CN113047795A - 带压起缩径油管柱的方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种带压起缩径油管柱的方法，属于油气田开发技术领域。所述方法包括向含有缩径段的油管柱中投放第一堵塞工具；拆卸井口采气树，并安装地面井口设备；将含有缩径段的油管柱中位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出；将缩径段和第一堵塞工具所在油管在地面井口设备处与位于缩径段下部的油管柱分离并起出，并将位于缩径段下部的油管柱带压悬设在地面井口设备处；另将可控压油管柱与位于缩径段下部的油管柱在地面井口设备处带压对接；通过可控压油管柱向位于缩径段下部的油管柱中投放第二堵塞工具；将位于缩径段下部的油管柱起出。该方法实现了将存在缩径段的油管柱的安全分段起出，进而实现了带压修井作业的目的。

Description

带压起缩径油管柱的方法

技术领域

本申请涉及油气田开发技术领域，特别涉及一种带压起缩径油管柱的方法。

背景技术

气井带压作业是利用特殊的设备和专用的配套工具在井口带压情况下的井下作业技术，不需要进行洗井、压井和放喷作业，具有保护产层不受污染、维持地层产能及降低油气田开发成本等优点。气井带压作业的工作原理是利用在油管柱内坐放油管堵塞工具实现油管柱内压力的控制，利用带压作业装备的防喷器***进行油套环空压力的控制，再结合带压作业装备的举升***实现带压起下管柱作业。为了实现对油管柱内压力的控制，堵塞工具的坐放至关重要，而由于设备安装高度的限制，往往要求堵塞工具坐放到油管柱最下端的一根油管内，以实现安全、可靠的起出油管。

在气井现场生产过程中，需要根据实际情况在油管柱中安装特殊短接以实现预设功能，如需要在油管柱合适位置安放井下节流器，以实现井下节流、简化地面流程的作用。但是，在油管柱内设置有井下节流器等工具导致油管柱内存在缩径段的情况下，当进行带压作业时，堵塞工具不能下至油管柱最下端的一根油管内。

发明内容

鉴于此，本申请提供一种带压起缩径油管柱的方法，实现了将存在缩径段的油管柱的安全分段起出。

具体而言，包括以下的技术方案：

本申请实施例提供了一种带压起缩径油管柱的方法，所述方法包括：

向含有缩径段的油管柱中投放第一堵塞工具；

拆卸井口采气树，并安装地面井口设备；

将所述含有缩径段的油管柱中位于所述第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出；

将所述缩径段和所述第一堵塞工具所在油管在所述地面井口设备处与位于所述缩径段下部的油管柱分离并起出，并将位于所述缩径段下部的油管柱带压悬设在所述地面井口设备处；

将可控压油管柱与所述位于所述缩径段下部的油管柱在所述地面井口设备处带压对接；

通过所述可控压油管柱向所述位于所述缩径段下部的油管柱中投放第二堵塞工具；

将所述位于所述缩径段下部的油管柱起出。

可选的，所述向含有缩径段的油管柱中投放第一堵塞工具之前，所述方法还包括：

确定所述含有缩径段的油管柱中缩径段的位置。

可选的，所述向含有缩径段的油管柱中投放第一堵塞工具之后，所述拆卸井口采气树之前，所述方法还包括：

在所述井口采气树处放压，并验证所述第一堵塞工具的坐封情况。

可选的，所述安装地面井口设备之后，所述将所述含有缩径段的油管柱中位于所述第一堵塞工具所在的油管上部的油管柱起出之前，所述方法还包括：

对所述地面井口设备进行试压。

可选的，所述对所述地面井口设备进行试压之后，所述将所述含有缩径段的油管柱中位于所述第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出之前，所述方法还包括：

