾-13；***脚-14；壳体料带-15；插接件-A；端子模组-30；第一端子组-30a；第二端子组-30b；接地端子-301；电源端子-302；信号端子-303；固持部-31；接触部-32；焊脚-33；折弯端部-34；端子前料带-35；端子后料带-36；纵向延伸部-361；竖直延伸部-362；纵向延伸主体-363；侧料带-37；中板-40；第一中板-40a；第二中板-40b；板体-41；贯穿孔-42；扣位部-43；尾部-44；连料部-45；中板前料带-47；中板后料带-46；避位空间-48；绝缘基体-50；基部-51；卡扣缺口-511；定位柱-512；限位块-513；前固定部-52；绝缘主体-60；过渡部-61；对接舌部-62。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。
本申请以图1所示X方向为上下方向(垂直方向)的上方，以Y方向为左右方向(横向方向)，以Z方向为前后方向(纵向方向)。
请参阅图1至图7所示，本申请USB插座包括插接件A及套设于所述插接件A外的金属外壳10。
所述金属外壳10包括围设有上下贯穿的腔体12的环形壳体11、自所述环形壳体11下端前后两侧朝向所述腔体12折弯形成的卡勾13及自所述环形壳体11下端向下延伸形成的若干***脚14。若干所述金属外壳10通过壳体料带15连接在一起，即在金属板冲压成型所述金属外壳10时，所述壳体料带15将若干所述金属外壳10连接为一个整体以便于自动化作业。具体地，所述壳体料带15是连接于所述环形壳体11下端缘一侧的。
所述插接件A包括第一端子组30a、第二端子组30b、位于所述第一端子组30a与第二端子组30b之间的中板40及将所述第一端子组30a、第二端子组30b与中板40固持为一体的绝缘本体。
所述第一端子组30a与所述第二端子组30b分别包括在横向方向上依次排列的接地端子301、若干信号端子303及电源端子30b。本申请的USB插座的每排端子组相较于USB-IF协会规范，省去了一根电源端子、一根接地端子及高频信号端子。
所述第一端子组30a与所述第二端子组30b的每根导电端子均包括埋入所述绝缘本体内的固持部31、自所述固持部31向上延伸形成的接触部32、自所述固持部31向下延伸形成的焊脚33及自所述接触部32上端折弯并埋入所述绝缘本体内的折弯端部34。
所述中板40包括分列于所述插接件A横向两侧的第一中板40a与第二中板40b。每个所述中板40包括板体41、贯穿所述板体41形成的若干贯穿孔42、形成于所述板体41横向上外侧的扣位部43、自所述板体41下端向横向外侧延伸形成的尾部44及自所述尾部44向下延伸形成的连料部45。
所述绝缘本体包括第一次将所述第一端子组40a、第二端子组40b与中板40固持为一体的绝缘基体50及将部分所述绝缘基体50再次包裹的绝缘主体60。所述绝缘基体50包括基部51及自所述基部51向上延伸形成的前固定部52。所述基部51底侧设有卡扣缺口511，所述基部51底部继续凸出形成有***印刷电路板内的定位柱512，所述基部51底端还沿纵向方向凸出形成有限位块513。所述限位块513用于限制所述金属外壳10的环形壳体11继续向下***，所述卡勾13在所述插接件A***所述腔体12内后折弯卡入所述卡扣缺口511内，所述限位块513与所述卡勾13可以将所述插接件A固定于所述腔体12内不移动。
所述绝缘主体60包裹于所述绝缘基体50的前固定部52外，并形成位于所述基部51上侧的过渡部61及自所述过渡部61向上延伸形成的对接舌部62。所述第一端子组30a与所述第二端子组30b的接触部32分别暴露于所述对接舌部62的纵向两侧表面，所述中板40的扣位部43暴露于所述对接舌部62横向两侧以与插头卡扣。
本申请USB插座将第一端子组30a、第二端子组30b与中板40进行首次注塑成型形成绝缘基体50，通过所述绝缘基体50将所述第一端子组30a、第二端子组30b及中板40固持定位，在切除一些定位料带后，再注塑成型所述绝缘主体60将料带切除部位覆盖，同时覆盖模具定位孔等，保证USB插座的外观良好，同时，实现了二次注塑成型，降低了制造成本。
请继续参阅图4至图7所示，以下将详细介绍本申请USB插座的制造方法：
S10、提供连接有料带的第一端子组30a、第二端子组30b及中板40进行第一次注塑成型形成将所述第一端子组30a、第二端子组30b与中板40固持为一体的绝缘基体50；
