CN112963341A - 一种泵用连杆及其装配方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种泵用连杆及其装配方法,涉及柱塞泵的技术领域,一种泵用连杆,包括杆身,所述杆身的一端开设有大头,所述杆身的另一端设置有小头,所述大头、小头均成圆环状,所述大头的径长大于小头的径长,所述大头、小头、连杆为一体成型,所述杆身采用高强度且高韧性的铜合金材料制成;一种泵用连杆的装配方法,包括S1、将曲柄的曲轴销套入泵用连杆的大头内;S2、将十字头销套入小头内;S3、将连杆组装进泵内。本发明具有降低加工成本、节约组装工时的优点。
Description
技术领域
本发明涉及柱塞泵的技术领域,尤其是涉及一种泵用连杆及其装配方法。
背景技术
连杆作为三缸单作用柱塞泵动力端中传递动力的主要运动部件之一,用于将曲轴的回转运动转变成活塞的往复运动,从而实现了柱塞泵的排出压力和输送流量的功能,因此连杆承受着持续的高频的周期性冲击力、惯性力和弯曲力,这就要求连杆材料除具有足够的强度和刚度外,还应具有超高的疲劳强度,以满足柱塞泵严苛的工况要求。
现有如图1所示的一种连杆,包括杆身,所述杆身的一端设置有轴套,另一端设置有轴瓦,所述轴瓦所在一端设置有大头端盖,所述大头端盖上插设有用于固定大头端盖的锁紧螺栓。
在连杆的使用过程中,连杆的大小头需分别嵌入轴瓦与衬套,从而与曲轴的曲柄销及活塞的十字头销进行相对滑动配合,由于滑动的高转速所带来的高精度制造要求,这对于连杆、轴瓦及衬套这三者的加工工艺及装配工艺本身就具有很高的难度,而现有的上述连杆零件数量众多,又进一步地增大了加工及装配工艺的要求,使得加工制造的成本与零件装配的工时大大增加,从而提高了整套连杆组件的产品成本,不仅如此,零件数量的增多还会导致装配误差率的上升,使得产品在后续使用过程中的不稳定性大大提高,从而导致三柱塞泵的动力端在使用过程中故障率的提升,从而降低了产品的可靠性和实用性。
因此怎样降低连杆在加工、装配及使用过程中的工艺制造难度,降低连杆的加工成本,成为一个亟待解决与优化的关键点。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明的目的是提供一种泵用连杆及其装配方法,其具有降低加工成本、节约组装工时的优点。
本发明的上述目的是通过以下技术方案得以实现的:
一种泵用连杆,包括杆身,所述杆身的一端开设有大头,所述杆身的另一端设置有小头,所述大头、小头均成圆环状,所述大头的径长大于小头的径长,所述大头、小头、连杆为一体成型,所述杆身采用高强度且高韧性的合金材料制成。
通过采用上述技术方案,仅仅只需要对连杆大头和小头进行加工,相较于传统的需要加工轴瓦及衬套的传统泵用连杆,减少了机械加工量,大大降低了加工成本。
本发明进一步设置为:所述合金材料为铜合金,所述铜合金采用锻造工艺制成。
通过采用上述技术方案,铜合金作为有色金属,相对钢铁材料天然的更具有抗疲劳性能,且通过锻造制成的铜合金在加工连杆时无需调质热处理工艺,缩短了连杆毛坯成型所需的工时,从而减少了加工连杆所需的时间,进一步提升了产品的经济性。
本发明进一步设置为:所述杆身的外表面涂有防锈层。
通过采用上述技术方案,增加的防锈层减小了杆身与外界空气的接触,减小了杆身发生表面锈蚀的可能,增加了杆身的使用寿命,减小了连杆的更换频率,从而降低了使用成本。
一种泵用连杆的装配方法,运用于上述的泵用连杆,包括以下步骤:
S1、借助夹具将加工完成的泵用连杆夹紧,将曲柄的曲轴销套入泵用连杆的大头内;
S2、将十字头销套入小头内,并在十字头销的两端放置限位卡簧;
S3、将与曲轴曲柄销及十字头销装配完成的泵用连杆组装进泵内。
通过采用上述技术方案,在组装上述连杆与其他部件时,连杆的大头和小头分别承担了传统连杆的轴瓦及衬套的功能,优化了传统连杆的机械结构,大大节约了加工工时,精简了连杆在装配过程中的工序。
综上所述,本发明的有益技术效果为:
1.仅仅只需要对连杆的大头和小头进行加工,减少了机械加工量,大大降低了加工成本,;
2.无轴瓦及衬套的机械设计结构,可以精简零件间的装配工序,减少安装工时,进一步降低了成本;