起出油管悬挂器。

可选的，所述地面井口设备包括从下至上依次连接的试压四通、剪切闸板、双闸板防喷器、内置卡瓦、升高法兰短接、全封单闸板和带压作业组件。

可选的，所述将所述缩径段和所述第一堵塞工具所在的油管在所述地面井口设备处与位于所述缩径段下部的油管柱分离并起出具体包括：

将所述缩径段起至所述升高法兰短接内，上紧所述内置卡瓦，利用所述带压作业组件带压完成所述缩径段与所述缩径段下部的油管之间的倒扣；

倒扣完成之后，上提所述第一堵塞工具所在的油管至所述全封单闸板以上，并关闭所述全封单闸板；

利用所述带压作业组件卸掉所述第一堵塞工具所在的油管内的压力，起出所述缩径段和所述第一堵塞工具所在的油管。

可选的，所述将可控压油管柱与所述位于所述缩径段下部的油管柱在所述地面井口设备处带压对接具体包括：

将所提升油管下放至全封单闸板以上，其中，所述可控压油管柱包括所述提升油管和位于所述提升油管上端的旋塞阀，所述旋塞阀一直处于关闭状态；

所述提升油管通过所述带压作业组件带压；

打开所述全封单闸板，将所述提升油管下放至所述缩径段下部的油管柱的上端；

利用所述带压作业组件完成所述可控压油管柱与所述位于所述缩径段下部的油管柱之间的对扣。

可选的，所述通过所述可控压油管柱向所述位于所述缩径段下部的油管柱中投放第二堵塞工具具体包括：

在所述旋塞阀的上端安装防喷管，其中，所述第二堵塞工具位于所述防喷管内；

打开所述旋塞阀，所述第二堵塞工具通过所述旋塞阀、所述提升油管进入到所述缩径段下部的油管柱中。

可选的，所述通过所述可控压油管柱向所述位于所述缩径段下部的油管柱中投放第二堵塞工具之后，所述将所述位于所述缩径段下部的油管柱起出之前，所述方法还包括：

在所述地面井口设备处放压，并验证所述第二堵塞工具的坐封情况。

本申请实施例提供的技术方案的有益效果至少包括：

通过向含有缩径段的油管柱中投放第一堵塞工具，便于位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱的泄压，在位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱中不存在压力的状态下，拆卸井口采气树，安装地面井口设备，可将含有缩径段的油管柱中位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出，实现了将含有缩径段的油管柱中位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱的起出；

利用地面井口设备控制缩径段与位于缩径段下部的油管柱分离并释放缩径段和第一堵塞工具所在的油管内的压力，在缩径段和第一堵塞工具所在的油管内不存在压力的状态下，可将缩径段和第一堵塞工具所在的油管在地面井口设备处与位于缩径段下部的油管柱分离并起出，可实现了将缩径段和第一堵塞工具所在油管的起出；

由于位于缩径段下部的油管柱带压悬设在地面井口设备处，因而可将可控压油管柱与位于缩径段下部的油管柱在地面井口设备处带压对接，便于通过可控压油管柱投放第二堵塞工具到缩径段下部的油管柱中，而通过可控压油管柱向位于缩径段下部的油管柱中投放第二堵塞工具，便于位于缩径段下部的油管柱的泄压，在位于缩径段下部的油管柱中不存在压力的状态下，可将位于缩径段下部的油管柱起出，实现了将位于缩径段下部的油管柱的起出；

利用地面井口设备实现对井筒压力的控制，通过先后将含有缩径段的油管柱中位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出、将缩径段和第一堵塞工具所在油管起出和位于缩径段下部的油管柱起出，实现了将存在缩径段的油管柱的安全分段起出，进而实现了带压修井作业的目的，有效拓展了带压作业的功能。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种带压起缩径油管柱的方法的流程图；

图2为本申请实施例提供的一种带压起缩径油管柱的方法的流程图；

图3为本申请实施例提供的一种带压起缩径油管柱中地面井口设备的结构示意图。

图中的附图标记分别表示为：

1-试压四通，2-剪切闸板，3-双闸板防喷器，4-内置卡瓦，5-升高法兰短接，6-全封单闸板，7-带压作业组件，71-第一闸板，72-第二闸板，73-泄压平衡四通，74-环形密封器，75-操作台，8-油管头。

通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。

具体实施方式

在对本申请实施方式作进一步地详细描述之前，本申请实施例中所涉及的方位名词，如“上部”、“下部”，均以图3中所示方位为基准，仅仅用来清楚地描述本申请实施例的带压起缩径油管柱的方法，并不具有限定本申请保护范围的意义。

