CN113029604A - 一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置及其检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置及其检测方法，包括检测平台和轮胎本体，所述检测平台的前后两侧均贯穿有安装座，且安装座的下侧通过压缩弹簧与检测平台连接，所述安装座的内部贯穿有安装板，且安装板的内部轴承连接有移动丝杆，所述移动丝杆的左端与伺服电机的输出端连接，且移动丝杆的外侧螺纹连接有连接架，所述连接架的上端安装有调节板，所述转轴的外侧键连接有齿轮。该不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置及其检测方法，驱动转杆转动，对移动架的位置进行移动，控制移动架之间的距离，从而利用移动架推动调节板移动，对锁定板之间的距离进行调整，快速的对轮胎本体进行锁定和后续解锁。

Description

一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置及其检测方法

技术领域

本发明涉及汽车轮胎检测技术领域，具体为一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置及其检测方法。

背景技术

汽车轮胎是汽车组成的重要部件之一，是汽车顺利行走的主要辅助件，汽车轮胎与路面直接接触，并对汽车架构进行支撑，汽车轮胎的制作要求质量较高，需要保证汽车的安全使用，汽车轮胎的耐疲劳性能是轮胎使用寿命长短的主要因素之一，也是减少汽车出事故的因素之一，耐疲劳性较低的轮胎会降低汽车行走时的附着力、防滑性，且易出现轮胎磨损爆胎现象，需要对汽车轮胎的耐疲劳性能进行检测。

公开号为CN206862645U的名为四工位道路车辆车轮径向疲劳试验装置，采用四个试验工位，提高了设备利用率，增加了试验运行效率，采用立式转鼓，减少了试验装置的体积及占地面积，更加便于车轮和轮胎总成安装及拆卸，采用伺服电机作为转鼓及车轮和轮胎总成支撑及加载装置的动力源，能够使转速、载荷控制更容易、准确度更高，车轮轮胎的总成支撑加载装置采用滑轨和滑块结构，执行精度高，加载的滑块机构上安装有力值传感器，传感器的轴向与转鼓的径向方向一致，保证力值传递的准确性，但是，汽车在行走时因为载重不同，轮胎所承受的胎压也不同，不能在检测的过程中，对汽车的胎压进行调节，轮胎检测数据较为单一，不能比较胎压对轮胎耐疲劳性的影响，且不能对轮胎进行快速锁合和后期的卸料，不能快速批量的对轮胎进行检测，并且对轮胎进行检测的装置的节能性能较低。

所以我们提出了一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置及其检测方法，以便于解决上述中提出的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置及其检测方法，以解决上述背景技术提出的目前市场上的汽车轮胎耐疲劳性检测装置不能在检测的过程中，对汽车的胎压进行调节，且不能对轮胎进行快速锁合和后期的卸料，并且对轮胎进行检测的装置的节能性能较低的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置，包括检测平台和轮胎本体，所述检测平台的前后两侧均贯穿有安装座，且安装座的下侧通过压缩弹簧与检测平台连接，所述安装座的内部贯穿有安装板，且安装板的内部轴承连接有移动丝杆，所述移动丝杆的左端与伺服电机的输出端连接，且移动丝杆的外侧螺纹连接有连接架，所述连接架的上端安装有调节板，且调节板的内侧轴承连接有转轴，所述转轴的外侧键连接有齿轮，且转轴的端部安装有锁定板，所述轮胎本***于锁定板的内侧，所述调节板的上侧焊接连接有滑块，且滑块贯穿于安装架的下侧，所述安装架的内部轴承连接有转杆，所述转杆的端部键连接有锥齿组，且锥齿组的内部键连接有调节丝杆，所述调节丝杆的外侧螺纹连接有移动架，所述安装板的上侧安装有齿块，所述安装架的上侧焊接连接有延伸座，且延伸座的中部轴承连接有主动旋杆，所述主动旋杆的外侧皮带连接有从动旋杆，所述从动旋杆右端的外侧安装有凸杆，且凸杆的端部活动连接有滚珠，所述检测平台内侧的上壁开设有滑槽。

