CN112981408A - 一种除铅剂及铅黄铜部件的表层除铅工艺 - Google Patents

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CN112981408A CN202110158713.0A CN202110158713A CN112981408A CN 112981408 A CN112981408 A CN 112981408A CN 202110158713 A CN202110158713 A CN 202110158713A CN 112981408 A CN112981408 A CN 112981408A
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Abstract

本申请提供了一种除铅剂及铅黄铜部件的表层除铅工艺，所述除铅剂按重量份计包括以下组分：氨基磺酸60份至80份、冰醋酸10份至20份、EDTA5份至15份、磷酸盐3份至10份和抑制剂1份至5份。本申请提供的一种高效除铅剂对铅黄铜部件的表层净铅，该除铅剂的除铅效率高，使用寿命长，对黄铜基体尤其是基体中锌的腐蚀性较小；该表层净铅工艺的除铅效率高，能耗低。

Description

一种除铅剂及铅黄铜部件的表层除铅工艺
技术领域
本申请涉及但不限于除铅技术，尤其涉及但不限于一种高效除铅剂及铅黄铜部件的表层净铅工艺。
背景技术
铅黄铜因具有良好的冷热成型性能、切削加工性能和耐蚀性能，而被广泛应用于电子及日用五金等行业。但是，多数铅黄铜中的铅含量较高(Pb≥1.0)，容易析出而污染环境，尤其应用在饮用水***时，会对人体造成严重的危害。世界各国陆续出台了相应的法规对铜合金中的铅含量进行严格的限令，中国国家标准GB/T 18145-2014《陶瓷片密封水嘴》也规定饮用水***零部件中铅的析出量应小于5μg/L。因此，减少龙头与水接触面的表层铅含量以控制铅析出显得非常必要。
近几年，国内外相关企业也陆续开展了铅黄铜的除铅工艺。例如，中国专利CN1316549A公开了一种借助于传统的酸洗法选择性地去除含铅铜合金制的自来水管件中铅的工艺，包括：在精整步骤之前将经过处理和洗涤的管件浸在含有甲酸、丙烯酸、丙酸和丁酸的至少一种选择性除铅溶液中。该工艺的不足之处是除铅溶液会对黄铜基体中的锌造成严重腐蚀，同时除铅溶液在除铅之后含有杂质，需要重新配置，无法循环使用。再如，中国专利CN 101555598A公开了一种卫浴水龙头的浅表层除铅工艺，该工艺采用工业硫酸与盐酸的混合溶液进行除铅，铅会与硫酸以及盐酸反应，生成硫酸铅与氯化铅，氯化铅在40℃时的溶解度较高，所以较多的氯化铅会溶解在除铅溶液中，多次反应之后除铅效率较低。
发明内容
以下是对本文详细描述的主题的概述。本概述并非是为了限制权利要求的保护范围。
在本申请，“wt.％”表示重量百分含量。
在本申请中所述铅黄铜的定义为：57-65wt.％Cu，0.1-3.0wt.％Pb，0.4-1.0wt.％Al，余量为Zn。
本申请提供了一种高效除铅剂及铅黄铜部件的表层净铅工艺，该除铅剂的除铅效率高，使用寿命长，对黄铜基体尤其是基体中锌的腐蚀性较小；该表层净铅工艺的除铅效率高，能耗低。
本申请提供了一种高效除铅剂，所述除铅剂按重量份计包括以下组分：氨基磺酸60份至80份、冰醋酸10份至20份、EDTA 5份至15份、磷酸盐3份至10份和抑制剂1份至5份。可选地，所述除铅剂由以上组分组成。
