CN113045396B - 高效2-乙基蒽醌催化再生*** - Google Patents

高效2-乙基蒽醌催化再生*** Download PDF

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Abstract

本发明属于过氧化氢生产技术领域，尤其是一种高效2‑乙基蒽醌催化再生***，针对现有工业化的采用搅拌釜间歇处理2‑乙基蒽醌降解物的再生***再生效果差、再生量低，且再生过程中会产生大量的污染物，不能满足绿色生产的要求的问题，现提出如下方案，其包括预热器，所述预热器的输入管上固定设置有进液泵，进液泵的输入管上分别连接有氮气罐、混合罐与稀碱液罐，本发明可以连续、快速催化再生2‑乙基蒽醌的降解物；聚结器的应用，可以将油水快速彻底的分离；并通过自动监测油水界面，能实现无人值守自动运行；大幅降低设备占地面积和投资，成功实现再生装置小型化、全自动化，满足工业生产要求。

Description

高效2-乙基蒽醌催化再生***
技术领域
本发明涉及过氧化氢生产技术领域，尤其涉及一种高效2-乙基蒽醌催化再生***。
背景技术
在过氧化氢装置的工业化生产中，工作液中的2-乙基蒽醌(工作液为：一种由2-乙基蒽醌、芳烃、TOP等按一定比例复配而成，是一种油性不溶于水的液体)经过循环加氢、氧化，会产生大量的降解物，从而导致工作液中有效蒽醌含量的降低，产生的降解物会导致工作液物性发生变化，导致***带水、带碱、萃余偏高等各种生产问题，此时需要对降解物进行再生和分离，再生的工艺是采用氢氧化钠溶液与工作液在配制釜内进行机械搅拌洗涤，洗涤后静置、分层，排掉已经使用的氢氧化钠溶液，然后用磷酸溶液和纯水将工作液洗涤至pH 为中性，此时完成一次工作液的碱性再生，经过再生的工作液可使得其中的降解物重新再生为有效蒽醌，有效降低了***的蒽醌消耗，再生后的工作液返回***使用。但采用配制釜间歇再生，在没有催化的条件下再生过程用时长，再生的蒽醌量少，排出的废碱、废酸多，大量的强碱性污水和强酸性污水导致污水处理工段的处理工作超负荷，导致很多企业放弃碱再生工序，被动的通过增加蒽醌投入量和增加更换白土床的频次，以维持工作液中的稳定的蒽醌含量。
目前搅拌釜间歇处理2-乙基蒽醌降解物的再生***，存在再生效果差、再生量低，且催化过程中会产生大量的污染物的问题，不能满足绿色生产的要求和工业应用需求。
发明内容
本发明的目的是为了解决采用搅拌釜间歇处理2-乙基蒽醌降解物的再生***再生效果差、再生量低，且催化过程中会产生大量的污染物，不能满足绿色生产的要求的缺点，而提出的新型高效2-乙基蒽醌催化再生***。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
高效2-乙基蒽醌催化再生***，包括预热器，所述预热器的输入管上固定设置有进液泵，进液泵的输入管上分别连接有氮气罐、混合罐与稀碱液罐，稀碱液罐的输入管上分别连接有浓碱液罐与纯水罐，预热器的输出管上连接有第一管道反应器，第一管道反应器的输出管上连接有冷却器，预热器上设置有蒸汽加热***，蒸汽加热***包括蒸汽自控阀、切断阀、温控***，蒸汽的输出管与预热器相连接，冷却器上设置有循环进、回水装置，预热器设置有冷凝回水装置。
优选的，所述冷却器的输出管上设置有分离机构，分离机构包括第一分离聚结器、第二分离聚结器与第三分离聚结器。
优选的，所述第一分离聚结器、第二分离聚结器与第三分离聚结器上均设置有自动排污装置。
优选的，所述第一分离聚结器的输出管与第二分离聚结器的输入管上共同连接有同一个第二管道反应器，第二分离聚结器的输出管与第三分离聚结器的输入管上共同连接有同一个第三管道反应器。
优选的，所述第二管道反应器与第三管道反应器的入口上均连接有供水罐。
优选的，所述第一管道反应器、第二管道反应器与第三管道反应器内均设置有催化机构，催化机构包括金属催化剂与管道填料，金属可以采用碱金属和铂族金属、银或金和含有氧化铌或氧化钽或磷酸铌或磷酸钽和除了氧化铌或氧化钽之外的氧化物的载体，金属催化剂通过浸润、烧结负载于管道填料上。