优选的，所述安装板与安装座构成前后滑动结构，且安装座的主剖面为“回”字形结构，并且安装座与检测平台构成上下滑动结构。

优选的，所述连接架的侧视面为倒“L”形结构，且连接架与安装板为滑动连接，并且连接架下端的宽度大于连接架上方的宽度。

优选的，所述调节板关于安装架的纵向中心线对称设置，且调节板通过主剖面为“T”形结构的滑块与安装架为滑动连接，并且安装架的侧剖面为倒“U”形结构，同时调节板的最高点高于移动架的最低点，所述移动架的侧剖面为“C”形结构。

优选的，所述齿块等间距的分布在安装板和齿轮的连接处，且齿轮和锁定板为同轴连接。

优选的，所述延伸座的侧视面为“十”字形结构，且延伸座的最高点低于检测平台内侧面上壁处的最低点，并且检测平台与滑槽的连接端部呈倾斜状分布，同时滑槽的内侧呈光滑状。

优选的，所述主动旋杆包括弹簧柱、固定板和限位杆，且主动旋杆的右端通过弹簧柱与固定板连接，并且固定板的左侧安装有限位杆，同时主动旋杆的外径和从动旋杆的外径相同，所述从动旋杆的外侧等角度的分布有凸杆，且凸杆的长度呈逆时针方向依次增加。

优选的，所述固定板通过弹簧柱与主动旋杆构成弹性结构，且固定板上对称设置的限位杆与延伸座为卡合连接。

本发明提供的另一种技术方案是提供一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置的检测方法，包括如下步骤：

S1：将整个装置平稳的放置到工作区域内，轮胎本体放置到检测平台内侧的底部，并位于锁定板之间；

S2：转动转杆控制移动架移动，对移动架之间的距离进行调节，利用移动架推动调节板移动，缩短2个调节板之间的距离，从而缩短2个锁定板之间的距离，利用锁定板将轮胎本体锁定；

S3：伺服电机接通电源，控制伺服电机正反转，从而控制移动丝杆往复正反转动，进而控制连接架左右往复移动，带动调节板同步移动，控制轮胎本体移动，并利用齿轮和齿块的啮合连接，驱动齿轮带动同轴连接的锁定板转动，从而控制轮胎本体转动，对轮胎本体的耐疲劳性进行检测；

S4：拉动固定板，解除限位杆和延伸座之间的卡合，转动主动旋杆并驱动皮带连接的从动旋杆转动，调换不同长度的凸杆正对滑槽的位置，在驱动轮胎本体运行时，可利用不同长度的凸杆，实现检测平台对轮胎本体压力的调节，调整轮胎本体所受胎压，从而检测不同胎压下轮胎本体的耐疲劳性；

S5：检测完毕之后，只需反向转动转杆，控制移动架反向移动，增加移动架之间的距离，解除对调节板的推动，从而解除锁定板对轮胎本体的锁定，便可将轮胎本体取出，继续后续的轮胎锁定以及检测了。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置及其检测方法；

1、驱动转杆转动，配合锥齿组的使用，可实现对称设置的2组调节丝杆的反向转动，对移动架的位置进行移动，控制移动架之间的距离，从而利用移动架推动调节板移动，进而推动锁定板移动，对锁定板之间的距离进行调整，快速的对轮胎本体进行锁定和后续解锁，整个过程只需一个转动力即可实现，操作简单便捷，可快速批量的对轮胎样本进行检测；

2、利用固定板、弹簧柱和限位杆组成的可调式限位结构，将主动旋杆转动至正需要角度位置后快速对主动旋杆的角度位置进行限定，并利用主动旋杆联动从动旋杆进行转动，对不同长度的凸杆的位置进行调换，将不同长度的凸杆正对滑槽的位置，利用不同长度凸杆和检测平台之间的相对位置变化，调整轮胎本体所受胎压，从而检测不同胎压下轮胎本体的耐疲劳性，增加检测数据的多样性，更加精确的检测轮胎性能；