在本申请提供的一种实施方式中，所述除铅剂按重量份计包括以下组分：氨基磺酸70份至80份、冰醋酸10份至15份、EDTA 5份至10份、磷酸盐3份至8份和抑制剂1份至3份。可选地，所述除铅剂由以上组分组成。可选地，所述除铅剂可以是固体。
在本申请提供的一种实施方式中，所述磷酸盐选自三聚磷酸盐和焦磷酸盐中的任意一种或更多种；
在本申请提供的一种实施方式中，所述EDTA选自乙二胺四乙酸二盐和乙二胺四乙酸四盐中的一种或更多种；可选地，所述EDTA选自EDTA的钠盐或EDTA的钙盐。
在本申请提供的一种实施方式中，所述EDTA与所述磷酸盐的质量比为(1.5至2):1；
在本申请提供的一种实施方式中，所述抑制剂选自硫脲、钨酸钠、肉桂醛和苯扎溴铵中的任意一种或更多种；优选地，所述抑制剂为硫脲。
又一方面，本申请提供了一种铅黄铜部件的表层净铅工艺，所述净铅工艺包括采用上述除铅剂的水溶液对铅黄铜部件进行除铅处理。
在本申请提供的一种实施方式中，
S1：将上述的除铅剂与水混合，得到除铅溶液；
S2：将步骤S1得到的所述铅黄铜部件置于所述除铅溶液中进行除铅处理；
在本申请提供的一种实施方式中，在S1步骤前还包括除去所述铅黄铜部件表面杂质的操作；具体地，可以为将加工和抛光后的铅黄铜部件表面进行除油和除蜡处理：电解除油-水洗-热浸除蜡-超声波除蜡-水洗；以上工艺为本领域常规工艺，不会对后续铅黄铜除铅处理造成影响。所述杂质可以包括油脂、蜡等杂质。
在本申请提供的一种实施方式中，在S2步骤后，还包括除去经过除铅处理后的所述铅黄铜部件表面的残留物的操作，还可以对操作后的制件直接进行电镀处理。
在本申请提供的一种实施方式中，所述除铅溶液中除铅剂的浓度为40g/L至60g/L；
在本申请提供的一种实施方式中，所述除铅溶液的浓度为45g/L至55g/L。
在本申请提供的一种实施方式中，进行除铅处理时，所述除铅溶液的温度为25℃至35℃，所述除铅处理的时间为3min至10min；所述铅黄铜部件的表层净铅工艺在室温条件下操作，除铅处理时间低于10min，属于低能耗、高效率的除铅技术。
在本申请提供的一种实施方式中，所述除铅处理的时间为4min至6min。
在本申请提供的一种实施方式中，所述除铅处理在超声波或搅拌的条件下进行。
在本申请提供的一种实施方式中，所述除去所述铅黄铜部件表面杂质的步骤还包括：将除去表面杂质后的所述铅黄铜部件进行水洗和酸洗，酸洗时间在1min至3min；
在本申请提供的一种实施方式中，所述酸洗使用的所述酸性溶液中的氢离子浓度为0.02mol/L-0.2mol/L，可选地，使用选自硫酸、碳酸、乙酸、氨基磺酸中的任一种或更多种调节酸性溶液的氢离子浓度。
又一方面，本申请公开了一种铅黄铜部件，所述通过上述表层净铅工艺得到。
又一方面，本申请公开了一种铅黄铜电镀部件，所述铅黄铜在电镀前使用上述的除铅剂进行处理；
在本申请提供的一种实施方式中，所述铅黄铜在电镀前使用上述的表面净铅工艺；优选地，在所述铅黄铜在电镀前还进行了水洗。
本申请的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本申请而了解。本申请的其他优点可通过在说明书中所描述的方案来实现和获得。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将对本申请的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
本申请实施例提供了一种高效除铅剂，所述除铅剂按重量份计包括以下组分：氨基磺酸60份至80份、冰醋酸10份至20份、EDTA 5份至15份、磷酸盐3份至10份和抑制剂1份至5份。可选地，所述除铅剂由以上组分组成。
