CN113118492A - 风电轴承座非径向孔的加工方法 - Google Patents

Abstract

提供一种风电轴承座非径向孔的加工方法，本发明解决卧式镗床快速定位回转类零件即轴承座中心回转中心问题，设计定心盘工装，将轴承座中心转化至定心盘中心，实现卧镗对轴承孔中心的定位；普通卧式镗床的运用以及关键数据主轴偏移量的计算，将复杂的两个坐标系下的尺寸计算，转化为平面坐标系下的主轴偏移量问题，将3D转换计算复杂计算简化为定量、定性的机床偏置问题，三者结合运用，解决了回转类零件即轴承座的非径向孔，由万能铣头导轨钻设备的加工向普通卧式镗床的分流加工问题，大大降低了对操作人员的技能要求，有利于提高零件的成品率，降低人为因素质量风险。

Description

风电轴承座非径向孔的加工方法

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，具体涉及一种风电轴承座非径向孔的加工方法。

背景技术

风电轴承座是风力发电机组中重要组成部分，起到支撑核心部件轴承以及固定轴承外圈保持平衡的作用。轴承座2需加工轴承孔、轴承孔止口、四周孔系等要素,风电轴承座分为前轴承座与后轴承座，两种轴承座四周孔系情况相似，主要分为两种情况，以图1某型前轴承座四周孔系情况为例：一种是螺孔轴向中心线通过轴承孔中心的径向孔；另一种是螺孔轴向中心线不过轴承孔中心，且垂直于四周毛坯面的非径向孔。

图2所示的50°、60°、75°角度为轴承孔中心线与非径向孔2-1轴向中心线交点所呈角度，非径向孔2-1轴向中心与其所在毛坯面垂直，各非径向孔2-1与轴承孔中心仅有一个交点与中心坐标存在角度关系，其中中间非径向孔2-1要求不能钻穿毛坯，从图2可看出，该孔钻深接近毛坯壁厚，所以精确定位非径向螺孔位置显得尤为重要。

现普遍加工方案为：利用带有万向铣头18附件的导轨钻设备来实施加工轴承座2，钻、攻不过回转中心的非径向孔2-1时，需要将轴承座2立式放置，方便万能铣头找正轴承孔中心，再使用设备软件通过坐标系旋转3D转换计算后，配合旋转万向铣头18实现孔位的精确定位，具体加工方案见图3现场实施过程示意图。该方法存在的缺陷是：通过万向铣头旋转相应角度，加工轴承座四周非径向孔2-1，对于万向铣头附件的依赖性较强，且在加工过程中需要重新将零件竖着放置，找正以及装夹环节，占用大量时间，设备利用率低，加工过程中，由于零件放置较高，轴承座立式放置加上垫块，高度达到1.7m以上，且非径向孔2-1与轴承座四周腔内，由于万能铣头外形影响，使用万能铣头加工时，操作工视线遮挡更加加重，操作工观察不便，存在质量风险。另外，该万向铣头导轨钻设备属于厂重点设备，承担多型重点产品加工，设备负荷较重，根据生产要求，急需分流工序，改进工艺加工方案。因此提出此改进。

发明内容

本发明解决的技术问题：提供一种风电轴承座非径向孔的加工方法，本发明解决卧式镗床快速定位回转类零件回转中心问题，设计定心盘工装，将轴承座中心转化至定心盘中心，实现卧镗对轴承孔中心的定位；普通卧式镗床的运用以及关键数据主轴偏移量的计算，将复杂的两个坐标系下的尺寸计算，转化为平面坐标系下的主轴偏移量问题，将3D转换计算复杂计算简化为定量、定性的机床偏置问题，三者结合运用，解决了回转类零的非径向孔加工问题，由万能铣头导轨钻设备的加工向普通卧式镗床的分流加工转换，大大降低了对操作人员的技能要求，有利于提高零件的成品率，降低人为因素质量风险。