除非另有定义，本申请实施例所用的所有技术术语均具有与本领域技术人员通常理解的相同的含义。为使本申请的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。

在油管柱内设置有井下节流器等工具导致油管柱内存在缩径段的情况下，当进行带压作业时，堵塞工具下入会被卡在缩径段处，而无法下至油管柱最下端的一根油管内，使得存在缩径段的油管柱难以实现全部起出。

为了实现将存在缩径段的油管柱的全部起出，本申请实施例提供了一种带压起缩径油管柱的方法，其方法流程图如图1所示，该方法包括：

步骤101，向含有缩径段的油管柱中投放第一堵塞工具。

步骤102，拆卸井口采气树，并安装地面井口设备。

步骤103，将含有缩径段的油管柱中位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出。

步骤104，将缩径段和第一堵塞工具所在的油管在地面井口设备处与位于缩径段下部的油管柱分离并起出，并将位于缩径段下部的油管柱带压悬设在地面井口设备处。

步骤105，将可控压油管柱与位于缩径段下部的油管柱在地面井口设备处带压对接。

步骤106，通过可控压油管柱向位于缩径段下部的油管柱中投放第二堵塞工具。

步骤107，将位于缩径段下部的油管柱起出。

本申请实施例提供的带压起缩径油管柱的方法，利用地面井口设备实现对井筒压力的控制，通过先后将含有缩径段的油管柱中位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出、将缩径段和第一堵塞工具所在油管起出和位于缩径段下部的油管柱起出，实现了将存在缩径段的油管柱的安全分段起出，进而实现了带压修井作业的目的，有效拓展了带压作业的功能。

其中，向含有缩径段的油管柱中投放第一堵塞工具之前，方法还包括：

确定含有缩径段的油管柱中缩径段的位置。

其中，向含有缩径段的油管柱中投放第一堵塞工具之后，拆卸井口采气树之前，方法还包括：

在井口采气树处放压，并验证第一堵塞工具的坐封情况。

其中，安装地面井口设备之后，将含有缩径段的油管柱中位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出之前，方法还包括：