3.采用铜合金代替传统的调质钢作为加工素材,由于铜合金的材料具备自润滑性能,使得通过锻造的铜合金制成的泵用连杆整体的强度、刚度、耐磨性都要优于调质钢材质的连杆,而且铜合金作为有色金属,相对钢铁材料天然的更具有抗疲劳性能;
4.通过锻造的铜合金制造一体式连杆胚料相较于调质钢,无需调质热处理工艺,缩短了产品毛坯成型工时,减少了加工连杆所需的时间,进一步提升了产品的经济性。
附图说明
图1是背景技术中一种泵用连杆的整体结构示意图;
图2是实施例中一种泵用连杆的结构示意图;
图3是实施例中泵用连杆的左视图。
图中,1、杆身;2、大头;3、小头。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
参照图1和图2,为本发明公开的一种泵用连杆,包括长条状的杆身1,杆身1一端开设有圆环状的大头2,在杆身1远离大头2的一端设置有圆环状的小头3,且大头2的径长大于小头3的径长。大头2与下头轴向一致,且大头2的轴心与小头3的轴心所成直线与杆身1的轴线保持一致。
大头2、小头3、连杆为一体成型,且采用高强度、高韧性的铜合金材料制成,具体的,本实施例中的铜合金材料采用锻造工艺加工而成。铜合金作为有色金属,相对钢铁材料天然的更具有抗疲劳性能,且通过锻造制成的铜合金在加工连杆时无需调质热处理工艺,缩短了连杆毛坯成型所需的工时,从而减少了加工连杆所需的时间,进一步提升了产品的经济性。
参照图1,杆身1的外表面涂有防锈层,通过防锈层减小了杆身1与外界空气的接触,减小了杆身1发生表面锈蚀的可能,增加了杆身1的使用寿命,减小了泵用连杆的更换频率,从而降低了使用成本。
本申请实施例还公开了一种泵用连杆的装配方法,运用于上述泵用连杆中,包括如下步骤:
S1、借助夹具将加工完成的泵用连杆夹紧,将曲柄的曲轴销套入泵用连杆的大头2内;
S2、将十字头销套入小头3内,并在十字头销的两端放置限位卡簧;
S3、将与曲轴曲柄销及十字头销装配完成的泵用连杆组装进泵内。
本实施例的实施原理为:因为锻造而成的铜合金具有较高的强度和韧性,使得本申请中的泵用连杆的大头2、小头3可以分别承担传统泵用连杆中轴套、衬瓦的功能,使得本申请中的泵用连杆的大头2、小头3可以直接与曲轴曲柄销及十字头销装配使用,所以在加工本申请中的一体式泵用连杆时,仅仅只需要对泵用连杆的大头2和小头3进行加工,相较于传统的需要加工轴瓦及衬套的泵用连杆,减少了机械加工量,大大降低了加工成本,且零件数量的降低,减少了后续使用过程中因为组装问题导致柱塞泵发生故障的可能,提高了产品的可靠性。同时,在组装泵用连杆与其他部件时,连杆的大头2和小头3直接与曲轴曲柄销及十字头销装配使用,优化了传统泵用连杆的机械结构,因为减少了需要组装的零件数量,从而可以精简零件间的装配工序,避免了繁琐的组装操作,大大节约了加工工时。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例,并非依此限制本发明的保护范围,故:凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种泵用连杆,包括杆身(1),其特征在于:所述杆身(1)的一端开设有大头(2),所述杆身(1)的另一端设置有小头(3),所述大头(2)、小头(3)均成圆环状,所述大头(2)的径长大于小头(3)的径长,所述大头(2)、小头(3)、连杆为一体成型,所述杆身(1)采用高强度且高韧性的合金材料制成。
2.根据权利要求1所述的一种泵用连杆,其特征在于:所述合金材料为铜合金,所述铜合金采用锻造工艺制成。
3.根据权利要求1所述的一种泵用连杆,其特征在于:所述杆身(1)的外表面涂有防锈层。
4.一种泵用连杆的装配方法,其特征在于:运用于如权利要求1-3任一项所述的泵用连杆,包括以下步骤:
S1、借助夹具将加工完成的泵用连杆夹紧,将曲柄的曲轴销套入泵用连杆的大头(2)内;
S2、将十字头销套入小头(3)内,并在十字头销的两端放置限位卡簧;
S3、将与曲轴曲柄销及十字头销装配完成的泵用连杆组装进泵内。
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