本步骤请参阅图4、图5所示，所述第一端子组30a的若干导电端子的折弯端部34连接有端子前料带35，所述第一端子组30a的若干导电端子的焊脚33连接有端子后料带36，位于最外侧的接地端子301与电源端子302横向外侧分别连接有侧料带37；所述侧料带37自横向外侧延伸出后再沿上方延伸至所述端子前料带35上侧并将所述端子上料带35围设于内。第一端子组30a、第二端子组30b的焊脚33是自所述固持部31下端延伸出所述绝缘基体50后再沿纵向方向折弯形成的，即所述焊脚33与所述固持部31相互垂直。所述端子后料带36包括自所述焊脚33沿纵向方向延伸形成的纵向延伸部361、自所述纵向延伸部361向下折弯延伸形成的竖直延伸部362及自所述竖直延伸部362沿纵向方向折弯并向纵向外侧延伸形成的纵向延伸主体363。所述纵向延伸主体363将所有导电端子的焊脚33连接为一体。
所述第二端子组30b的料带连接与所述第一端子组30a的链接结构一致，所述第一端子组30a与所述第二端子组30b的端子后料带36朝相反方向延伸并在下方留出空间供注塑成型模具使用。
所述第一中板40a与第二中板40b的上端连接有中板前料带47，下端连接有中板后料带46，所述第一端子组30a与第二端子组30b的端子前料带35进行折弯以使所述端子前料带35紧贴所述中板前料带47固定。且所述中板前料带47也被围设于所述侧料带37之间。所述中板后料带46自所述中板40后端向下延伸后在连接在一起并形成预留空间48，在纵向投影方向上，所述端子后料带36位于所述预留空间48内。所述第一端子组30a、第二端子组30b的侧料带37相互折弯后紧贴在一起。
注塑成型时，自动机通过拉动所述第一端子组30a、第二端子组30b的侧料带37及中板40的中板前料带47与中板后料带46来拉动产品移动，并注塑成型所述绝缘基体50，所述绝缘基体50下端的基部51成型为最终形状。所述绝缘基体50的前固定部52仅以固持住所述第一端子组30a、第二端子组30b及中板40的相对位置即可，需要再次注塑成型包裹所述前固定部52。
此注塑成型过程中，利用所述焊脚33沿纵向两侧延伸，不是向下延伸，形成预留空间48，所述预留空间48可以通过设计注塑模具，通过滑块等结构来封闭所述绝缘基体50的下侧完成注塑成型，而所述第一端子组30a、第二端子组30b的拉动通过所述侧料带37来实现，无需通过所述端子后料带36来实现，从而为所述预留空间48的形成创造了条件。
S20、切除除中板后料带46外的所有料带再次注塑成型形成绝缘主体60并获得插接件A；
本步骤请参阅图6所示，在注塑成型所述绝缘主体60之前，先切除了所述第一端子组30a与第二端子组30b的端子前料带35、端子后料带36及侧料带37，同时切除所述中板40的中板前料带47。仅保留所述中板后料带46用于后续工艺的自动化拉料。
所述绝缘主体60包裹于所述绝缘基体50的前固定部52外形成所述过渡部61与对接舌部62，同时，所述第一端子组30a、第二端子组30b与中板40切除料带的位置被所述对接舌部62所包裹。所述第一端子组30a、第二端子组30b的接触部32分别暴露于所述对接舌部62的纵向两侧表面。
S30、将所述插接件A套入金属外壳10内。
本步骤如图7所示，所述插接件A注塑成型后，提供连接有壳体料带15的金属外壳10，通过自动化拉料将所述插接件A套入所述金属外壳10的腔体12内。所述金属外壳10从底部纵向一侧向后延伸连接在所述壳体料带15上，套入后，所述环形壳体11底部抵持于所述限位块513上，同时，折弯所述卡勾13使所述卡勾卡入所述基部51下端缘的卡扣缺口511内，限制所述插接件A在上下方向的移动。
本申请USB插座制造方法通过将所述第一端子组30a、第二端子组30b的焊脚33连接的端子后料带36沿纵向两侧折弯延伸以在下方形成被所述中板后料带46所包围的预留空间48，通过所述预留空间48对所述绝缘基体50的下端部进行封胶，具体实施时，注塑模具可以采用滑块的方式封胶，同时第一、第二端子组30a,30b通过横向两侧连接有侧料带37，第一、第二端子组30a，30b自动化拉料通过所述侧料带37实现，如此，可以实现二次注塑成型所述插接件A。