对地面井口设备进行试压。

其中，对地面井口设备进行试压之后，将含有缩径段的油管柱中位于第一堵塞工具上部的油管柱起出之前，方法还包括：

起出油管悬挂器。

其中，地面井口设备包括从下至上依次连接的试压四通、剪切闸板、双闸板防喷器、内置卡瓦、升高法兰短接、全封单闸板和带压作业组件。

其中，将缩径段和第一堵塞工具所在的油管在地面井口设备处与位于缩径段下部的油管柱分离并起出具体包括：

将缩径段起至升高法兰短接内，上紧内置卡瓦，利用带压作业组件带压完成缩径段与缩径段下部的油管之间的倒扣；

倒扣完成之后，上提第一堵塞工具所在的油管至全封单闸板以上，并关闭全封单闸板；

利用带压作业组件卸掉第一堵塞工具所在的油管内的压力，起出缩径段和第一堵塞工具所在的油管。

其中，将可控压油管柱与位于缩径段下部的油管柱在地面井口设备处带压对接具体包括：

将提升油管下放至全封单闸板以上，其中，可控压油管柱包括提升油管和位于提升油管上端的旋塞阀，旋塞阀一直处于关闭状态；

提升油管通过带压作业组件带压；

打开全封单闸板，将提升油管下放至缩径段下部的油管柱的上端；

利用带压作业组件完成可控压油管柱与位于缩径段下部的油管柱之间的对扣。

其中，通过可控压油管柱向位于缩径段下部的油管柱中投放第二堵塞工具具体包括：

在旋塞阀的上端安装防喷管，其中，第二堵塞工具位于防喷管内；

打开旋塞阀，第二堵塞工具通过旋塞阀、提升油管进入到缩径段下部的油管柱中。

其中，通过可控压油管柱向位于缩径段下部的油管柱中投放第二堵塞工具之后，将位于缩径段下部的油管柱起出之前，方法还包括：

在地面井口设备处放压，并验证第二堵塞工具的坐封情况。

图2为本申请实施例提供的一种带压起缩径油管柱的方法的流程图。如图2所示，该方法步骤包括步骤201～步骤212。下面具体介绍该方法的各个步骤：

步骤201，确定含有缩径段的油管柱中缩径段的位置。

可选的，在绳索的一端设置通井规，利用绳索在油管柱中下放通井规，实现通井的同时，可以确定含有缩径段的油管柱中缩径段的位置。

具体而言，当通井规在油管柱中不能再继续下放时，确定通井规抵达含有缩径段的油管柱中缩径段的位置，继而通过下放的绳索的长度，确定缩径段在井筒中的具***置。

可以理解的是，油管柱中的缩径段即安装特殊短接的管段，缩径段的内径小于油管的内径。

步骤202，向含有缩径段的油管柱中投放第一堵塞工具。

可选的，在绳索的一端设置第一堵塞工具，利用绳索作业，在油管柱中投放第一堵塞工具，使得第一堵塞工具坐封在缩径段上部的油管中。

其中，第一堵塞工具可以为堵塞器。

步骤203，在井口采气树处放压，并验证第一堵塞工具的坐封情况。

当第一堵塞工具坐封在缩径段上部的油管中后，为了实现将含有缩径段的油管柱中位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出，需要在地面的井口采气树处先将位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱中的压力卸除。

可以理解的是，如果未将第一堵塞工具所在油管上部的油管柱中的压力卸除，则位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱则无法上提取出。

当在井口采气树处将位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱中的压力放至零时，验证了第一堵塞工具坐封好，否则，说明第一堵塞工具未坐封好。

步骤204，拆卸井口采气树，并安装地面井口设备。

由于现有的井口采气树不能实现带压作业，为了实现带压作业，需要更换井口装置，因而这里拆卸了井口采气树，更换为地面井口设备。

其中，地面井口设备可以包括从下至上依次连接的试压四通1、剪切闸板2、双闸板防喷器3、内置卡瓦4、升高法兰短接5、全封单闸板6和带压作业组件7，如图3所示。

可选择地，试压四通1用于试压，设置在油管头8上。

可选择地，剪切闸板2和双闸板防喷器3共同属于安全防喷器，一般情况无需使用，当关井时或需要进行井控时使用。

可选择地，内置卡瓦4用于固定位于缩径段下部的油管柱。

可选择地，升高法兰短接5用于缩径段的承纳。

可选择地，全封单闸板6用于隔绝井中压力。

可选择地，带压作业组件7可以包括第一闸板71、第二闸板72、泄压平衡四通73和环形密封器74。其中，泄压平衡四通73用于平衡位于带压作业组件7内的油管的压力或释放位于带压作业组件7内的油管的压力；环形密封器74用于密封套压，可以与压力车连接。

可选择地，带压作业组件7还可以包括操作台75，便于操作人员操作。

步骤205，对地面井口设备进行试压。

为了确保地面井口设备的密封性，需要对地面井口设备进行试压。

具体而言，需要对地面井口设备中的每个组件进行逐一试压。

可选择地，利用试压四通1从下至上逐级试压，也就是说，利用试压四通1对剪切闸板2、双闸板防喷器3、内置卡瓦4、升高法兰短接5、全封单闸板6和带压作业组件7进行逐一试压，以确保地面井口设备的密封性。

步骤206，起出油管悬挂器。

其中，在确保地面井口设备处于密封状态后，关闭带压作业组件7中的环形密封器74，利用泄压平衡四通73平衡地面井口设备内腔和井筒压力，卸松油管悬挂器顶丝，起出油管悬挂器，以实现将位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱的起出。

步骤207，将含有缩径段的油管柱中位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出。

由于含有缩径段的油管柱中位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱内已经没有压力，因而可以在井口处，利用外设的吊起设备，将位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出。

可以理解的是，由于油管柱由多个油管连接构成，每个油管的长度在9.6～9.8m，现场一般使用的根数在300～400根，因而在起出位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱时，需要将每个油管逐一起出并拆卸。

