CN113020558A - 一种板坯异钢种连铸方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种板坯异钢种连铸方法，包括如下具体步骤：步骤一：根据板坯的断面尺寸和钢种性质，确定采用结晶器内插隔板或直接浇铸方法；步骤二：采用结晶器内插隔板浇铸方法时，结晶器内插隔板，采用直接浇铸时，不内插隔板；步骤三：不同钢种成分钢种连浇顺序确定；步骤四：异钢种连铸，控制中间包重量、涨结晶器液位、板坯拉速、结晶器锥度和结晶器冷却水量；本发明提供一种板坯异钢种连铸方法，本发明创造性地通过采用隔板装置，结晶器水量、结晶器锥度、连铸拉速、中间包包重等控制，缩短了浇铸板坯混坯长度；本发明能够实现同一中间包连续浇注不同成分钢种，提高了铸机的作业率，缩短了浇铸板坯混坯长度。
Description
技术领域
本发明涉及板坯异钢种连铸技术领域，具体是一种板坯异钢种连铸方法。
背景技术
连铸是现代炼钢生产流程中的关键工序，随着客户的需求越来越呈现个性化、小批量的特点，为满足不同用户的需求，需要将两个或两个以上的不同钢种在同一中间包中混合浇铸。两种不同钢种混合在一起形成混浇坯，混浇坯成分一般不能满足前后两个钢种的要求，成分差异大的钢种之间连浇混浇长度较长，造成比较大的金属料损失。
发明内容
本发明的目的在于提供一种板坯异钢种连铸方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种板坯异钢种连铸方法，包括如下具体步骤：
步骤一：根据板坯的断面尺寸和钢种性质，确定采用结晶器内插隔板或直接浇铸方法；
步骤二：采用结晶器内插隔板浇铸方法时，结晶器内插隔板，采用直接浇铸时，不内插隔板；
步骤三：不同钢种成分钢种连浇顺序确定；
步骤四：异钢种连铸，控制中间包重量、涨结晶器液位、板坯拉速、结晶器锥度和结晶器冷却水量。
作为本发明的进一步技术方案：所述步骤一中板坯断面(150-300)mm×(750-3000)mm；
作为本发明的再进一步技术方案：所述步骤一中采用同一中间包浇铸不同成分的钢种，两钢种碳含量差≤0.6％；
作为本发明的再进一步技术方案：所述步骤一中成品目标Si≥0.8％、P＞0.050％、Ti≥0.07％、C≤15ppm、S≤15ppm的钢种，满足以上成分之一的不进行插隔板连浇；
作为本发明的再进一步技术方案：所述步骤一中C≤0.02％，Mn≤0.08，Si≤0.02％的钢种可以进行直接浇注；
作为本发明的再进一步技术方案：所述步骤二中采用内插隔板件异钢种连浇，隔板件横截面呈
型或者“V”型，开口度为30-150°，开口宽为铸坯厚度减去40-60mm；隔板件厚度为5-10mm，隔板件宽为结晶器下口减去80-150mm；
作为本发明的再进一步技术方案：连铸过程控制中间包重量，控制中包重为总重量15-25％时，提高结晶器液位，控制涨液位20-70mm。
作为本发明的再进一步技术方案：中间包钢水重量降低为总重量10-20％时，提升中间包车，板坯拉速降低到0.1m/min。
作为本发明的再进一步技术方案：板坯拉速降低到0.1m/min，浸入式水口移出液面，关闭中包控流装置。
作为本发明的再进一步技术方案：插隔板件摆动至水口正下方，同时控制中包车下降，向中间包内加入另外钢种钢水。
作为本发明的再进一步技术方案：控制中包重为总重量5-15％时，逐步提升板坯拉速，直到提升到正常拉速。
作为本发明的再进一步技术方案：碳含量或合金含量低的钢种连浇顺序在前，碳含量或合金高的钢种连浇顺序在后；浇铸种要求结晶器锥度不同时，按照锥度大的钢种锥度控制；浇铸钢种要求结晶器冷却水量不同时，按照结晶器水量小的钢种控制。
与现有技术相比，本发明提供一种板坯异钢种连铸方法，本发明创造性地通过采用隔板装置，结晶器水量、结晶器锥度、连铸拉速、中间包包重等控制，缩短了浇铸板坯混坯长度；本发明能够实现同一中间包连续浇注不同成分钢种，提高了铸机的作业率，缩短了浇铸板坯混坯长度。
附图说明
图1为一种板坯异钢种连铸方法中
型隔板件的横截面结构示意图。
图2为一种板坯异钢种连铸方法中“V”型隔板件的横截面结构示意图。