在其他实施例中，若对于外观没有太多要求时，本申请的USB插座也可以一次注塑成型绝缘本体，而无需进行两次注塑成型。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种USB插座，包括插接件及套设于所述插接件外的金属外壳，所述插接件包括第一端子组、第二端子组、置于所述第一端子组与所述第二端子组之间的中板及将所述第一端子组、第二端子组与所述中板固持为一体的绝缘本体，其特征在于，所述绝缘本体包括第一次注塑成型将所述第一端子组、第二端子组与中板固持为一体的绝缘基体及第二次注塑成型的绝缘主体，所述绝缘基体包括位于下端的基部及自所述基部向上延伸并将所述第一端子组、第二端子组与中板上端固定的前固定部，所述绝缘主体包裹于所述前固定部外并形成有位于所述基部上侧的过渡部及自所述过渡部向上延伸形成的对接舌部，所述第一端子组与第二端子组的若干导电端子包括埋入所述绝缘基体内的固持部、自所述固持部向下延伸出所述基部外的焊脚、自所述固持部向上延伸形成的暴露于所述对接舌部纵向两侧表面的接触部。
2.如权利要求1所述的USB插座，其特征在于，所述第一端子组、第二端子组分别包括位于横向两侧的一个接地端子、一个电源端子及位于所述接地端子与电源端子之间的若干信号端子，所述中板位于所述电源端子的横向外侧。
3.如权利要求2所述的USB插座，其特征在于，所述中板包括板体、纵向贯穿所述板体形成的若干贯穿孔、形成于所述板体横向外侧并暴露于所述对接舌部横向外侧的扣位部。
4.如权利要求2所述的USB插座，其特征在于，所述基部底侧在纵向方向上凸出形成有限位块，所述基部底侧设有卡扣缺口，所述金属外壳包括环形壳体及通过所述环形壳体围设成的前后贯通的腔体，所述插接件套设于所述腔体内，所述环形壳体底部形成有卡勾，所述插接件套入所述腔体内后，所述环形壳体底缘抵持于所述限位块上，所述卡勾折弯卡入所述卡扣缺口内固定。
5.一种USB插座制造方法，包括如下步骤：
S10、提供连接有料带的第一端子组、第二端子组及中板进行第一次注塑成型形成将所述第一端子组、第二端子组与中板固持为一体的绝缘基体；
所述第一端子组、第二端子组的若干导电端子的上下两端分别连接有端子前料带与端子后料带，所述第一端子组与第二端子组横向外侧连接有延伸至上方的用于拉料的侧料带，所述中板下端连接有用于拉料的中板后料带，所述端子后料带向纵向外侧折弯延伸并在所述下方形成预留空间；
S20、切除除中板后料带外的所有料带再次注塑成型形成绝缘主体以获得插接件；
S30、将所述插接件套入金属外壳内。
6.如权利要求5所述的USB插座制造方法，其特征在于，所述中板包括相互独立位于横向两侧的第一中板与第二中板，所述第一中板与所述第二中板前端还连接有中板前料带，所述中板前料带位于所述第一端子组与第二端子组的端子前料带之间。
7.如权利要求6所述的USB插座制造方法，其特征在于，所述第一端子组、第二端子组的端子前料带朝向所述中板前料带折弯以使两个端子前料带与所述中板前料带紧密贴紧在一起固定，所述第一端子组、第二端子组的侧料带从侧方向上延伸至所述中板前料带上方，所述第一端子组、第二端子组的侧料带相对折弯后平行延伸贴紧固定在一起。
8.如权利要求7所述的USB插座制造方法，其特征在于，所述中板后料带自所述第一中板、第二中板向下延伸出后在所述端子后料带下方连接在一起，并通过所述中板后料带之间围设出所述预留空间，所述预留空间用于注塑成型时，注塑模具的滑动作动。
9.如权利要求8所述的USB插座制造方法，其特征在于，所述第一端子组与第二端子组的若干导电端子包括埋入所述绝缘基体内的固持部、自所述固持部沿纵向外侧折弯延伸形成的焊脚、自所述固持部向上延伸形成的暴露于所述绝缘主体纵向两侧表面的接触部，所述端子后料带包括自所述焊脚沿纵向方向延伸形成的纵向延伸部、自所述纵向延伸部向下折弯延伸形成的竖直延伸部及自所述竖直延伸部沿纵向方向折弯并向纵向外侧延伸形成的纵向延伸主体，所述纵向延伸主体将所有导电端子的焊脚连接为一体。
10.如权利要求9所述的USB插座制造方法，其特征在于，所述绝缘基体包括位于下端的基部及自所述基部向上延伸并将所述第一端子组、第二端子组与中板上端固定的前固定部，所述绝缘主体包裹于所述前固定部外并形成有位于所述基部上侧的过渡部及自所述过渡部向上延伸形成的对接舌部，所述第一端子组与第二端子组接触部暴露于所述对接舌部纵向两侧表面。
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