3、整个装置在对轮胎本体进行锁定时，齿轮和齿块始终相互啮合连接，故在对轮胎本体进行移动时，齿轮可自行转动，并驱动锁定板转动，从而实现轮胎本体的自行转动，模拟轮胎本体的工作运行状态，更加贴合的对轮胎本体进行检测，且无需单独使用驱动能源，整个装置的联动性强，驱动力是配合整个装置的运行进行实现的，节能性能较高。

附图说明

图1为本发明主剖视结构示意图；

图2为本发明图1中A处放大结构示意图；

图3为本发明侧剖结构示意图；

图4为本发明图3中的B处放大结构示意图；

图5为本发明移动架侧剖结构示意图；

图6为本发明移动架俯剖结构示意图；

图7为本发明延伸座俯剖结构示意图；

图8为本发明主动旋杆俯剖结构示意图；

图9为本发明安装板主剖结构示意图；

图10为本发明安装座主剖结构示意图；

图11为本发明图10中的C处放大结构示意图。

图中：1、检测平台；2、安装座；3、压缩弹簧；4、安装板；5、移动丝杆；6、伺服电机；7、连接架；8、调节板；9、转轴；10、锁定板；11、轮胎本体；12、滑块；13、安装架；14、转杆；15、锥齿组；16、调节丝杆；17、移动架；18、齿轮；19、齿块；20、延伸座；21、主动旋杆；2101、弹簧柱；2102、固定板；2103、限位杆；22、从动旋杆；23、凸杆；24、滚珠；25、滑槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-11，本发明提供一种技术方案：一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置，包括检测平台1、安装座2、压缩弹簧3、安装板4、移动丝杆5、伺服电机6、连接架7、调节板8、转轴9、锁定板10、轮胎本体11、滑块12、安装架13、转杆14、锥齿组15、调节丝杆16、移动架17、齿轮18、齿块19、延伸座20、主动旋杆21、弹簧柱2101、固定板2102、限位杆2103、从动旋杆22、凸杆23、滚珠24和滑槽25，检测平台1的前后两侧均贯穿有安装座2，且安装座2的下侧通过压缩弹簧3与检测平台1连接，安装座2的内部贯穿有安装板4，且安装板4的内部轴承连接有移动丝杆5，移动丝杆5的左端与伺服电机6的输出端连接，且移动丝杆5的外侧螺纹连接有连接架7，连接架7的上端安装有调节板8，且调节板8的内侧轴承连接有转轴9，转轴9的外侧键连接有齿轮18，且转轴9的端部安装有锁定板10，轮胎本体11位于锁定板10的内侧，调节板8的上侧焊接连接有滑块12，且滑块12贯穿于安装架13的下侧，安装架13的内部轴承连接有转杆14，转杆14的端部键连接有锥齿组15，且锥齿组15的内部键连接有调节丝杆16，调节丝杆16的外侧螺纹连接有移动架17，安装板4的上侧安装有齿块19，安装架13的上侧焊接连接有延伸座20，且延伸座20的中部轴承连接有主动旋杆21，主动旋杆21的外侧皮带连接有从动旋杆22，从动旋杆22右端的外侧安装有凸杆23，且凸杆23的端部活动连接有滚珠24，检测平台1内侧的上壁开设有滑槽25。

本例中安装板4与安装座2构成前后滑动结构，且安装座2的主剖面为“回”字形结构，并且安装座2与检测平台1构成上下滑动结构，此设计可保证安装板4和安装座2组成的结构顺利跟随连接架7和调节板8组成的结构移动，顺利的对轮胎本体11进行锁定并下压；

连接架7的侧视面为倒“L”形结构，且连接架7与安装板4为滑动连接，并且连接架7下端的宽度大于连接架7上方的宽度，此设计可在轮胎本体11进行运行时，连接架7在安装板4上顺利滑动，保证安装板4和连接架7相互连接的同时，不会造成轮胎本体11运行的卡死；