图3为一种板坯异钢种连铸方法的流程示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1，请参阅图1-3；
一种板坯异钢种连铸方法，包括如下具体步骤：
步骤一：根据板坯的断面尺寸和钢种性质，确定采用结晶器内插隔板或直接浇铸方法；
步骤二：采用结晶器内插隔板浇铸方法时，结晶器内插隔板，采用直接浇铸时，不内插隔板；
步骤三：不同钢种成分钢种连浇顺序确定；
步骤四：异钢种连铸，控制中间包重量、涨结晶器液位、板坯拉速、结晶器锥度和结晶器冷却水量。
所述步骤一中板坯断面(150-300)mm×(750-3000)mm；
所述步骤一中采用同一中间包浇铸不同成分的钢种，两钢种碳含量差≤0.6％；
所述步骤一中成品目标Si≥0.8％、P＞0.050％、Ti≥0.07％、C≤15ppm、S≤15ppm的钢种，满足以上成分之一的不进行插隔板连浇；所述步骤一中C≤0.02％，Mn≤0.08，Si≤0.02％的钢种可以进行直接浇注；所述步骤二中采用内插隔板件异钢种连浇，隔板件横截面呈
型或者“V”型，开口度为30-150°，开口宽为铸坯厚度减去40-60mm；隔板件厚度为5-10mm，隔板件宽为结晶器下口减去80-150mm；连铸过程控制中间包重量，控制中包重为总重量15-25％时，提高结晶器液位，控制涨液位20-70mm。中间包钢水重量降低为总重量10-20％时，提升中间包车，板坯拉速降低到0.1m/min。板坯拉速降低到0.1m/min，浸入式水口移出液面，关闭中包控流装置。插隔板件摆动至水口正下方，同时控制中包车下降，向中间包内加入另外钢种钢水。控制中包重为总重量5-15％时，逐步提升板坯拉速，直到提升到正常拉速；碳含量或合金含量低的钢种连浇顺序在前，碳含量或合金高的钢种连浇顺序在后；浇铸种要求结晶器锥度不同时，按照锥度大的钢种锥度控制；浇铸钢种要求结晶器冷却水量不同时，按照结晶器水量小的钢种控制；
例如：某钢厂连铸结晶器浇铸断面230×1600mm的M3A30(C：0.0059％)和SPHC(C：0.038)过程中，采用同一中间包来浇注不同成分的钢种，根据钢种碳含量及合金含量确定采用结晶器内插隔板方法；连浇过程中控制中间包重量，中间包总重量为60t，当中间包重量为15t时，控制涨结晶器液位，结晶器液位由795mm提高到820mm，中间包钢水重量降低10t时，逐步降低板坯拉速度至0.1m/min，进行插隔板操作，插隔板后控制中包重为6t时，逐步提升板坯拉速，不同钢种成分钢种连浇过程，按照先浇注碳含量高的钢种，先浇铸SPHC，后浇铸M3A30，浇铸的两个钢种锥度相同，锥度控制1.1％，浇铸钢种要求结晶器冷却水量相同，按照结晶器水量大面4840L/min，窄面水量510L/min。通过采用该方法，提高了铸机的作业率，缩短了浇铸板坯混坯长度。
表1：实施例1中钢种中碳含量及合金含量的成分列表；
| 钢种 | C | Si | Mn | P | S | TI |
| SPHC | 0.038 | 0.028 | 0.21 | 0.014 | 0.014 | - |
| M3A30 | 0.0059 | 0.01 | 0.14 | 0.011 | 0.011 | 0.060 |
实施例2，请参阅图1-3；
一种板坯异钢种连铸方法，包括如下具体步骤：
步骤一：根据板坯的断面尺寸和钢种性质，确定采用结晶器内插隔板或直接浇铸方法；
步骤二：采用结晶器内插隔板浇铸方法时，结晶器内插隔板，采用直接浇铸时，不内插隔板；
步骤三：不同钢种成分钢种连浇顺序确定；
步骤四：异钢种连铸，控制中间包重量、涨结晶器液位、板坯拉速、结晶器锥度和结晶器冷却水量。
所述步骤一中板坯断面(150-300)mm×(750-3000)mm；
所述步骤一中采用同一中间包浇铸不同成分的钢种，两钢种碳含量差≤0.6％；
所述步骤一中成品目标Si≥0.8％、P＞0.050％、Ti≥0.07％、C≤15ppm、S≤15ppm的钢种，满足以上成分之一的不进行插隔板连浇；
所述步骤一中C≤0.02％，Mn≤0.08，Si≤0.02％的钢种可以进行直接浇注；
所述步骤二中采用内插隔板件异钢种连浇，隔板件横截面呈