本发明采用的技术方案：风电轴承座非径向孔的加工方法，采用卧式镗床对轴承座上的非径向孔进行加工，具体包括以下步骤：

步骤1)：根据轴承座的轴承孔结构制作定心盘，所述定心盘通过外圆与轴承座轴承孔的配合实现轴承座在定心盘上的定位；

步骤2)：将定心盘心找正至卧式镗床的旋转工作台回转中心，从定心盘内侧进行装夹压紧在旋转工作台上；定心盘压紧后，将轴承座轴承孔与定心盘定位外止口进行装配，然后从轴承座轴承孔内侧将其装夹压紧在定心盘上；此时轴承座轴承孔中心与旋转工作台回转中心重合，找正轴承座搭载面在0.03mm以内，卧式镗床上的主轴方箱以及机床主轴所装的钻头中心位于旋转工作台旋转0°位置，且机床主轴中心连线通过回转中心；

步骤3)根据轴承座上径向孔的加工方法，在旋转工作台加工时，旋转工作台回转中心即轴承座的轴承孔中心，在孔高度方向位置已定位的前提下，加工径向孔时，只需要旋转与轴承孔中心相对角度尺寸即可定位孔位置；加工轴承座的非径向孔时依旧以轴承座的轴承孔中心为旋转工作台回转中心，在机床主轴已定位在轴承座的非径向孔高度方向位置的前提下，先使机床主轴以及其上的钻头中心连线通过旋转工作台回转中心，利用定心盘将空间三维坐标转化为平面尺寸坐标，通过数学几何计算，以及通过三维模型测量验证，确定出机床主轴实际偏移量与回转中心的实际旋转角度，然后先通过旋转工作台带动轴承座按实际旋转角度旋转至非径向孔加工面与机床主轴垂直，在根据计算的实际偏移量将机床主轴位置沿X轴偏移至待加工非径向孔位置，进行非径向孔的定位：

步骤4)所述轴承座上与加工位置已确定的非径向孔平行的其他非径向孔，根据与加工位置已确定的非径向孔之间的位置尺寸，偏移机床主轴，即可进行其他非径向孔的定位加工。

上述技术方案中，所述定心盘外圆上设有用于定位轴承座的定位止口，所述定位止口为包括前轴承座定位止口和后轴承座定位止口组成的双定位止口且用于满足前后轴承座的定位需求。

上述技术方案中，所述定心盘底部设有多个便于将定心盘从内侧进行装夹压紧的装夹孔；所述定心盘通过定心盘固定螺杆、定心盘固定压板、六角光肩厚螺母、大垫圈以及用于支撑定心盘固定压板的钢管Ⅰ实施装夹，其中定心盘固定螺杆以及钢管Ⅰ穿过对应定心盘底部装夹孔，从定心盘内侧装夹压紧在旋转工作台上。

上述技术方案中，所述轴承座通过轴承座固定螺杆、轴承座固定压板、六角光肩厚螺母、大垫圈以及用于支撑轴承座固定压板的钢管Ⅱ实施装夹，其中轴承座固定螺杆以及钢管Ⅱ穿过对应定心盘底部装夹孔，从轴承座内侧装夹压紧在定心盘上。

本发明与现有技术相比的优点：

1、本方案解决了回转类零件即轴承座的非径向孔，由万能铣头导轨钻设备的加工向普通卧式镗床的分流加工转化问题，实现了轴承座质量长期稳定，按期批量出产，同时通过由重点设备向边缘设备的转移，降低设备成本，操作简单，对操作人员要求不高，适合广泛推广使用；

2、本方案为解决卧式镗床快速定位回转类零件(轴承座中心)回转中心问题，设计定心盘工装，将轴承座中心转化至定心盘中心，实现卧镗对轴承孔中心的定位；普通卧式镗床的运用以及关键数据主轴偏移量的计算，将复杂的两个坐标系下的尺寸计算，转化为平面坐标系下的主轴偏移量问题，将3D转换计算复杂计算简化为定量、定性的机床偏置问题，三者结合运用，解决了回转类零件非径向孔的加工，大大降低了对操作人员的技能要求，有利于提高零件的成品率，降低人为因素质量风险；

3、本方案中定心盘工装结构简单，制造方便，可通过废旧毛坯等改制而成，节约投入成本；通过此种工装的使用，减少了单件零件装夹、找正时间，减轻了操作人员的劳动强度，缩短了零件的辅助时间；简化了生产流程，提高了生产效率；有利于零件的批量化、集约化生产；对回转类零件的非径向孔的加工提供了新的加工思路，具有较广泛的应用领域和较好的推广价值；