在本申请实施例中，所述除铅剂按重量份计包括以下组分：氨基磺酸70份至80份、冰醋酸10份至15份、EDTA 5份至10份、磷酸盐3份至8份和抑制剂1份至3份。可选地，所述除铅剂由以上组分组成。可选地，所述除铅剂可以是固体。
在本申请实施例中，所述磷酸盐选自三聚磷酸盐和焦磷酸盐中的任意一种或更多种；
在本申请实施例中，所述EDTA选自乙二胺四乙酸二盐和乙二胺四乙酸四盐中的一种或更多种；可选地，所述EDTA选自EDTA的钠盐或EDTA的钙盐。
在本申请实施例中，所述EDTA与所述磷酸盐的质量比为(1.5至2):1；
在本申请实施例中，所述抑制剂选自硫脲、钨酸钠、肉桂醛和苯扎溴铵中的任意一种或更多种；优选地，所述抑制剂为硫脲。
又一方面，本申请实施例提供了一种铅黄铜部件的表层净铅工艺，所述净铅工艺包括采用上述除铅剂的水溶液对铅黄铜部件进行除铅处理。
在本申请实施例中，S1：将上述的除铅剂与水混合，得到除铅溶液；
S2：将步骤S1得到的所述铅黄铜部件置于所述除铅溶液中进行除铅处理；
在本申请实施例中，在S1步骤前还包括除去所述铅黄铜部件表面杂质的操作；具体地，可以为将加工和抛光后的铅黄铜部件表面进行除油和除蜡处理：电解除油-水洗-热浸除蜡-超声波除蜡-水洗；以上工艺为本领域常规工艺，不会对后续铅黄铜除铅处理造成影响。所述杂质可以包括油脂、蜡等杂质。
在本申请实施例中，在S2步骤后，还包括除去经过除铅处理后的所述铅黄铜部件表面的残留物的操作，还可以对操作后的制件直接进行电镀处理。
在本申请实施例中，所述除铅溶液中除铅剂的浓度为40g/L至60g/L；
在本申请实施例中，所述除铅溶液的浓度为45g/L至55g/L。
在本申请实施例中，进行除铅处理时，所述除铅溶液的温度为25℃至35℃，所述除铅处理的时间为3min至10min；所述铅黄铜部件的表层净铅工艺在室温条件下操作，除铅处理时间低于10min，属于低能耗、高效率的除铅技术。
在本申请实施例中，所述除铅处理的时间为4min至6min。
在本申请实施例中，所述除铅处理在超声波或搅拌的条件下进行。
在本申请实施例中，所述除去所述铅黄铜部件表面杂质的步骤还包括：将除去表面杂质后的所述铅黄铜部件进行水洗和酸洗，酸洗时间在1min至3min；
在本申请实施例中，所述酸洗使用的所述酸性溶液中的氢离子浓度为0.02mol/L-0.2mol/L，可选地，使用选自硫酸、碳酸、乙酸、氨基磺酸中的任一种或更多种调节酸性溶液的氢离子浓度。
又一方面，本申请实施例公开了一种铅黄铜部件，所述通过上述表层净铅工艺得到。
又一方面，本申请实施例公开了一种铅黄铜电镀部件，所述铅黄铜在电镀前使用上述的除铅剂进行处理；
在本申请实施例中，所述铅黄铜在电镀前使用上述的表面净铅工艺；优选地，在所述铅黄铜在电镀前还进行了水洗。
下面通过实施例更好地解释本申请的技术方案。
实施例1
高效除铅剂由以下组分组成：氨基磺酸70.0wt.％、冰醋酸12.0wt.％、乙二胺四乙酸二钠10.0wt.％、三聚磷酸钠5.0wt.％、硫脲3.0wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺为：
S1：将加工和抛光后的龙头进行除油和除蜡处理；
S2：将除油和除蜡后的龙头经3道水洗后置于含0.01mol/L硫酸的水溶液中进行中和，中和时间为2min；
S3：将高效除铅剂与水混合，配制浓度为50g/L(以除铅剂的质量计)的除铅溶液；
S4：将步骤S2得到的龙头置于除铅溶液中，在搅拌条件下进行除铅处理，除铅处理过程中维持除铅溶液的温度为30℃，处理时间为5min；
S5：将除铅后的龙头经3道水洗；