调节板8关于安装架13的纵向中心线对称设置，且调节板8通过主剖面为“T”形结构的滑块12与安装架13为滑动连接，并且安装架13的侧剖面为倒“U”形结构，同时调节板8的最高点高于移动架17的最低点，移动架17的侧剖面为“C”形结构，此设计可保证调节板8顺利的移动，且不会与安装架13脱离连接，并且可顺利的控制移动架17移动，并对调节板8进行推动，调整调节板8的位置；

齿块19等间距的分布在安装板4和齿轮18的连接处，且齿轮18和锁定板10为同轴连接，此设计可实现齿轮18和锁定板10之间的联动，利用锁定板10的转动控制锁定的轮胎本体11模拟转动；

延伸座20的侧视面为“十”字形结构，且延伸座20的最高点低于检测平台1内侧面上壁处的最低点，并且检测平台1与滑槽25的连接端部呈倾斜状分布，同时滑槽25的内侧呈光滑状，此设计可减少滑槽25和凸杆23之间的摩擦力，且使得凸杆23顺利的滑入到滑槽25中；

主动旋杆21包括弹簧柱2101、固定板2102和限位杆2103，且主动旋杆21的右端通过弹簧柱2101与固定板2102连接，并且固定板2102的左侧安装有限位杆2103，同时主动旋杆21的外径和从动旋杆22的外径相同，从动旋杆22的外侧等角度的分布有凸杆23，且凸杆23的长度呈逆时针方向依次增加，此设计可实现主动旋杆21与从动旋杆22之间的联动，从而控制从动旋杆22转动，带动凸杆23转动，对不同长度的凸杆23的角度位置进行调换；

固定板2102通过弹簧柱2101与主动旋杆21构成弹性结构，且固定板2102上对称设置的限位杆2103与延伸座20为卡合连接，此设计可灵活的对固定板2102和限位杆2103进行移动，实现对主动旋杆21转动的锁定以及后续解锁。

为了更好的展现出不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置的具体检测方法，本实施例中对一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置的检测方法，包括如下步骤：

S1：将整个装置平稳的放置到工作区域内，轮胎本体11放置到检测平台1内侧的底部，并位于锁定板10之间；

S2：转动转杆14控制移动架17移动，对移动架17之间的距离进行调节，利用移动架17推动调节板8移动，缩短2个调节板8之间的距离，从而缩短2个锁定板10之间的距离，利用锁定板10将轮胎本体11锁定；

S3：伺服电机6接通电源，控制伺服电机6正反转，从而控制移动丝杆5往复正反转动，进而控制连接架7左右往复移动，带动调节板8同步移动，控制轮胎本体11移动，并利用齿轮18和齿块19的啮合连接，驱动齿轮18带动同轴连接的锁定板10转动，从而控制轮胎本体11转动，对轮胎本体11的耐疲劳性进行检测；

S4：拉动固定板2102，解除限位杆2103和延伸座20之间的卡合，转动主动旋杆21并驱动皮带连接的从动旋杆22转动，调换不同长度的凸杆23正对滑槽25的位置，在驱动轮胎本体11运行时，可利用不同长度的凸杆23，实现检测平台1对轮胎本体11压力的调节，调整轮胎本体11所受胎压，从而检测不同胎压下轮胎本体11的耐疲劳性；

S5：检测完毕之后，只需反向转动转杆14，控制移动架17反向移动，增加移动架17之间的距离，解除对调节板8的推动，从而解除锁定板10对轮胎本体11的锁定，便可将轮胎本体11取出，继续后续的轮胎锁定以及检测了。