4、本方案为回转类零件即与轴承座类似的零件加工非径向孔时计算关键数据偏移量的计算方法(主轴偏移量＝R×sinα)提供了参考。

附图说明

图1为本发明中轴承座四周孔结构特征图；

图2为本发明中轴承座非径向孔的加工位置图；

图3为轴承座非径向孔的现有技术加工示意图；

图4为本发明中定心盘的结构主视图；

图5为本发明中图4中的Ⅰ部结构放大图；

图6为本发明中定心盘的结构俯视图；

图7为本发明中轴承座加工时主轴实际偏移量与回转中心的实际旋转角度计算示图；

图8为本发明加工时轴承座旋转0°示意图；

图9为本发明加工过程图一；

图10为本发明加工过程图二。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

请参阅图1-10，详述本发明的实施例。

实施例1：

风电轴承座非径向孔的加工方法，采用卧式镗床对轴承座2上的非径向孔2-1进行加工。针对回转类零件风电轴承座2的非径向孔2-1使用万能铣头设备导轨钻加工的特点，先提出两处改进时需要关键注意的问题：1)万能铣头设备是通过旋转铣头加工，转化思考角度，可通过在旋转工作台设备卧镗加工，但将卧镗找正回转类零件至工作台回转中心，以轴承座例，找正过程中需操作工不断的调整轴承座，轴承座外形较大，重达5.2吨，操作工调整困难，废时废力，每一个轴承座都需要重复此找正过程，长期大量批次加工下来，会导致整体加工效率低下问题，由此可见，需要首先解决卧式镗床快速定位回转类零件中心(轴承座轴承孔中心)至工作台回转中心问题；2)万能铣头设备导轨钻是通过设备自带的空间3D转换功能实现坐标系的旋转，进而实现非径向孔的加工，根据坐标系转化角度思考，可通过在旋转工作台设备卧镗床加工，但是普通卧式镗床只能实现在旋转工作台时，围绕零件中心(即回转中心)进行旋转，即只能加工轴承座中轴线通过回转中心的径向螺孔，无法实现非径向孔的加工，轴承孔中心线与非径向孔轴向中心线交点所呈角度尺寸无法确定非径向孔位置，需解决轴承孔中心与非径向孔位置相关关系问题。

在上述问题明确的情况下，作出加工步骤，具体包括以下步骤：

步骤1：根据轴承座2的轴承孔结构制作定心盘10，所述定心盘10通过外圆与轴承座2轴承孔的配合实现轴承座2在定心盘10上的定位；

本发明针对解决卧式镗床快速定位轴承座2轴承孔中心问题，提出制作辅助工装定心盘10来实现定位功能。主要将零件回转中心即轴承座轴承孔中心转化至定心盘10中心，从而实现对零件回转中心的确定。

具体设计如图4、5、6所示，所述定心盘10外圆上设有用于定位轴承座2的定位止口，所述定位止口为包括前轴承座定位止口10-1和后轴承座定位止口10-2组成的双定位止口且用于满足前后轴承座的定位需求，节省装夹时间。

所述定心盘10底部设有多个便于将定心盘10从内侧进行装夹压紧的安装夹孔10-3。该定心盘10底部孔便于从轴承孔内部装夹，如果从外侧装夹，影响非径向孔2-1加工，需多次倒压板装夹，从轴承孔内部装夹后，既节省了装夹时间，又方便操作。

定心盘10体积小，重量仅为轴承座2的五分之一，操作工找正定心盘10中心至工作台回转中心过程中调整方便，定心盘10找正后，只需更换轴承座2，即回转中心找正一次，就可多次更换轴承座加工，加工效率明显提高，有利用零件的批量生产。

步骤2：将定心盘10中心找正至卧式镗床的旋转工作台1回转中心，从定心盘10内侧进行装夹压紧在旋转工作台1上；具体的，所述定心盘10通过定心盘固定螺杆14、定心盘固定压板13、六角光肩厚螺母8、大垫圈12以及用于支撑定心盘固定压板13的钢管Ⅰ11实施装夹，其中定心盘固定螺杆14以及钢管Ⅰ11穿过定心盘10底部对应装夹孔10-3，从定心盘10内侧装夹压紧在旋转工作台1上。

