CN113144650A - 焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件 - Google Patents
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Abstract
焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件，包括转盘，转盘与转轴连接并绕转轴旋转，转盘上设有波浪形的气液通道，气体与液体相向移动，在气液通道内接触。波浪型通道有效地降低了气液流动阻力，提高了设备泛点，而且结构相对简单，便于制造。采用一种波浪型的扰流旋转蒸氨设备，采用了上层波浪型固定盘和下层波浪型旋转盘结合的形式形成气液通道，下层波浪型旋转盘的波峰两侧开有液体破碎孔，波峰内装有液体分散填料。液体破碎孔和液体分散填料，有效地降低了液体直径，降低了液相传质阻力。
Description
技术领域
本发明涉及废气处理技术领域，特别涉及焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件。
背景技术
煤气中存在大量的有害气体，比如硫化氢等，硫化氢在潮湿的环境条件下，会对设备、管道等产生腐蚀性破坏，若没有经过有效的处理而直接排放到大气中，会对环境及附近人员造成比较严重的影响。
针对脱硫的技术研究有很多，比如北京化工大学、中北大学等院校对于脱硫技术的理论研究有很多，也有相关专利。比如公告号为CN201010579829.3的一种低压降纳微结构化填料旋转床超重力装置及应用，超重力装置，包括在密闭的壳体中安装有由转子和填料组成的转动部件，壳体及上盖上开有液体进、出口及气体进、出口，液体进口设有延伸到转子中心空腔中的液体分布器，上述装置中转动部件中的填料采用了具有纳微结构的结构化SiC、烧结陶瓷、粉末烧结钛基合金填料，结构化填料流道直径0.1～5mm，孔隙率55～97％，填料表面具有0.01～3μm凸凹形纳微结构，其比表面积200～2000m2/m3。将其应用于要求低压降的硫酸等工业尾气中二氧化硫深度脱除，超重力装置的压降降低40～80％，处理后有害气体含量低于20～100ppm。
上述专利中设计的这些设备普遍都是用散装填料作为传质介质，而且转子的气液交换效率不高，结构相对复杂，存在设备精度不高，容易挂结杂质，导致转子不平衡，转速低，振动大，没有发挥超重力设备的应有效率。
发明内容
为克服现有技术中存在的问题，本发明提供了一种焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件。
本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：该焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件，包括转盘，转盘与转轴连接并绕转轴旋转，转盘上设有波浪形的气液通道，气体与液体相向移动，在气液通道内接触。
进一步地，所述液体经过进液管和分液管进行分液，液体经过分液管后从转轴侧向转盘的外侧甩出，进入气液通道与气体接触。
进一步地，气液通道由上层波浪型固定盘和下层波浪型旋转盘组成，上层波浪型固定盘和下层波浪型旋转盘波浪走向相同，上层波浪型固定盘内侧与分液管焊接固定，外侧与转盘的外沿焊接固定；下层波浪型旋转盘底部痕接固定在转盘顶面，与转盘一起转动。
进一步地，上层波浪型固定盘和下层波浪型旋转盘均为圆盘状。
进一步地，下层波浪型旋转盘的波峰凸起两侧设有若干排破碎孔，液体通过破碎孔进/出气液通道。
进一步地，破碎孔内设有分散填料。
进一步地，破碎孔的孔径1mm-10mm，孔隙率为25％-95％；液体分散填料可以为散堆填料或规整填料，比表面积100-1000m2/m3。
进一步地，气液通道的高度在10mm-1000mm。
综上，本发明的上述技术方案的有益效果如下：
旋转轴转速在200-2000rpm。通过旋转，充分提高汽液交换效率。在强大离心力的作用下，液体被撕裂成微米甚至纳米级膜、丝和滴，产生巨大的和快速更新向界面，使相间传质速率和微观分子混合速率比传统的塔器设备中提高1-3个数量级，微观分子混合和传质过程得到高度强化。同时，气体的操作线速度也可以大幅提高，这是的单位体积设备的生产效率提高1-2个数量级，设备体积大幅缩小，是过程强化技术的典型代表。
1、波浪型通道有效地降低了气液流动阻力，提高了设备泛点，而且结构相对简单，便于制造。
2、采用一种波浪型的扰流旋转蒸氨设备，采用了上层波浪型固定盘和下层波浪型旋转盘结合的形式形成气液通道，下层波浪型旋转盘的波峰两侧开有液体破碎孔，波峰内装有液体分散填料。
3、液体破碎孔和液体分散填料，有效地降低了液体直径，降低了液相传质阻力。
附图说明
图1为本发明的结构视图。
图2为图1中A的局部放大图。
图中：
1转盘，2转轴，3进液管，4分液管，5上层波浪型固定盘，6下层波浪型旋转盘，7破碎孔，8填料，9气液通道。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的特征和原理进行详细说明，所举实施例仅用于解释本发明，并非以此限定本发明的保护范围。
该焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件包括转盘1，转盘1与转轴2连接并绕转轴2旋转，转盘1上设有波浪形的气液通道9，气体与液体相向移动，在气液通道9内接触。
液体经过进液管3和分液管4进行分液，液体经过分液管后从转轴侧向转盘的外侧甩出，进入气液通道9与气体接触。分液管4的下部开有密布且细小的分液孔。
如图1、图2所示，气液通道9由上层波浪型固定盘5和下层波浪型旋转盘6组成，上层波浪型固定盘5和下层波浪型旋转盘6波浪走向相同，上层波浪型固定盘5内侧与分液管焊接固定，外侧与转盘的外沿焊接固定；下层波浪型旋转盘6底部痕接固定在转盘顶面，与转盘一起转动。气体从旋转设备的外侧切向进入，由外到内，从旋转轴外侧缝隙流出；液体通过液体进料管和液体分布管，从旋转轴的外侧缝隙进入，由内到外，从设备的外侧流出。旋转轴转速在200-2000rpm。通过旋转，充分提高汽液交换效率。
上层波浪型固定盘5和下层波浪型旋转盘6均为圆盘状。气液通道9的高度在10mm-1000mm。波浪型通道有效地降低了汽液流动阻力，提高了设备泛点。
如图2所示，下层波浪型旋转盘6的波峰凸起两侧设有若干排破碎孔7，液体通过破碎孔7进/出气液通道9。破碎孔7内设有分散填料。破碎孔7的孔径1mm-10mm，孔隙率为25％-95％；液体分散填料可以为散堆填料或规整填料，比表面积100-1000m2/m3。有效地降低了液体直径，降低了液相传质阻力。
利用转子转动产生的离心力场来模拟超重力环境。在比地球重力场大十倍至千倍超重力环境下，液体物料通过波浪型的气液通道9，在强大离心力的作用下，液体被撕裂成微米甚至纳米级膜、丝和滴，产生巨大的和快速更新向界面，使相间传质速率和微观分子混合速率比传统的塔器设备中提高1-3个数量级，微观分子混合和传质过程得到高度强化。同时，气体的操作线速度也可以大幅提高，这是的单位体积设备的生产效率提高1-2个数量级，设备体积大幅缩小，是过程强化技术的典型代表。
整体上来说，波浪型通道有效地降低了气液流动阻力，提高了设备泛点。采用一种波浪型的扰流旋转蒸氨设备，采用了上层波浪型固定盘5和下层波浪型旋转盘6结合的形式形成气液通道9，下层波浪型旋转盘6的波峰两侧开有液体破碎孔，波峰内装有液体分散填料8。液体破碎孔和液体分散填料，有效地降低了液体直径，降低了液相传质阻力。
上述实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域相关技术人员对本发明的各种变形和改进，均应扩入本发明权利要求书所确定的保护范围内。
Claims (8)
1.焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件，其特征在于，包括转盘，转盘与转轴连接并绕转轴旋转，转盘上设有波浪形的气液通道，气体与液体相向移动，在气液通道内接触。
2.根据权利要求1所述的焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件，其特征在于，所述液体经过进液管和分液管进行分液，液体经过分液管后从转轴侧向转盘的外侧甩出，进入气液通道与气体接触。
3.根据权利要求2所述的焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件，其特征在于，气液通道由上层波浪型固定盘和下层波浪型旋转盘组成，上层波浪型固定盘和下层波浪型旋转盘波浪走向相同，上层波浪型固定盘内侧与分液管焊接固定，外侧与转盘的外沿焊接固定；下层波浪型旋转盘底部痕接固定在转盘顶面，与转盘一起转动。
4.根据权利要求3所述的焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件，其特征在于，上层波浪型固定盘和下层波浪型旋转盘均为圆盘状。
5.根据权利要求3或4所述的焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件，其特征在于，下层波浪型旋转盘的波峰凸起两侧设有若干排破碎孔，液体通过破碎孔进/出气液通道。
6.根据权利要求5所述的焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件，其特征在于，破碎孔内设有分散填料。
7.根据权利要求6所述的焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件，其特征在于，破碎孔的孔径1mm-10mm，孔隙率为25％-95％；液体分散填料可以为散堆填料或规整填料，比表面积100-1000m2/m3。
8.根据权利要求1所述的焦炉化厂剩余氨水波浪型超重力蒸氨设备内件，其特征在于，气液通道的高度在10mm-1000mm。
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