型或者“V”型，开口度为30-150°，开口宽为铸坯厚度减去40-60mm；隔板件厚度为5-10mm，隔板件宽为结晶器下口减去80-150mm；
连铸过程控制中间包重量，控制中包重为总重量15-25％时，提高结晶器液位，控制涨液位20-70mm。
中间包钢水重量降低为总重量10-20％时，提升中间包车，板坯拉速降低到0.1m/min。
板坯拉速降低到0.1m/min，浸入式水口移出液面，关闭中包控流装置。
插隔板件摆动至水口正下方，同时控制中包车下降，向中间包内加入另外钢种钢水。
控制中包重为总重量5-15％时，逐步提升板坯拉速，直到提升到正常拉速。
碳含量或合金含量低的钢种连浇顺序在前，碳含量或合金高的钢种连浇顺序在后；浇铸种要求结晶器锥度不同时，按照锥度大的钢种锥度控制；浇铸钢种要求结晶器冷却水量不同时，按照结晶器水量小的钢种控制；
例如：某钢厂连铸结晶器浇铸断面230×1400mm的SDC01(C：0.028％)和330CL(C：0.078％)过程中，采用同一中间包来浇注不同成分的钢种，根据钢种碳含量及合金含量确定采用结晶器内插隔板方法；连浇过程中控制中间包重量，中间包总重量为60t，当中间包重量为18t时，控制涨结晶器液位，结晶器液位由800mm提高到815mm，中间包钢水重量降低12t时，逐步降低板坯拉速度至0.1m/min，进行插隔板操作，插隔板后控制中包重为7t时，逐步提升板坯拉速，不同钢种成分钢种连浇过程，按照先浇注碳含量高的钢种，先浇铸330CL，后浇铸SDC01，浇铸的两个钢种锥度相同，锥度控制1.1％，浇铸钢种要求结晶器冷却水量：330CL大面4400L/min，窄面460L/min，SDC01大面4840L/min，按照结晶器水量大面4400L/min，窄面水量460L/min控制。通过采用该方法，提高了铸机的作业率，缩短了浇铸板坯混坯长度。
表2：实施例2中钢种中碳含量及合金含量的成分列表；
| 钢种 | C | Si | Mn | P | S≤ |
| SDC01 | 0.028 | 0.28 | 0.21 | 0.017 | 0.009 |
| 330CL | 0.078 | 0.25 | 0.43 | 0.014 | 0.006 |
实施例3，请参阅图1-3；一种板坯异钢种连铸方法，包括如下具体步骤：
步骤一：根据板坯的断面尺寸和钢种性质，确定采用结晶器内插隔板或直接浇铸方法；
步骤二：采用结晶器内插隔板浇铸方法时，结晶器内插隔板，采用直接浇铸时，不内插隔板；
步骤三：不同钢种成分钢种连浇顺序确定；
步骤四：异钢种连铸，控制中间包重量、涨结晶器液位、板坯拉速、结晶器锥度和结晶器冷却水量。
所述步骤一中板坯断面(150-300)mm×(750-3000)mm；
所述步骤一中采用同一中间包浇铸不同成分的钢种，两钢种碳含量差≤0.6％；
所述步骤一中成品目标Si≥0.8％、P＞0.050％、Ti≥0.07％、C≤15ppm、S≤15ppm的钢种，满足以上成分之一的不进行插隔板连浇；
所述步骤一中C≤0.02％，Mn≤0.08，Si≤0.02％的钢种可以进行直接浇注；
所述步骤二中采用内插隔板件异钢种连浇，隔板件横截面呈
型或者“V”型，开口度为30-150°，开口宽为铸坯厚度减去40-60mm；隔板件厚度为5-10mm，隔板件宽为结晶器下口减去80-150mm；
连铸过程控制中间包重量，控制中包重为总重量15-25％时，提高结晶器液位，控制涨液位20-70mm。
中间包钢水重量降低为总重量10-20％时，提升中间包车，板坯拉速降低到0.1m/min。
板坯拉速降低到0.1m/min，浸入式水口移出液面，关闭中包控流装置；插隔板件摆动至水口正下方，同时控制中包车下降，向中间包内加入另外钢种钢水。
控制中包重为总重量5-15％时，逐步提升板坯拉速，直到提升到正常拉速。
碳含量或合金含量低的钢种连浇顺序在前，碳含量或合金高的钢种连浇顺序在后；浇铸种要求结晶器锥度不同时，按照锥度大的钢种锥度控制；浇铸钢种要求结晶器冷却水量不同时，按照结晶器水量小的钢种控制