定心盘10压紧后，将轴承座2轴承孔与定心盘10定位外止口进行装配，然后从轴承座2轴承孔内侧将其装夹压紧在定心盘10上；具体的，所述轴承座2通过轴承座固定螺杆7、轴承座固定压板6、六角光肩厚螺母8、大垫圈12以及用于支撑轴承座固定压板6的钢管Ⅱ17实施装夹，其中轴承座固定螺杆7以及钢管Ⅱ17穿过定心盘10底部对应的装夹孔10-3，从轴承座1内侧装夹压紧在定心盘10上。

此时轴承座2轴承孔中心与旋转工作台1回转中心重合，找正轴承座2搭载面9在0.03mm以内，卧式镗床上的主轴方箱3以及机床主轴4所装的钻头5中心位于旋转工作台1旋转0°位置，且机床主轴4中心连线通过回转中心；

步骤3：根据轴承座2上径向孔的加工方法：即在旋转工作台1加工时，旋转工作台1回转中心即轴承座2的轴承孔中心，在孔高度方向位置已定位的前提下，加工径向孔时，只需要旋转与轴承孔中心相对角度尺寸即可定位孔位置，主轴中心所对应位置即径向孔位置。但是非径向孔2-1按照轴承孔中心角度旋转时，主轴相对孔位置发生偏移，无法确定非径向孔位置，所以加工时，在径向孔的加工方法的启发下，加工轴承座2的非径向孔2-1依旧以轴承座2的轴承孔中心为旋转工作台1回转中心，在机床主轴4已定位在轴承座2的非径向孔2-1高度方向位置的前提下，先使机床主轴4以及其上的钻头5中心连线通过旋转工作台1回转中心，利用定心盘10将空间三维坐标转化为平面尺寸坐标，通过数学几何计算，以及通过三维模型测量验证，确定出机床主轴4实际偏移量与回转中心的实际旋转角度，然后先通过旋转工作台1带动轴承座2按实际旋转角度旋转至非径向孔2-1加工面与机床主轴4垂直，再根据计算的实际偏移量将机床主轴4位置沿X轴偏移至待加工非径向孔2-1位置，进行非径向孔2-1的定位。

为保证尺寸的准确性，可通过三维实体模型实测尺寸进行相互验证。

步骤4：所述轴承座2上与加工位置已确定的非径向孔2-1平行的其他非径向孔，根据与加工位置已确定的非径向孔2-1之间的位置尺寸偏移机床主轴4，即可进行其他非径向孔的定位加工。

实施例2：

本实施例是针对某风电轴承座非径向孔的一种具体加工计算方法，如图1所示：采用卧式镗床对轴承座2上的非径向孔2-1进行加工，具体包括以下步骤：

步骤1：根据轴承座2的轴承孔结构制作定心盘10，所述定心盘10通过外圆与轴承座2轴承孔的配合实现轴承座2在定心盘10上的定位。所述定心盘10外圆上设有用于定位轴承座2的定位止口，所述定位止口为包括前轴承座定位止口10-1和后轴承座定位止口10-2组成的双定位止口且用于满足前后轴承座的定位需求。所述定心盘10底部设有多个装夹孔10-3，所述装夹孔10-3便于将定心盘10从内侧进行装夹压紧。

步骤2：将定心盘10中心找正至卧式镗床的旋转工作台1回转中心，从定心盘10内侧进行装夹压紧在旋转工作台1上。具体的，所述定心盘10通过定心盘固定螺杆14(3根M24×L400)、定心盘固定压板13(3个200L×100)、六角光肩厚螺母8(3个M24)、大垫圈12(3个规格30×85厚度为6)以及用于支撑定心盘固定压板13的钢管Ⅰ11实施装夹，其中固定螺杆14以及钢管Ⅰ11穿过定心盘10底部对应的装夹孔10-3，从内侧将定心盘10装夹压紧在旋转工作台1上。