步骤208，将缩径段和第一堵塞工具所在油管在地面井口设备处与位于缩径段下部的油管柱分离并起出，将位于缩径段下部的油管柱带压悬设在地面井口设备处。

其中，将缩径段和第一堵塞工具所在油管在地面井口设备处于位于缩径段下部的油管柱分离并起出具体包括：

利用吊起设备，将缩径段起至升高法兰短接5内，上紧内置卡瓦4，以固定位于缩径段下部的油管柱，利用带压作业组件7的旋转功能带压完成缩径段与缩径段下部的油管之间的倒扣，也就是说，在带压状态下将缩径段与缩径段下部的油管之间实现分离；

倒扣完成之后，上提第一堵塞工具所在的油管至全封单闸板6以上，并关闭全封单闸板6，以隔绝井中压力；

利用带压作业组件7中的泄压平衡四通73，卸掉第一堵塞工具所在的油管内的压力，起出缩径段和第一堵塞工具所在的油管。

可以理解的是，在内置卡瓦4被上紧、全封单闸板6被关闭后，就可以将位于缩径段下部的油管柱带压悬设在地面井口设备处。

步骤209，将可控压油管柱与位于缩径段下部的油管柱在地面井口设备处带压对接。

其中，可控压油管柱包括提升油管和位于提升油管上端的旋塞阀，旋塞阀一直处于关闭状态。

具体地，将可控压油管柱与位于缩径段下部的油管柱在地面井口设备处带压对接具体包括：

将提升油管下放至全封单闸板6以上；

提升油管通过带压作业组件7带压，其中，在提升油管放入到带压作业组件7中时，通过关闭环形防喷器74，利用泄压平衡四通73平衡提升油管内的压力和井筒压力，使得提升油管带压；

打开全封单闸板6，将提升油管继续下放至缩径段下部的油管柱的上端；

利用带压作业组件7的旋转功能完成提升油管与位于缩径段下部的油管柱之间的对扣，也就是说，实现可控压油管柱与位于缩径段下部的油管柱之间的连接。

步骤210，通过可控压油管柱向位于缩径段下部的油管柱中投放第二堵塞工具。

其中，本步骤可以具体包括：

在旋塞阀的上端安装防喷管，其中，第二堵塞工具位于防喷管内，并可以通过绳索与防喷管相连；

打开旋塞阀，利用绳索作业将第二堵塞工具通过旋塞阀、提升油管投放进入到缩径段下部的油管柱中。

可选的，第二堵塞工具也可以为堵塞器。

步骤211，在地面井口设备处放压，并验证第二堵塞工具的坐封情况。

为了便于将位于缩径段下部的油管柱起出，需要在地面井口设备处放压，使得位于缩径段下部的油管柱中的压力卸除。

可以理解的是，如果未将位于缩径段下部的油管柱中的压力卸除，则位于缩径段下部的油管柱则无法上提取出。

当在地面井口设备处将位于缩径段下部的油管柱中的压力放至零时，验证了第二堵塞工具坐封好，否则，说明第二堵塞工具未坐封好。

步骤212，将位于缩径段下部的油管柱起出。

由于位于缩径段下部的油管柱内已经没有压力，因而可以在井口处，利用吊起设备，将位于缩径段下部的油管柱起出。可以理解的是，对于位于缩径段下部的油管柱的起出，也是需要将每个油管逐一起出并拆卸。

需要说明的是，上述步骤针对的是含有缩径段的油管柱中仅存在一个缩径段的操作步骤，当含有缩径段的油管柱中存在多个缩径段时，重复进行步骤206-步骤212即可。

本申请实施例提供的一种带压起缩径油管柱的方法利用地面井口设备实现对井筒压力的控制，通过先后将含有缩径段的油管柱中位于第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出、将缩径段和第一堵塞工具所在油管起出和位于缩径段下部的油管柱起出，实现了将存在缩径段的油管柱的安全分段起出，进而实现了带压修井作业的目的，有效拓展了带压作业的功能。

在本申请中，术语“第一”和“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。术语“多个”指两个或两个以上，除非另有明确的限定。

以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本申请的技术方案，并不用以限制本申请。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种带压起缩径油管柱的方法，其特征在于，所述方法包括：