例如：某钢厂连铸结晶器浇铸断面230×1800mm的钢种1(C：0.0018％)和3钢种2(C：0.0020％)过程中，采用同一中间包来浇注不同成分的钢种，根据钢种碳含量及合金含量确定采用结直接浇铸的方法；连浇过程中控制中间包重量，中间包总重量为61t，当中间包重量为17t时，控制涨结晶器液位，中包液位由805mm提高到815mm，中间包钢水重量降低11t时，逐步降低板坯拉速度至0.1m/min，控制中包重为8t时，逐步提升板坯拉速，不同钢种成分钢种连浇过程，按照先浇注Mn含量高的钢种，先浇铸钢种2，后浇铸钢种1，浇铸的两个钢种锥度相同，锥度控制1.1％，浇铸钢种冷却水控制相同，按照大面4840L，窄面510L/min控制。通过采用该方法，提高了铸机的作业率，缩短了浇铸板坯混坯长度。表3：实施例3中钢种中碳含量及合金含量的成分列表；
| 钢种 | C | Si | Mn | P | S | Alt | Ti | N |
| 钢种1 | 0.0018 | 0.018 | 0.13 | 0.009 | 0.010 | 0.030 | 0.070 | 0.0030 |
| 钢种2 | 0.0020 | 0.02 | 0.11 | 0.010 | 0.009 | 0.025 | 0.060 | 0.0038 |
上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。
Claims (10)
1.一种板坯异钢种连铸方法，其特征在于，包括如下具体步骤：
步骤一：根据板坯的断面尺寸和钢种性质，确定采用结晶器内插隔板或直接浇铸方法；
步骤二：采用结晶器内插隔板浇铸方法时，结晶器内插隔板，采用直接浇铸时，不内插隔板；
步骤三：不同钢种成分钢种连浇顺序确定；
步骤四：异钢种连铸，控制中间包重量、涨结晶器液位、板坯拉速、结晶器锥度和结晶器冷却水量。
2.根据权利要求1所述的一种板坯异钢种连铸方法，其特征在于，所述步骤一中板坯断面(150-300)mm×(750-3000)mm。
3.根据权利要求1所述的一种板坯异钢种连铸方法，其特征在于，所述步骤一中采用同一中间包浇铸不同成分的钢种，两钢种碳含量差≤0.6％。
4.根据权利要求3所述的一种板坯异钢种连铸方法，其特征在于，所述步骤一中成品目标Si≥0.8％、P＞0.050％、Ti≥0.07％、C≤15ppm、S≤15ppm的钢种，满足以上成分之一的不进行插隔板连浇。
5.根据权利要求4所述的一种板坯异钢种连铸方法，其特征在于，所述步骤一中C≤0.02％，Mn≤0.08，Si≤0.02％的钢种进行直接浇注。
6.根据权利要求1所述的一种板坯异钢种连铸方法，其特征在于，所述步骤二中采用内插隔板件异钢种连浇，隔板件横截面呈
型或者“V”型，开口度为30150°，开口宽为铸坯厚度减去40-60mm。
7.根据权利要求6所述的一种板坯异钢种连铸方法，其特征在于，隔板件厚度为510mm，隔板件宽为结晶器下口减去80-150mm。
8.根据权利要求1所述的一种板坯异钢种连铸方法，其特征在于，所述步骤三中碳含量或合金含量低的钢种连浇顺序在前，碳含量或合金高的钢种连浇顺序在后；浇铸种要求结晶器锥度不同时，按照锥度大的钢种锥度控制；浇铸钢种要求结晶器冷却水量不同时，按照结晶器水量小的钢种控制。
9.根据权利要求1所述的一种板坯异钢种连铸方法，其特征在于，所述步骤四中连铸过程控制中间包重量，控制中包重为总重量1525％时，提高结晶器液位，控制涨液位20-70mm；中间包钢水重量降低为总重量10-20％时，提升中间包车，板坯拉速降低到0.1m/min；板坯拉速降低到0.1m/min，浸入式水口移出液面，关闭中包控流装置。
10.根据权利要求9所述的一种板坯异钢种连铸方法，其特征在于，所述步骤四中插隔板件摆动至水口正下方，同时控制中包车下降，向中间包内加入另外钢种钢水；控制中包重为总重量515％时，逐步提升板坯拉速，直到提升到正常拉速。
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- 2021-02-07 CN CN202110181097.0A patent/CN113020558A/zh active Pending
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