定心盘10压紧后，将轴承座2轴承孔与定心盘10定位外止口进行装配，然后从轴承座2轴承孔内侧将其装夹压紧在定心盘10上。具体的，所述轴承座2通过轴承座固定螺杆7(3根M24×L600)、轴承座固定压板6(3个400L×100)、六角光肩厚螺母8(3个M24)、大垫圈12(3个规格30×85厚度为6)以及用于支撑轴承座固定压板6的钢管Ⅱ17实施装夹，其中轴承座固定螺杆7以及钢管Ⅱ17穿过定心盘10底面对应的装夹孔10-3，从轴承座2内侧装夹压紧在定心盘10上。

此时轴承座2轴承孔中心与旋转工作台1回转中心重合，找正轴承座2搭载面9在0.03mm以内，卧式镗床上的主轴方箱3以及机床主轴4所装的钻头5中心位于旋转工作台1旋转0°位置，且机床主轴4中心连线通过回转中心。如图8所示为旋转工作台1旋转0°示意图，为下一步旋转至非径向孔加工面做好准备。

步骤3：根据轴承座2上径向孔的加工方法，在旋转工作台1加工时，旋转工作台1回转中心即轴承座2的轴承孔中心，在孔高度方向位置已定位；加工轴承座2的非径向孔2-1时依旧以轴承座2的轴承孔中心为旋转工作台1回转中心，在机床主轴4已定位在轴承座2的非径向孔2-1高度方向位置的前提下，先使机床主轴4以及其上的钻头5中心连线通过旋转工作台1回转中心，利用定心盘10将空间三维坐标转化为平面尺寸坐标，通过数学几何计算，以及通过三维模型测量验证，确定出机床主轴4实际偏移量与回转中心的实际旋转角度。具体的，如图2中，所标50°、60°、75°角度为轴承座2中心线与非径向孔2-1轴向中心线交点所呈角度，此处易产生误导，不可按照径向孔加工方法，轴承座回转中心分别旋转50°、60°、75°加工，如图7所示，加工非径向孔2-1与所在毛坯面垂直加工，利用这一条件，进行数学几何计算，再通过三维模型测量验证，得出回转中心实际的需旋转角度为52.849°。图7中，中间的非径向孔2-1相对主轴中心的实际尺寸＝R×sinα，其中R为轴承孔半径，α为通过弦长公式、60°、52.849°等已知条件，通过数学几何运算得8.4°。将轴承座2轴承孔半径R＝700α＝8.4°带入公式得中间非径向孔2-1相对主轴中心的实际尺寸＝700×sin8.4＝102.25mm，与三维模型测量值一致。

加工时，在机床主轴4已定位在非径向孔2-1高度方向位置的前提下，如图9中旋转工作台1回转中心旋转52.849°，带动轴承座2的非径向孔2-1加工面与机床主轴4中心垂直，莫氏刀柄16内装配钻头5以及机床主轴4各个中心连线通过旋转工作台1回转中心，根据计算的主轴位置距离中间的非径向孔2-1的实际偏置量102.25mm，使图10中机床主轴4位置沿X轴先偏移102.25mm尺寸，就可加工中间的非径向孔2-1。

步骤4：如图7所示，再按照相对于中间的非径向孔2-1尺寸372mm、230m，加工其他两个非径向孔。机床主轴4沿X轴分别偏置两处相关尺寸，加工其余两个非径向螺孔。

其中，保护罩壳15为卧式镗床的外壳，操作工在工作台压活或者其他操作时，防止踩空，起到安全防护作用。

经过批量加工，轴承座非径向孔质量稳定，满足车间产品交付性能，提高了加工效率。

本发明解决卧式镗床快速定位回转类零件(轴承座中心)回转中心问题，设计定心盘工装，将轴承座中心转化至定心盘中心，实现卧镗对轴承孔中心的定位；普通卧式镗床的运用以及关键数据主轴偏移量的计算，将复杂的两个坐标系下的尺寸计算，转化为平面坐标系下的主轴偏移量问题，将3D转换计算复杂计算简化为定量、定性的机床偏置问题，三者结合运用，解决了回转类零件即轴承座的非径向孔，由万能铣头导轨钻设备的加工向普通卧式镗床的分流加工问题，大大降低了对操作人员的技能要求，有利于提高零件的成品率，降低人为因素质量风险。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (4)