S6：将步骤S5得到的龙头表层进行电镀处理。
实施例2
高效除铅剂由以下组分组成：氨基磺酸64.0wt.％、冰醋酸18.0wt.％、乙二胺四乙酸二钠10.0wt.％、三聚磷酸钠5.0wt.％、硫脲3.0wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺为：
S1：将加工和抛光后的龙头进行除油和除蜡处理；
S2：将除油和除蜡后的龙头经3道水洗后置于含0.03mol/L硫酸的水溶液中进行中和，中和时间为2.5min；
S3：将高效除铅剂与水混合，配制浓度为55g/L(以除铅剂的质量计)的除铅溶液；
S4：在搅拌条件下进行除铅处理，除铅处理过程中维持除铅溶液的温度为35℃，处理时间为3min；
S5：将除铅后的龙头经3道水洗；
S6：将步骤S5得到的龙头表层进行电镀处理。
实施例3
高效除铅剂由以下组分组成：氨基磺酸72.0wt.％、冰醋酸16.0wt.％、乙二胺四乙酸二钠6.0wt.％、三聚磷酸钠3.0wt.％、硫脲3.0wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺为：
S1：将加工和抛光后的龙头进行除油和除蜡处理；
S2：将除油和除蜡后的龙头经3道水洗后置于含0.05mol/L硫酸的水溶液中进行中和，中和时间为2min；
S3：将高效除铅剂与水混合，配制浓度为52g/L(以除铅剂的质量计)的除铅溶液；
S4：在搅拌条件下进行除铅处理，除铅处理过程中维持除铅溶液的温度为25℃，处理时间为10min；
S5：将除铅后的龙头经3道水洗；
S6：将步骤S5得到的龙头表层进行电镀处理。
实施例4
高效除铅剂由以下组分组成：氨基磺酸70.0wt.％、冰醋酸12.0wt.％、乙二胺四乙酸二钠5.0wt.％、三聚磷酸钠10.0wt.％、硫脲3.0wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺为：
S1：将加工和抛光后的龙头进行除油和除蜡处理；
S2：将除油和除蜡后的龙头经3道水洗后置于含0.07mol/L硫酸的水溶液中进行中和，中和时间为1.5min；
S3：将高效除铅剂与水混合，配制浓度为45g/L(以除铅剂的质量计)的除铅溶液；
S4：在搅拌条件下进行除铅处理，除铅处理过程中维持除铅溶液的温度为30℃，处理时间为7min；
S5：将除铅后的龙头经3道水洗；
S6：将步骤S5得到的龙头表层进行电镀处理。
实施例5
高效除铅剂由以下组分组成：氨基磺酸70.0wt.％、冰醋酸12.0wt.％、乙二胺四乙酸二钠10.0wt.％、三聚磷酸钠5.0wt.％、硫脲3.0wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺为：
S1：将加工和抛光后的龙头进行除油和除蜡处理；
S2：将除油和除蜡后的龙头经3道水洗后置于含0.1mol/L硫酸的水溶液中进行中和，中和时间为1min；
S3：将高效除铅剂与水混合，配制浓度为42g/L(以除铅剂的质量计)的除铅溶液；
S4：在搅拌条件下进行除铅处理，除铅处理过程中维持除铅溶液的温度为28℃，处理时间为9min；
S5：将除铅后的龙头经3道水洗；
S6：将步骤S5得到的龙头表层进行电镀处理。
实施例6
高效除铅剂由以下组分组成：氨基磺酸80.0wt.％、冰醋酸10.0wt.％、乙二胺四乙酸二钠6.0wt.％、三聚磷酸钠3.0wt.％、硫脲1.0wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺为：
S1：将加工和抛光后的龙头进行除油和除蜡处理；