本实施例的工作原理：在使用该不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置及其检测方法时，首先，使用者先将图1所示的整个装置平稳的放置到工作区域内，将轮胎本体11放置到检测平台1内侧的底部，并位于图3所示的锁定板10之间，结合图5-6所示，转动转杆14，转杆14控制锥齿组15转动，锥齿组15控制调节丝杆16转动，由于锥齿组15的传动，可实现2组调节丝杆16同时反向转动，调节丝杆16控制外侧螺纹连接的移动架17同步反向移动，对移动架17之间的距离进行调节，缩短移动架17之间的距离，可利用移动架17推动调节板8移动，结合图2和图4所示，调节板8上安装的滑块12在安装架13上滑动，缩短2个调节板8之间的距离，从而缩短2个锁定板10之间的距离，利用锁定板10将轮胎本体11锁定，而调节板8移动时，可拉动连接架7移动，连接架7拉动滑动连接的安装板4移动，保证齿轮18和齿块19相互啮合连接，将图9所示的伺服电机6接通电源，控制伺服电机6正转，伺服电机6便可控制移动丝杆5转动，移动丝杆5控制外侧螺纹连接的连接架7向左移动，连接架7控制调节板8同步移动，从而控制轮胎本体11移动，由于齿轮18和齿块19啮合连接，故可控制齿轮18转动，从而控制同轴连接的锁定板10转动，进而控制轮胎本体11转动，驱动轮胎本体11运行，轮胎本体11运行至检测平台1的最左端，便可控制伺服电机6反转，伺服电机6控制移动丝杆5反转，从而控制连接架7向右移动，根据上述步骤，可实现轮胎本体11向右运行，工作人员使用探伤装置对轮胎本体11进行数据收集；

结合图3和图7-8所示，拉动固定板2102，并对弹簧柱2101进行拉动，解除限位杆2103和延伸座20之间的卡合，转动主动旋杆21，一次转动90°，从而控制主动旋杆21带动皮带连接的从动旋杆22转动90°，调换不同长度的凸杆23正对滑槽25的位置，松开对固定板2102的拉动，弹簧柱2101控制固定板2102复位移动，从而控制限位杆2103复位移动，将限位杆2103卡合延伸座20上，对凸杆23的位置进行限定，在驱动轮胎本体11运行时，可利用不同长度的凸杆23，实现检测平台1对轮胎本体11压力的调节，调整轮胎本体11所受胎压，从而检测不同胎压下轮胎本体11的耐疲劳性；

检测完毕之后，只需反向转动转杆14，控制调节丝杆16反转，从而控制移动架17反向移动，增加移动架17之间的距离，解除对调节板8的推动，从而解除锁定板10对轮胎本体11的锁定，便可将轮胎本体11取出，对其余的样品轮胎进行检测，以上便是整个装置的工作过程，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置，包括检测平台（1）和轮胎本体（11），其特征在于：所述检测平台（1）的前后两侧均贯穿有安装座（2），且安装座（2）的下侧通过压缩弹簧（3）与检测平台（1）连接，所述安装座（2）的内部贯穿有安装板（4），且安装板（4）的内部轴承连接有移动丝杆（5），所述移动丝杆（5）的左端与伺服电机（6）的输出端连接，且移动丝杆（5）的外侧螺纹连接有连接架（7），所述连接架（7）的上端安装有调节板（8），且调节板（8）的内侧轴承连接有转轴（9），所述转轴（9）的外侧键连接有齿轮（18），且转轴（9）的端部安装有锁定板（10），所述轮胎本体（11）位于锁定板（10）的内侧，所述调节板（8）的上侧焊接连接有滑块（12），且滑块（12）贯穿于安装架（13）的下侧，所述安装架（13）的内部轴承连接有转杆（14），所述转杆（14）的端部键连接有锥齿组（15），且锥齿组（15）的内部键连接有调节丝杆（16），所述调节丝杆（16）的外侧螺纹连接有移动架（17），所述安装板（4）的上侧安装有齿块（19），所述安装架（13）的上侧焊接连接有延伸座（20），且延伸座（20）的中部轴承连接有主动旋杆（21），所述主动旋杆（21）的外侧皮带连接有从动旋杆（22），所述从动旋杆（22）右端的外侧安装有凸杆（23），且凸杆（23）的端部活动连接有滚珠（24），所述检测平台（1）内侧的上壁开设有滑槽（25）。

