CN113059749A - 一种金刚石复合片轴承的注胶工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种金刚石复合片轴承的注胶工艺，属于注胶技术领域。包括以下步骤：将需要注胶的工件清洗干净，保证需要注胶的面无渣质；将需要注胶的面采用喷砂机进行喷砂，然后将喷砂后的工件按图纸尺寸的要求装入对应的模具中；对模具进行加热，加热的温度为280‑320℃，加热的时间为20‑40min；然后采用注胶机对工件需要注胶的面进行注胶，注胶的压力为6‑18kgf，注胶温度为280‑320℃；注胶完成后进行自然冷却，冷却到50‑100℃后进行脱模；对脱模后的工件进行质量检测。工艺简单，注胶效果好，注胶后工件表面无气泡、无渣质、无变形，注胶后的工件具有较好的密封性和防震性。

Description

一种金刚石复合片轴承的注胶工艺
技术领域
本发明涉及注胶技术领域，具体而言，涉及一种金刚石复合片轴承的注胶工艺。
背景技术
轴承(Bearing)是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数(friction coefficient)，并保证其回转精度(accuracy)。
轴承在组装过程中常常需要用到注胶工艺，通过注胶不仅可以提高轴承的密封性、防撞性，还能够放置产品和产品之间发生硬碰，对轴承造成损伤，在碰撞是能够起到一定的卸力的作用，提高对轴承的保护。现有的注胶工艺大都较为复杂，注胶后的效果不是很好。
发明内容
本发明的目的在于提供一种金刚石复合片轴承的注胶工艺，工艺简单，注胶效果好。
为了达到上述目的，本发明采用的解决方案是：
一种金刚石复合片轴承的注胶工艺，包括以下步骤：
将需要注胶的轴承清洗干净，保证需要注胶的面无渣质；
将需要注胶的面采用喷砂机进行喷砂，然后将喷砂后的轴承按图纸尺寸的要求装入对应的模具中；
对模具进行加热，加热的温度为280-320℃，加热的时间为20-40min；
然后采用注胶机对轴承需要注胶的面进行注胶，注胶采用环氧树脂与三元乙丙橡胶混合后的混合胶，注胶的压力为6-18kgf，注胶温度为280-320℃；
注胶完成后进行自然冷却，冷却到50-100℃后进行脱模；
对脱模后的轴承进行质量检测。
进一步地，上述喷砂在需要注胶的面喷上一层。
进一步地，上述混合胶中环氧树脂与三元丙烯橡胶的重量配比比例为2:1。
进一步地，上述注胶的压力为12-15kgf。
进一步地，上述注胶温度为300℃。
进一步地，上述质量检测为检查轴承注胶的地方有无气泡、有无渣质及有无变形。
本发明提供的金刚石复合片轴承的注胶工艺的有益效果是：其中，通过喷砂使需要注胶的轴承的的表面获得一定的清洁度和一定粗糙度，提高注胶的附着力，使注胶更为牢固，能够有效的提高注胶的效果；通过对模具进行加热，加热到280-320℃，使注胶时胶体流动更为顺畅，进一步提高注胶的效果，避免注胶的过程中出现缝隙；在注胶的过程中，通过控制注胶的压力和注胶的温度，提高注胶的效果，避免注胶的过程中出现气泡，注胶采用环氧树脂与三元乙丙橡胶混合后的混合胶，能够有效的提高注胶之后轴承的密封性和防震性，采用该工艺进行注胶，注胶后轴承表面无气泡、无渣质、无变形，注胶后的轴承具有较好的密封性和防震性。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例的一种金刚石复合片轴承的注胶工艺进行具体说明。
本发明实施例提供的金刚石复合片轴承的注胶工艺，包括以下步骤：
将需要注胶的轴承清洗干净，保证需要注胶的面无渣质，目的是为了避免渣质等影响注胶的效果，避免使注胶出现气泡等。
将需要注胶的面采用喷砂机进行喷砂，然后将喷砂后的轴承按图纸尺寸的要求装入对应的模具中。喷砂是用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料(铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂)高速喷射到需要处理的轴承表面，使轴承表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对轴承表面的冲击和切削作用，使轴承的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使轴承表面的机械性能得到改善，因此提高了轴承的抗疲劳性。本发明通过喷砂使需要注胶的轴承的表面获得一定的清洁度和一定粗糙度，提高注胶的附着力，使注胶更为牢固，能够有效的提高注胶的效果。