S2：将除油和除蜡后的龙头经3道水洗后置于含0.05mol/L硫酸的水溶液中进行中和，中和时间为2min；
S3：将高效除铅剂与水混合，配制浓度为48g/L(以除铅剂的质量计)的除铅溶液；
S4：在搅拌条件下进行除铅处理，除铅处理过程中维持除铅溶液的温度为32，处理时间为4min；
S5：将除铅后的龙头经3道水洗；
S6：将步骤S5得到的龙头表层进行电镀处理。
实施例7
高效除铅剂由以下组分组成：氨基磺酸60.0wt.％、冰醋酸10.0wt.％、乙二胺四乙酸二钠15.0wt.％、三聚磷酸钠10.0wt.％、硫脲5.0wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺为：
S1：将加工和抛光后的龙头进行除油和除蜡处理；
S2：将除油和除蜡后的龙头经3道水洗后置于含0.1mol/L硫酸的水溶液中进行中和，中和时间为1min；
S3：将高效除铅剂与水混合，配制浓度为50g/L(以除铅剂的质量计)的除铅溶液；
S4：在搅拌条件下进行除铅处理，除铅处理过程中维持除铅溶液的温度为30℃，处理时间为6min；
S5：将除铅后的龙头经3道水洗；
S6：将步骤S5得到的龙头表层进行电镀处理。
对比例1
除铅剂包括以下组份：氨基磺酸72.5wt.％、冰醋酸12.0wt.％、乙二胺四乙酸二钠10.0wt.％、三聚磷酸钠5.0wt.％、硫脲0.5wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺与实施例1相同。
对比例2
除铅剂包括以下组份：氨基磺酸80wt.％、冰醋酸0wt.％、乙二胺四乙酸二钠11.0wt.％、三聚磷酸钠6.0wt.％、硫脲3.0wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺与实施例1相同。
对比例3
除铅剂包括以下组份：氨基磺酸0wt.％、冰醋酸80.0wt.％、乙二胺四乙酸二钠11.0wt.％、三聚磷酸钠6.0wt.％、硫脲3.0wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺与实施例1相同。
对比例4
除铅剂包括以下组份：氨基磺酸75.0wt.％、冰醋酸12.0wt.％、乙二胺四乙酸二钠0wt.％、三聚磷酸钠10.0wt.％、硫脲3.0wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺与实施例1相同。
对比例5
除铅剂包括以下组份：氨基磺酸70.0wt.％、冰醋酸12.0wt.％、乙二胺四乙酸二钠15.0wt.％、三聚磷酸钠0wt.％、硫脲3.0wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺与实施例1相同。
对比例6
除铅剂包括以下组份：磷酸70.0wt.％、冰醋酸12.0wt.％、乙二胺四乙酸二钠10.0wt.％、三聚磷酸钠5.0wt.％、硫脲3.0wt.％。
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头的表层净铅工艺与实施例1相同。
对比例7
铅黄铜合金的化学组成为：60wt.％Cu、1.2wt.％Pb、0.6wt.％Al和余量的Zn。
铅黄铜龙头不经过任何净铅工艺处理。
上述实施例和对比例最终得到的龙头产品铅析出按照中国国家标准GB18145-2014《陶瓷片密封水嘴》的规定测试；除铅溶液中的Cu、Zn和Pb离子浓度采用原子吸收光谱法AAS测试；除铅后脱锌层深度采用金相切片法测量。测试结果如表1所示。