优选的，所述第一分离聚结器、第二分离聚结器与第三分离聚结器内均设置有聚酰亚胺纳米纤维材料，聚酰亚胺纳米纤维材料上浸润负载有亲油性树脂涂层。
优选的，所述第三分离聚结器的排污口上设置有pH 检测装置，第三分离聚结器的输出管上连接有白土床。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1.本发明由于设置了催化机构，通过在第一管道反应器、第二管道反应器与第三管道反应器内设置的金属催化剂与管道填料，可以通过催化剂快速催化再生2-乙基蒽醌降解物，10min内可以完成再生反应，蒽醌含量可增加2g/L以上，而现有的间歇法再生一次工作液的时间超过6小时，再生后蒽醌增加量仅为0.5g/L，本发明的优势在于连续运行，再生能力强。
2.本发明由于采用特制的油水界面监控***，实现了自动化控制。
3.本发明由于设置了分离机构，通过在第一分离聚结器、第二分离聚结器与第三分离聚结器内设置有聚酰亚胺纳米纤维材料，通过聚酰亚胺纳米纤维材料上浸润负载的亲油性树脂涂层，可在2min内实现液碱、酸、水与工作液的分离，装置小型化、处理能力大，分离后的废液，部分循环使用，可减少80％的排污量。
附图说明
图1为本发明提出的高效2-乙基蒽醌催化再生***的流程示意图。
图中：1预热器、2进液泵、3氮气罐、4混合罐、5稀碱液罐、 6浓碱液罐、7纯水罐、8第一管道反应器、9冷却器、10蒸汽加热***、11循环进、回水装置、12冷凝回水装置、13第一分离聚结器、 14第二分离聚结器、15第三分离聚结器、16排污装置、17第二管道反应器、18第三管道反应器、19供水罐、20 pH 检测装置、21白土床。
具体实施方式
下面将结合本实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。
实施例一
参照图1，高效2-乙基蒽醌催化再生***，包括预热器1，预热器1的输入管上固定设置有进液泵2，进液泵2的输入管上分别连接有氮气罐3、混合罐4与稀碱液罐5，稀碱液罐5的输入管上分别连接有浓碱液罐6与纯水罐7，预热器1的输出管上连接有第一管道反应器8，第一管道反应器8的输出管上连接有冷却器9，预热器1上设置有蒸汽加热***10，蒸汽加热***10包括蒸汽自控阀、切断阀、温控***，蒸汽加热***10的输出管与预热器1相连接，冷却器9 上设置有循环进、回水装置11，预热器1上设置有冷凝回水装置12。
本实施例中，冷却器9的输出管上设置有分离机构，分离机构包括第一分离聚结器13、第二分离聚结器14与第三分离聚结器15，通过设置第一分离聚结器13、第二分离聚结器14与第三分离聚结器15，可以快速分离碱液、酸、水与工作液。
本实施例中，第一分离聚结器13、第二分离聚结器14与第三分离聚结器15上均设置有排污装置16，通过设置排污装置16，可以方便回收处理污水。
本实施例中，第一分离聚结器13的输出管与第二分离聚结器14 的输入管上共同连接有同一个第二管道反应器17，第二分离聚结器 14的输出管与第三分离聚结器15的输入管上共同连接有同一个第三管道反应器18，通过设置第二管道反应器17与第三管道反应器18，可以加速催化再生2-乙基蒽醌降解物。
本实施例中，第二管道反应器17与第三管道反应器18的入口上均连接有供水罐19，通过设置供水罐19，方便向第二管道反应器17 与第三管道反应器18内供水，洗涤工作液。
本实施例中，第一管道反应器8、第二管道反应器17与第三管道反应器18内均设置有催化机构，催化机构包括金属催化剂与管道填料，金属可以采用碱金属和铂族金属、银或金和含有氧化铌或氧化钽或磷酸铌或磷酸钽和除了氧化铌或氧化钽之外的氧化物的载体，金属催化剂通过浸润、烧结负载于管道填料上，通过设置金属催化剂与管道填料，方便催化再生2-乙基蒽醌。