1.风电轴承座非径向孔的加工方法，其特征在于：采用卧式镗床对轴承座(2)上的非径向孔(2-1)进行加工，具体包括以下步骤：

步骤1)：根据轴承座(2)的轴承孔结构制作定心盘(10)，所述定心盘(10)通过外圆与轴承座(2)轴承孔的配合实现轴承座(2)在定心盘(10)上的定位；

步骤2)：将定心盘(10)中心找正至卧式镗床的旋转工作台(1)回转中心，从定心盘(10)内侧进行装夹压紧在旋转工作台(1)上；定心盘(10)压紧后，将轴承座(2)轴承孔与定心盘(10)定位外止口进行装配，从轴承座(2)轴承孔内侧将其装夹压紧在定心盘(10)上；此时轴承座(2)轴承孔中心与旋转工作台(1)回转中心重合，找正轴承座(2)搭载面(9)在0.03mm以内，卧式镗床上的主轴方箱(3)以及机床主轴(4)所装的钻头(5)中心位于旋转工作台(1)旋转0°位置，且机床主轴(4)中心连线通过回转中心；

步骤3)：根据轴承座(2)上径向孔的加工方法，在旋转工作台(1)加工时，旋转工作台(1)回转中心即轴承座(2)的轴承孔中心，在孔高度方向位置已定位的前提下，加工径向孔时，只需要旋转与轴承孔中心相对角度尺寸即可定位孔位置；加工轴承座(2)的非径向孔(2-1)时依旧以轴承座(2)的轴承孔中心为旋转工作台(1)回转中心，在机床主轴(4)已定位在轴承座(2)的非径向孔(2-1)高度方向位置的前提下，先使机床主轴(4)以及其上的钻头(5)中心连线通过旋转工作台(1)回转中心，利用定心盘(10)将空间三维坐标转化为平面尺寸坐标，通过数学几何计算，以及通过三维模型测量验证，确定出机床主轴(4)实际偏移量与回转中心的实际旋转角度，然后先通过旋转工作台(1)带动轴承座(2)按实际旋转角度旋转至非径向孔(2-1)加工面与机床主轴(4)垂直，再根据计算的实际偏移量将机床主轴(4)位置沿X轴偏移至待加工非径向孔(2-1)位置，进行非径向孔(2-1)的定位；

步骤4)：所述轴承座(2)上与加工位置已确定的非径向孔(2-1)平行的其他非径向孔，根据与加工位置已确定的非径向孔(2-1)之间的位置尺寸偏移机床主轴(4)，即可进行其他非径向孔的定位加工。

2.根据权利要求1所述的风电轴承座非径向孔的加工方法，其特征在于：所述定心盘(10)外圆上设有用于定位轴承座(2)的定位止口，所述定位止口为包括前轴承座定位止口(10-1)和后轴承座定位止口(10-2)组成的双定位止口且用于满足前后轴承座的定位需求。

3.根据权利要求2所述的风电轴承座非径向孔的加工方法，其特征在于：所述定心盘(10)底部设有多个便于从定心盘(10)内侧进行装夹压紧的装夹孔(10-3)；所述定心盘(10)通过定心盘固定螺杆(14)、定心盘固定压板(13)、六角光肩厚螺母(8)、大垫圈(12)以及用于支撑定心盘固定压板(13)的钢管Ⅰ(11)实施装夹，其中定心盘固定螺杆(14)以及钢管Ⅰ(11)穿过对应的定心盘(10)底部装夹孔(10-3),从定心盘(10)内侧装夹将定心盘(10)压紧在旋转工作台(1)上。

4.根据权利要求3所述的风电轴承座非径向孔的加工方法，其特征在于：所述轴承座(2)通过轴承座固定螺杆(7)、轴承座固定压板(6)、六角光肩厚螺母(8)、大垫圈(12)以及用于支撑轴承座固定压板(6)的钢管II(17)实施装夹，其中轴承座固定螺杆(7)以及钢管II(17)穿过定心盘(10)底部对应的装夹孔(10-3)，从轴承座(2)内侧装夹压紧在定心盘(10)上。

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