需要说明的是，喷砂在需要注胶的面喷上一层，也即是将需要注胶的面覆盖即可，不需要喷太多，喷太多会掉落，造成浪费，也不能喷太少，太少不能将注胶的面完全覆盖，不能保证注胶的面的清洁度和粗糙度，会影响注胶的效果。
对模具进行加热，加热的温度为280-320℃，加热的时间为20-40min，目的是为了在后续注胶时使胶体流动更为顺畅，进一步提高注胶的效果，避免注胶的过程中出现缝隙。
然后采用注胶机对轴承需要注胶的面进行注胶，注胶采用环氧树脂与三元乙丙橡胶混合后的混合胶，注胶的压力为6-18kgf，注胶温度为280-320℃。
通过控制注胶的压力和注胶的温度，提高注胶的效果，避免注胶的过程中出现气泡，注胶采用环氧树脂与三元乙丙橡胶混合后的混合胶，能够有效的提高注胶之后轴承的密封性和防震性，采用该工艺进行注胶，注胶后轴承表面无气泡、无渣质、无变形，注胶后的轴承具有较好的密封性和防震性。
环氧树脂是一种高分子聚合物，是指分子中含有两个以上环氧基团的一类聚合物的总称。它是环氧氯丙烷与双酚A或多元醇的缩聚产物。由于环氧基的化学活性，可用多种含有活泼氢的化合物使其开环，固化交联生成网状结构，因此它是一种热固性树脂，结合了聚氨酯与环氧树脂的优点，具有较好的粘接强度和耐化学性能，三元乙丙橡胶是乙烯、丙烯和少量的非共轭二烯烃的共聚物，是乙丙橡胶的一种，以EPDM表示，因其主链是由化学稳定的饱和烃组成，只在侧链中含有不饱和双键，故其耐臭氧、耐热、耐候等耐老化性能优异。本发明注胶采用环氧树脂与三元乙丙橡胶按一定比例混合后的混合胶，能够有效的提高注胶之后轴承的密封性和防震性。
进一步的，混合胶中环氧树脂与三元丙烯橡胶的重量配比比例为2:1，通过环氧树脂与三元丙烯橡胶的合理配比，能够有效的提高注胶的效果。
进一步的，注胶的压力为12-15kgf，注胶温度为300℃，在该压力、该温度下注胶效果较好。
注胶完成后进行自然冷却，冷却到50-100℃后进行脱模；对脱模后的轴承进行质量检测，质量检测为检查轴承注胶的地方有无气泡、有无渣质及有无变形。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
一种金刚石复合片轴承的注胶工艺，包括以下步骤：
将需要注胶的轴承清洗干净，保证需要注胶的面无渣质；
将需要注胶的面采用喷砂机进行喷砂，喷砂在需要注胶的面喷上一层，然后将喷砂后的轴承按图纸尺寸的要求装入对应的模具中；
对模具进行加热，加热的温度为280℃，加热的时间为20min；
然后采用注胶机对轴承需要注胶的面进行注胶，注胶采用环氧树脂与三元乙丙橡胶混合后的混合胶，混合胶中环氧树脂与三元丙烯橡胶的重量配比比例为2:1，注胶的压力为6kgf，注胶温度为280℃；
注胶完成后进行自然冷却，冷却到50℃后进行脱模；
对脱模后的轴承进行质量检测。
实施例2
一种金刚石复合片轴承的注胶工艺，包括以下步骤：
将需要注胶的轴承清洗干净，保证需要注胶的面无渣质；
将需要注胶的面采用喷砂机进行喷砂，喷砂在需要注胶的面喷上一层，然后将喷砂后的轴承按图纸尺寸的要求装入对应的模具中；
对模具进行加热，加热的温度为290℃，加热的时间为25min；
然后采用注胶机对轴承需要注胶的面进行注胶，注胶采用环氧树脂与三元乙丙橡胶混合后的混合胶，混合胶中环氧树脂与三元丙烯橡胶的重量配比比例为2:1，注胶的压力为10kgf，注胶温度为290℃；
注胶完成后进行自然冷却，冷却到60℃后进行脱模；
对脱模后的轴承进行质量检测。
实施例3
一种金刚石复合片轴承的注胶工艺，包括以下步骤：
将需要注胶的轴承清洗干净，保证需要注胶的面无渣质；
将需要注胶的面采用喷砂机进行喷砂，喷砂在需要注胶的面喷上一层，然后将喷砂后的轴承按图纸尺寸的要求装入对应的模具中；
对模具进行加热，加热的温度为300℃，加热的时间为30min；
然后采用注胶机对轴承需要注胶的面进行注胶，注胶采用环氧树脂与三元乙丙橡胶混合后的混合胶，混合胶中环氧树脂与三元丙烯橡胶的重量配比比例为2:1，注胶的压力为12kgf，注胶温度为300℃；
注胶完成后进行自然冷却，冷却到70℃后进行脱模；
对脱模后的轴承进行质量检测。
实施例4
一种金刚石复合片轴承的注胶工艺，包括以下步骤：
将需要注胶的轴承清洗干净，保证需要注胶的面无渣质；
将需要注胶的面采用喷砂机进行喷砂，喷砂在需要注胶的面喷上一层，然后将喷砂后的轴承按图纸尺寸的要求装入对应的模具中；
对模具进行加热，加热的温度为310℃，加热的时间为35min；