本实施例中，第一分离聚结器13、第二分离聚结器14与第三分离聚结器15内均设置有聚酰亚胺纳米纤维材料，聚酰亚胺纳米纤维材料上浸润负载有亲油性树脂涂层，通过设置亲油性树脂涂层，可实现油性物质与水的快速分离。
本实施例中，第三分离聚结器15的排污口上设置有pH 检测装置 20，第三分离聚结器15的输出管上连接有白土床21，通过设置pH 检测装置20，方便对污水进行在线检测。
实施例二
参照图1，高效2-乙基蒽醌催化再生***，包括预热器1，预热器1的输入管上固定设置有进液泵2，进液泵2的输入管上分别连接有氮气罐3、混合罐4与稀碱液罐5，稀碱液罐5的输入管上分别连接有浓碱液罐6与纯水罐7，预热器1的输出管上连接有第一管道反应器8，第一管道反应器8的输出管上连接有冷却器9，预热器1上设置有蒸汽加热***10，蒸汽加热***10包括蒸汽自控阀、切断阀、温控***，蒸汽加热***10的输出管与预热器1相连接，冷却器9 上设置有循环进、回水装置11，预热器1上设置有冷凝回水装置12。
本实施例中，冷却器9的输出管上设置有分离机构，分离机构包括第一分离聚结器13、第二分离聚结器14与第三分离聚结器15，通过设置第一分离聚结器13、第二分离聚结器14与第三分离聚结器15，可以方便分离碱液、酸液、水与工作液。
本实施例中，第一分离聚结器13、第二分离聚结器14与第三分离聚结器15上均设置有排污装置16，通过设置排污装置16，可以方便回收处理污水。
本实施例中，第一分离聚结器13的输出管与第二分离聚结器14 的输入管上共同连接有同一个第二管道反应器17，第二分离聚结器 14的输出管与第三分离聚结器15的输入管上共同连接有同一个第三管道反应器18，通过设置第二管道反应器17与第三管道反应器18，可以加速催化再生2-乙基蒽醌。
本实施例中，第二管道反应器17与第三管道反应器18的入口上均连接有供水罐19，通过设置供水罐19，方便向第二管道反应器17 与第三管道反应器18内供水。
本实施例中，第一管道反应器8、第二管道反应器17与第三管道反应器18内均设置有催化机构，催化机构包括金属催化剂与管道填料，金属可以采用碱金属和铂族金属、银或金和含有氧化铌或氧化钽或磷酸铌或磷酸钽和除了氧化铌或氧化钽之外的氧化物的载体，金属催化剂通过浸润、烧结负载于管道填料上，通过设置金属催化剂与管道填料，方便催化再生2-乙基蒽醌。
本实施例中，第一分离聚结器13、第二分离聚结器14与第三分离聚结器15内均设置有聚酰亚胺纳米纤维材料，聚酰亚胺纳米纤维材料上浸润负载有亲油性树脂涂层，通过设置亲油性树脂涂层，可实现油性物质与水的快速分离。
本实施例中，第三分离聚结器15的排污口上设置有pH 检测装置20，第三分离聚结器15的输出管上连接有白土床21，通过设置pH 检测装置20，方便对污水进行检测。
本实施例中，先通过浓碱液罐6与纯水罐7向稀碱液罐5内配置稀释碱液，工作液从***流出与稀释碱液混合，通过进液泵2泵送至预热器1内，蒸汽加热***10启动时，可以通过蒸汽对预热器1进行加热，预热后的工作液可以进入到第一管道反应器8内进行催化再生，之后通过第一管道反应器8可以将混合液排放至冷却器9内进行冷却，冷却后的混合液进入到第一分离聚结器13内进行分离，分离后的碱液可以排放至混合罐4内重新利用，工作液与酸液在第二管道反应器17内进行再生、酸洗，之后如上述操作，将混合液依次通过第二分离聚结器14、第三管道反应器18与第三分离聚结器15中，第三分离聚结器15中的生成物最终转移至白土床21返回装置，第一分离聚结器13、第二分离聚结器14与第三分离聚结器15中产生的污水，则可以依次排放至排污装置16内进行处理，第三分离聚结器15上设置的pH 检测装置20，可以对排放污水进行检测，以保证满足排放要求。
以上所述，仅为本实施例较佳的具体实施方式，但本实施例的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实施例揭露的技术范围内，根据本实施例的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实施例的保护范围之内。