向含有缩径段的油管柱中投放第一堵塞工具；

拆卸井口采气树，并安装地面井口设备；

将所述含有缩径段的油管柱中位于所述第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出；

将所述缩径段和所述第一堵塞工具所在油管在所述地面井口设备处与位于所述缩径段下部的油管柱分离并起出，并将位于所述缩径段下部的油管柱带压悬设在所述地面井口设备处；

将可控压油管柱与所述位于所述缩径段下部的油管柱在所述地面井口设备处带压对接；

通过所述可控压油管柱向所述位于所述缩径段下部的油管柱中投放第二堵塞工具；

将所述位于所述缩径段下部的油管柱起出。

2.根据权利要求1所述的带压起缩径油管柱的方法，其特征在于，所述向含有缩径段的油管柱中投放第一堵塞工具之前，所述方法还包括：

确定所述含有缩径段的油管柱中缩径段的位置。

3.根据权利要求1所述的带压起缩径油管柱的方法，其特征在于，所述向含有缩径段的油管柱中投放第一堵塞工具之后，所述拆卸井口采气树之前，所述方法还包括：

在所述井口采气树处放压，并验证所述第一堵塞工具的坐封情况。

4.根据权利要求1所述的带压起缩径油管柱的方法，其特征在于，所述安装地面井口设备之后，所述将所述含有缩径段的油管柱中位于所述第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出之前，所述方法还包括：

对所述地面井口设备进行试压。

5.根据权利要求4所述的带压起缩径油管柱的方法，其特征在于，所述对所述地面井口设备进行试压之后，所述将所述含有缩径段的油管柱中位于所述第一堵塞工具所在油管上部的油管柱起出之前，所述方法还包括：

起出油管悬挂器。

6.根据权利要求1所述的带压起缩径油管柱的方法，其特征在于，所述地面井口设备包括从下至上依次连接的试压四通、剪切闸板、双闸板防喷器、内置卡瓦、升高法兰短接、全封单闸板和带压作业组件。

7.根据权利要求6所述的带压起缩径油管柱的方法，其特征在于，所述将所述缩径段和所述第一堵塞工具所在的油管在所述地面井口设备处与位于所述缩径段下部的油管柱分离并起出具体包括：

将所述缩径段起至所述升高法兰短接内，上紧所述内置卡瓦，利用所述带压作业组件带压完成所述缩径段与所述缩径段下部的油管之间的倒扣；

倒扣完成之后，上提所述第一堵塞工具所在的油管至所述全封单闸板以上，并关闭所述全封单闸板；

利用所述带压作业组件卸掉所述第一堵塞工具所在的油管内的压力，起出所述缩径段和所述第一堵塞工具所在的油管。

8.根据权利要求7所述的带压起缩径油管柱的方法，其特征在于，所述将可控压油管柱与所述位于所述缩径段下部的油管柱在所述地面井口设备处带压对接具体包括：

将提升油管下放至全封单闸板以上，其中，所述可控压油管柱包括所述提升油管和位于所述提升油管上端的旋塞阀，所述旋塞阀一直处于关闭状态；

所述提升油管通过所述带压作业组件带压；

打开所述全封单闸板，将所述提升油管下放至所述缩径段下部的油管柱的上端；

利用所述带压作业组件完成所述可控压油管柱与所述位于所述缩径段下部的油管柱之间的对扣。

9.根据权利要求8所述的带压起缩径油管柱的方法，其特征在于，所述通过所述可控压油管柱向所述位于所述缩径段下部的油管柱中投放第二堵塞工具具体包括：

在所述旋塞阀的上端安装防喷管，其中，所述第二堵塞工具位于所述防喷管内；

打开所述旋塞阀，所述第二堵塞工具通过所述旋塞阀、所述提升油管进入到所述缩径段下部的油管柱中。

10.根据权利要求1所述的带压起缩径油管柱的方法，其特征在于，所述通过所述可控压油管柱向所述位于所述缩径段下部的油管柱中投放第二堵塞工具之后，所述将所述位于所述缩径段下部的油管柱起出之前，所述方法还包括：

在所述地面井口设备处放压，并验证所述第二堵塞工具的坐封情况。

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