然后采用注胶机对轴承需要注胶的面进行注胶，注胶采用环氧树脂与三元乙丙橡胶混合后的混合胶，混合胶中环氧树脂与三元丙烯橡胶的重量配比比例为2:1，注胶的压力为14kgf，注胶温度为280℃；
注胶完成后进行自然冷却，冷却到90℃后进行脱模；
对脱模后的轴承进行质量检测。
实施例5
一种金刚石复合片轴承的注胶工艺，包括以下步骤：
将需要注胶的轴承清洗干净，保证需要注胶的面无渣质；
将需要注胶的面采用喷砂机进行喷砂，喷砂在需要注胶的面喷上一层，然后将喷砂后的轴承按图纸尺寸的要求装入对应的模具中；
对模具进行加热，加热的温度为320℃，加热的时间为40min；
然后采用注胶机对轴承需要注胶的面进行注胶，注胶采用环氧树脂与三元乙丙橡胶混合后的混合胶，混合胶中环氧树脂与三元丙烯橡胶的重量配比比例为2:1，注胶的压力为18kgf，注胶温度为320℃；
注胶完成后进行自然冷却，冷却到100℃后进行脱模；
对脱模后的轴承进行质量检测。
选取需要注胶的同一批次的100个轴承进行分组，20个一组，分别标号为实验例1、实验例2、实验例3、实验例4和实验例5，实验例1-实验例5分别采用实施例1-实施例5的工艺进行注胶(实验例1对应实施例1，实验例2对应实施例2以此类推)，对采用实施例1-5注胶工艺注胶后的工件进行质量检测，以无气泡率(每组无气泡的个数/每组总个数)，无气泡率(每组无气泡的个数/每组总个数)，无杂质率(每组无杂质的个数/每组总个数)，无变形率(每组无变形的个数/每组总个数)，无缝隙率(每组无缝隙的个数/每组总个数)，检测结果如表1所示。
表1
无气泡率 无杂质率 无变形率 无缝隙率 密封性
实验例1 100％ 100％ 100％ 100％ 好
实验例2 100％ 100％ 100％ 100％ 好
实验例3 100％ 100％ 100％ 100％ 好
实验例4 100％ 100％ 100％ 100％ 好
实验例5 100％ 100％ 100％ 100％ 好
从表1可知，采用本发明的注胶工艺注胶，注胶效果好，注胶后轴承表面无气泡、无渣质、无变形，注胶后的工件具有较好的密封性和防震性。
综上所述，本发明的金刚石复合片轴承的注胶工艺通过喷砂使需要注胶的轴承的表面获得一定的清洁度和一定粗糙度，提高注胶的附着力，使注胶更为牢固，能够有效的提高注胶的效果；通过对模具进行加热，加热到280-320℃，使注胶时胶体流动更为顺畅，进一步提高注胶的效果，避免注胶的过程中出现缝隙；在注胶的过程中，通过控制注胶的压力和注胶的温度，提高注胶的效果，避免注胶的过程中出现气泡，注胶采用环氧树脂与三元乙丙橡胶混合后的混合胶，能够有效的提高注胶之后工件的密封性和防震性，采用该工艺进行注胶，注胶后工件表面无气泡、无渣质、无变形，注胶后的工件具有较好的密封性和防震性。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种金刚石复合片轴承的注胶工艺，其特征在于，包括以下步骤：
将需要注胶的轴承清洗干净，保证需要注胶的面无渣质；
将需要注胶的面采用喷砂机进行喷砂，然后将喷砂后的轴承按图纸尺寸的要求装入对应的模具中；
对模具进行加热，加热的温度为280-320℃，加热的时间为20-40min；
然后采用注胶机对轴承需要注胶的面进行注胶，注胶采用环氧树脂与三元乙丙橡胶混合后的混合胶，注胶的压力为6-18kgf，注胶温度为280-320℃；
注胶完成后进行自然冷却，冷却到50-100℃后进行脱模；
对脱模后的轴承进行质量检测。
2.根据权利要求1所述的金刚石复合片轴承的注胶工艺，其特征在于，喷砂在需要注胶的面喷上一层。
3.根据权利要求1所述的金刚石复合片轴承的注胶工艺，其特征在于，对模具进行加热，加热的温度为300℃。
4.根据权利要求1所述的金刚石复合片轴承的注胶工艺，其特征在于，所述混合胶中环氧树脂与三元丙烯橡胶的重量配比比例为2:1。
5.根据权利要求1所述的金刚石复合片轴承的注胶工艺，其特征在于，注胶的压力为12-15kgf。
6.根据权利要求1所述的金刚石复合片轴承的注胶工艺，其特征在于，注胶温度为300℃。
7.根据权利要求1所述的金刚石复合片轴承的注胶工艺，其特征在于，质量检测为检查轴承注胶的地方有无气泡、有无渣质及有无变形。
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陈海英等: "橡胶轴承注射模具的设计", 《特种橡胶制品》 *

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