Claims (4)

1.高效2-乙基蒽醌催化再生***，包括预热器(1)，其特征在于，所述预热器(1)的输入管上固定设置有进液泵(2)，进液泵(2)的输入管上分别连接有氮气罐(3)、混合罐(4)与稀碱液罐(5)，稀碱液罐(5)的输入管上分别连接有浓碱液罐(6)与纯水罐(7)，预热器(1)的输出管上连接有第一管道反应器(8)，第一管道反应器(8)的输出管上连接有冷却器(9)，预热器(1)上设置有蒸汽加热***(10)，蒸汽加热***(10)包括蒸汽自控阀、切断阀、温控***，蒸汽加热***(10)的输出管与预热器(1)相连接，冷却器(9)上设置有循环进、回水装置(11)，预热器(1)上设置有冷凝回水装置(12)；所述冷却器(9)的输出管上设置有分离机构，分离机构包括第一分离聚结器(13)、第二分离聚结器(14)与第三分离聚结器(15)；所述第一分离聚结器(13)、第二分离聚结器(14)与第三分离聚结器(15)内均设置有聚酰亚胺纳米纤维材料，聚酰亚胺纳米纤维材料上浸润负载有亲油性树脂涂层；所述第一分离聚结器(13)的输出管与第二分离聚结器(14)的输入管上共同连接有同一个第二管道反应器(17)，第二分离聚结器(14)的输出管与第三分离聚结器(15)的输入管上共同连接有同一个第三管道反应器(18)；所述第一管道反应器(8)、第二管道反应器(17)与第三管道反应器(18)内均设置有催化机构，催化机构包括金属催化剂与管道填料，金属可以采用碱金属和铂族金属、银或金和含有氧化铌或氧化钽或磷酸铌或磷酸钽和除了氧化铌或氧化钽之外的氧化物的载体，金属催化剂通过浸润、烧结负载于管道填料上。
2.根据权利要求1所述的高效2-乙基蒽醌催化再生***，其特征在于，所述第一分离聚结器(13)、第二分离聚结器(14)与第三分离聚结器(15)上均设置有油水界面监测，自动排污装置(16)。
3.根据权利要求1所述的高效2-乙基蒽醌催化再生***，其特征在于，所述第二管道反应器(17)与第三管道反应器(18)的入口上均连接有供水罐(19)。
4.根据权利要求1所述的高效2-乙基蒽醌催化再生***，其特征在于，所述第三分离聚结器(15)的排污口上设置有pH 检测装置(20)，第三分离聚结器(15)的输出管上连接有白土床(21)。
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