2.根据权利要求1所述的一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置，其特征在于：所述安装板（4）与安装座（2）构成前后滑动结构，且安装座（2）的主剖面为“回”字形结构，并且安装座（2）与检测平台（1）构成上下滑动结构。

3.根据权利要求1所述的一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置，其特征在于：所述连接架（7）的侧视面为倒“L”形结构，且连接架（7）与安装板（4）为滑动连接，并且连接架（7）下端的宽度大于连接架（7）上方的宽度。

4.根据权利要求1所述的一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置，其特征在于：所述调节板（8）关于安装架（13）的纵向中心线对称设置，且调节板（8）通过主剖面为“T”形结构的滑块（12）与安装架（13）为滑动连接，并且安装架（13）的侧剖面为倒“U”形结构，同时调节板（8）的最高点高于移动架（17）的最低点，所述移动架（17）的侧剖面为“C”形结构。

5.根据权利要求1所述的一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置，其特征在于：所述齿块（19）等间距的分布在安装板（4）和齿轮（18）的连接处，且齿轮（18）和锁定板（10）为同轴连接。

6.根据权利要求1所述的一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置，其特征在于：所述延伸座（20）的侧视面为“十”字形结构，且延伸座（20）的最高点低于检测平台（1）内侧面上壁处的最低点，并且检测平台（1）与滑槽（25）的连接端部呈倾斜状分布，同时滑槽（25）的内侧呈光滑状。

7.根据权利要求1所述的一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置，其特征在于：所述主动旋杆（21）包括弹簧柱（2101）、固定板（2102）和限位杆（2103），且主动旋杆（21）的右端通过弹簧柱（2101）与固定板（2102）连接，并且固定板（2102）的左侧安装有限位杆（2103），同时主动旋杆（21）的外径和从动旋杆（22）的外径相同，所述从动旋杆（22）的外侧等角度的分布有凸杆（23），且凸杆（23）的长度呈逆时针方向依次增加。

8.根据权利要求7所述的一种不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置，其特征在于：所述固定板（2102）通过弹簧柱（2101）与主动旋杆（21）构成弹性结构，且固定板（2102）上对称设置的限位杆（2103）与延伸座（20）为卡合连接。

9.一种如权利要求1所述的不同胎压下汽车轮胎耐疲劳性检测装置的检测方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：将整个装置平稳的放置到工作区域内，轮胎本体（11）放置到检测平台（1）内侧的底部，并位于锁定板（10）之间；

S2：转动转杆（14）控制移动架（17）移动，对移动架（17）之间的距离进行调节，利用移动架（17）推动调节板（8）移动，缩短2个调节板（8）之间的距离，从而缩短2个锁定板（10）之间的距离，利用锁定板（10）将轮胎本体（11）锁定；

S3：伺服电机（6）接通电源，控制伺服电机（6）正反转，从而控制移动丝杆（5）往复正反转动，进而控制连接架（7）左右往复移动，带动调节板（8）同步移动，控制轮胎本体（11）移动，并利用齿轮（18）和齿块（19）的啮合连接，驱动齿轮（18）带动同轴连接的锁定板（10）转动，从而控制轮胎本体（11）转动，对轮胎本体（11）的耐疲劳性进行检测；

S4：拉动固定板（2102），解除限位杆（2103）和延伸座（20）之间的卡合，转动主动旋杆（21）并驱动皮带连接的从动旋杆（22）转动，调换不同长度的凸杆（23）正对滑槽（25）的位置，在驱动轮胎本体（11）运行时，可利用不同长度的凸杆（23），实现检测平台（1）对轮胎本体（11）压力的调节，调整轮胎本体（11）所受胎压，从而检测不同胎压下轮胎本体（11）的耐疲劳性；

S5：检测完毕之后，只需反向转动转杆（14），控制移动架（17）反向移动，增加移动架（17）之间的距离，解除对调节板（8）的推动，从而解除锁定板（10）对轮胎本体（11）的锁定，便可将轮胎本体（11）取出，继续后续的轮胎锁定以及检测了。

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