表1实施例和对比例的龙头的测试结果
Figure BDA0002934825010000121
Figure BDA0002934825010000131
实施例1的除铅剂中的冰醋酸含量较低，对基体金属中的Cu和Zn腐蚀较少，脱锌层深度约10μm，基材完整性不会受到明显破坏，同时具有较好的除铅效果，Pb析出为1.2μg/L，低于中国国家标准5μg/L的限量要求。
实施例2的除铅剂中的冰醋酸含量较高，对基体金属中的Cu、Zn和Pb的腐蚀均加剧，导致除铅溶液中的离子浓度增加，同时脱锌层的深度也增加到12.3μm。
实施例3的除铅剂中乙二胺四乙酸二钠和三聚磷酸钠含量降低，对于除铅溶液中的Cu2+、Zn2+以及Pb2+离子的鳌合作用减弱，除铅溶液中的Pb2+离子溶度增加，从而影响到Pb从基体溶出的反应平衡，导致净铅效果降低，Pb析出为1.7μg/L，但仍远远低于中国国家标准5μg/L的限量要求。
实施例4的除铅剂中乙二胺四乙酸二钠的含量较低，乙二胺四乙酸二钠和三聚磷酸钠的含量比值为1:2，对除铅溶液中的Cu2+、Zn2+以及Pb2+离子的鳌合能力减弱，除铅溶液中的Pb2+离子溶度增加，从而影响到Pb从基体溶出的反应平衡，导致净铅效果降低，Pb析出为2.2μg/L，但仍远远低于中国国家标准5μg/L的限量要求。
实施例5的除铅剂的浓度为42g/L，较低的浓度导致溶液除铅效率降低，其Pb析出为3.1μg/L，但仍远远低于中国国家标准5μg/L的限量要求。
实施例6氨基磺酸含量为80％，冰醋酸含量为10％，对基体金属中的Cu和Zn腐蚀较少，脱锌层深度约8.8μm，基材完整性不会受到明显破坏，同时具有较好的除铅效果，Pb析出为3.3μg/L，低于中国国家标准5μg/L的限量要求。
实施例7氨基磺酸含量为60％，冰醋酸含量为10％，对基体金属中的Cu和Zn腐蚀较少，脱锌层深度约6.8μm，基材完整性不会受到明显破坏。乙二胺四乙酸二钠和三聚磷酸钠分别为15％和10％，确保除铅液中重金属的鳌合效果，除铅液中Cu、Zn和Pb离子溶度较低，而且还具有较好的除铅效果，Pb析出为3.4μg/L，低于中国国家标准5μg/L的限量要求。
对比例1中硫脲的含量为0.5wt.％，小于本申请要求的最低限量1.0wt.％，则其阻碍黄铜基体，特别是基材中的锌被除铅剂腐蚀的能力降低，导致除铅溶液中的铜、锌离子浓度以及合金的脱锌层深度明显增加，脱锌层深度达到23.7μm。
对比例2氨基磺酸含量为80％，不含冰醋酸，对基体金属中的Cu和Zn腐蚀最少，脱锌层深度约4.3μm，但是对基体中Pb的溶出效果较差。经除铅处理后，表层的铅含量约为0.61wt.％，产品Pb析出实测为6.9μg/L，不符合中国国家标准5μg/L的限量要求。
对比例3冰醋酸含量为80％，不含氨基磺酸，对基体金属，特别是Zn产生严重腐蚀，脱锌层深度约38.2μm。表面层较高的脱锌层深度，可能会有废水残留于脱锌层孔隙，不利于后道电镀工艺的实施。
对比例4不含乙二胺四乙酸二钠，则对除铅液中的Pb和Zn等重金属离子的鳌合效果明显降低，溶液中Pb离子的浓度增大，不利于产品表面的铅继续溶出，从而降低除铅效果。产品Pb析出实测为4.3μg/L，接近中国国家标准5μg/L的限量要求，风险较大。
对比例5螯合剂中含有15％的乙二胺四乙酸二钠，不含三聚磷酸钠，则对锌离子的螯合速度较快，容易导致基体过度腐蚀，脱锌层深度达15.2μm(一般情况下深度不超过15μm，不影响后道电镀工艺实施和品质)。
对比例6采用磷酸替代氨基磺酸，则对基体金属Cu和Zn的腐蚀加剧，脱锌层深度达到17.3μm，而对Pb的溶出反而有所降低，产品Pb析出实测为5.2μg/L，不符合中国国家标准5μg/L的限量要求。对比例7进行除铅处理时除铅溶液的温度较高(50℃)，导致除铅溶液的活性与室温条件相比反而有所下降，对铅黄铜的除铅效率降低，Pb析出大于5μg/L，不符合中国国家标准5μg/L的限量要求。
对比例7的龙头产品不经净铅工艺直接进行重金属析出性能测试，Pb析出为17.2μg/L，不符合中国国家标准5μg/L的限量要求。
虽然本申请所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本申请而采用的实施方式，并非用以限定本申请。任何本申请所属领域内的技术人员，在不脱离本申请所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本申请的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种除铅剂，所述除铅剂按重量份计包括以下组分：氨基磺酸60份至80份、冰醋酸10份至20份、EDTA 5份至15份、磷酸盐3份至10份和抑制剂1份至5份。
2.根据权利要求1所述的除铅剂，其中，所述除铅剂按重量份计包括以下组分：氨基磺酸70份至80份、冰醋酸10份至15份、EDTA 5份至10份、磷酸盐3份至8份和抑制剂1份至3份。
3.根据权利要求1或2所述的除铅剂，其中，所述磷酸盐选自三聚磷酸盐和焦磷酸盐中的任意一种或更多种；
可选地，所述EDTA选自乙二胺四乙酸二盐和乙二胺四乙酸四盐中的一种或更多种；
可选地，所述EDTA与所述磷酸盐的质量比为(1.5至2):1；
可选地，所述抑制剂选自硫脲、钨酸钠、肉桂醛和苯扎溴铵中的任意一种或更多种；优选地，所述抑制剂为硫脲。
4.一种铅黄铜部件的表层净铅工艺，其中，所述净铅工艺包括采用根据权利要求1至3中任一项所述除铅剂的水溶液对铅黄铜部件进行除铅处理。
5.根据权利要求4所述的表层净铅工艺，包括以下步骤：
S1：将权利要求1至3中任一项所述的除铅剂与水混合，得到除铅溶液；
S2：将步骤S1得到的所述铅黄铜部件置于所述除铅溶液中进行除铅处理；
可选地，在S1步骤前还包括除去所述铅黄铜部件表面杂质的操作；
可选地，在S2步骤后，还包括除去经过除铅处理后的所述铅黄铜部件表面的残留物的操作。
6.根据权利要求5所述的表层净铅工艺，其中，所述除铅溶液中除铅剂的浓度为40g/L至60g/L；
任选地，所述除铅溶液的浓度为45g/L至55g/L。
7.根据权利要求5或6所述的表层净铅工艺，其中，进行除铅处理时，所述除铅溶液的温度为25℃至35℃，所述除铅处理的时间为3min至10min；
任选地，所述除铅处理的时间为4min至6min。
8.根据权利要求5所述的表层净铅工艺，其中，所述除铅处理在超声波或搅拌的条件下进行。
9.根据权利要求5所述的表层净铅工艺，其中，所述除去所述铅黄铜部件表面杂质的步骤还包括：将除去表面杂质后的所述铅黄铜部件进行水洗和酸洗，酸洗时间在1min至3min；
任选地，所述酸洗使用的酸性溶液中的氢离子浓度为0.02mol/L-0.2mol/L，可选地，使用选自硫酸、碳酸、乙酸、氨基磺酸中的任一种或更多种调节酸性溶液的氢离子浓度。
10.一种铅黄铜电镀部件，所述铅黄铜在电镀前使用权利要求1至3中任一项所述的除铅剂进行处理；
可选地，所述铅黄铜在电镀前使用权利要求4至9中任一项所述表层净铅工艺；
优选地，在所述铅黄铜在电镀前还进行了水洗。
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