CN112962794B - 一种槽道及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于轨道交通施工设备生产加工技术领域，具体涉及一种槽道及其制造方法，包括弧形的C型钢本体，C型钢本体的槽口位于C型钢本体的内弧面上，C型钢本体的外弧面上设有锚栓，C型钢本体的槽腔内设有条状填充物，条状填充物包括一根第一条带和两根第二条带，其中两根第二条带分别位于C型钢本体的槽腔两侧，第一条带位于两第二条带之间并与C型钢本体的槽口正对设置，第一条带和第二条带的宽度均小于或等于C型钢本体的槽口宽度。本发明采用第一压装设备和第二压装设备分别实现对第二条带和第一条带的自动装填，进一步提高了槽道的生产加工效率。

Description

一种槽道及其制造方法

技术领域

本发明属于轨道交通施工设备生产加工技术领域，具体涉及一种槽道及其制造方法。

背景技术

槽道是基建工程施工领域常用的一种预埋件，其预埋在混凝土预制板中，用于后期在混凝土墙面上安装其它附属结构。槽道一般包括C型钢本体和锚栓，浇筑混凝土预制板时，将锚栓向内预埋在混凝土内，C型钢本体的槽腔露在混凝土表面，后期施工过程中可以通过T型螺栓将各种钢架结构连接在C型钢本体上。槽道预埋浇筑过程中，混凝土容易污损槽道内腔，为后期清理带来不便，因此现有技术中一般在浇筑之前在C型钢本体的槽腔内设置填充物，浇筑完成后再将填充物取出，现有技术一般采用整体式填充物对槽腔进行填充，然而C型钢本体的内腔开口较窄，因此填充物无论在填充过程中还是在拆除过程中都极为不便，严重影响施工效率，尤其是轨道交通施工领域，其混凝土预制板一般都为弧面状，因此槽道也相应设置为弧形，弧形槽道填充物的处理更加困难，这一问题亟待解决。

发明内容

本发明的目的是提供一种槽道及其制造方法，能够有效避免浇筑过程中混凝土污损槽道内腔，同时提高槽道加工和预埋施工效率。

本发明采取的技术方案具体如下：

一种槽道，包括弧形的C型钢本体，C型钢本体的槽口位于C型钢本体的内弧面上，C型钢本体的外弧面上设有锚栓，C型钢本体的槽腔内设有条状填充物，条状填充物包括一根第一条带和两根第二条带，其中两根第二条带分别位于C型钢本体的槽腔两侧，第一条带位于两第二条带之间并与C型钢本体的槽口正对设置，第一条带和第二条带的宽度均小于或等于C型钢本体的槽口宽度。

一种所述槽道的制造方法，包括如下步骤：

步骤1：将平直的C型钢辊压成弧形制成所述的C型钢本体；

步骤2：将锚栓铆接在C型钢本体的外弧面上；

步骤3：将条状填充物填充在C型钢本体的槽腔内，具体包括如下步骤：

步骤a：将两根第二条带从C型钢本体的槽口塞进C型钢本体的槽腔内，并将两根第二条带分别向C型钢本体的槽腔两侧挤压使第二条带与槽腔侧壁贴合；

步骤b：将第一条带从C型钢本体的槽口塞进两根第二条带之间，并使第条带和两第二条带构成过盈配合；

所述步骤a中，采用第一压装设备安装第二条带，所述步骤b中，采用第二压装设备安装第一条带，安装第二条带和第一条带时C型钢本体均位于一活动夹具上，且C型钢本体的槽口朝上放置，所述活动夹具安装在输送链上，所述第一压装设备和第二压装设备沿输送链的输送方向顺序布置。

所述第一压装设备包括第一储料架和第一压装机械手，第一储料架用于积存第二条带，第一压装机械手活动设置在第一储料架和输送链之间，第一压装机械手被装配为能够抓取和释放第二条带，且当第二条带位于C型钢本体的槽腔内时第一压装机械手能够沿C型钢本体的宽度方向挤推第二条带以使第二条带与C型钢本体的槽腔侧壁贴合。

所述第一压装机械手包括沿竖直方向活动设置在第一滑座上的第一升降支架，第一滑座沿水平方向活动设置在输送链和第一储料架上方；还包括取料爪，所述取料爪包括沿竖直方向与第一升降支架活动连接的升降块，以及沿C型钢本体的宽度方向开合设置在升降块上的两夹板，两夹板的底部分别设有第一弧形钉板，第一弧形钉板的底面设有尖部竖直向下设置的钉刺，取料时每个第一弧形钉板分别插取一根第二条带以实现两根第二条带的同时抓取；所述第一弧形钉板沿竖直方向与夹板活动连接，所述夹板底部固接有第一弧形卸料板，第一弧形卸料板位于第一弧形钉板下方且所述第一弧形钉板的钉刺贯穿第一弧形卸料板设置，第一弧形钉板与夹板之间设有第一弹性单元，第一弹性单元被装配为其弹力能够驱使第一弧形钉板弹性抵紧在第一弧形卸料板上方；第一弧形钉板的板面沿C型钢本体的宽度方向向取料爪两侧凸伸设置，当第一压装机械手携带第二条带从C型钢本体的上方向下运动时，第一弧形钉板先随着第一压装机械手同步下行，当第二条带***C型钢本体的槽腔时第一弧形钉板与C型钢本体的顶面或活动夹具的顶面挡接从而停止下行，此时第一压装机械手继续下行从而使第二条带被第一弧形卸料板压入C型钢本体槽腔的同时使第二条带与第一弧形钉板分离。

所述第一升降支架上还设有侧向挤推机构，侧向挤推机构包括板面竖直设置的中心板，中心板的底边轮廓为弧形，中心板的底边设有缺口部，所述缺口部内设有回转支架，回转支架与中心板转动连接且转轴沿中心板底边弧形轮廓的径向设置，所述回转支架上设有两平行间隔设置的滚轮，两滚轮的轴线与回转支架的转轴平行，两滚轮的直径小于或等于中心板的厚度，回转支架具有第一工位和第二工位，回转支架位于第一工位时两滚轮轴线所在平面与中心板板面平行，此时两滚轮收缩于缺口部内，回转支架位于第二工位时两滚轮轴线所在平面与中心板板面垂直，此时两滚轮分别凸伸在中心板两侧；所述两夹板与第一升降支架之间设有侧向驱动构件，侧向驱动构件被装配为当升降块相对于第一升降支架下行时能够驱动两夹板相互合拢以便于插取第一储料架上相互贴合的两根第二条带，且当升降块相对于第一升降支架上行时能够驱动两夹板相互分离从而使插取的两根第二条带分置于中心板两侧；所述中心板沿弧形路径与第一升降支架滑动连接，第一升降支架上设有用于驱动回转支架在第一工位和第二工位间切换的切换机构。

所述侧向驱动构件包括夹板与升降块之间设置的第二弹性单元，第二弹性单元被装配为其弹力能够驱使两夹板相互靠近，侧向驱动构件还包括夹板上设置的斜楔面以及第一升降支架上设置的斜楔驱动面，当升降块相对于第一升降支架下行时第二弹性单元驱使两夹板相互靠近，当升降块相对于第一升降支架上行时斜楔驱动面挤推斜楔面使两夹板相互远离。

所述切换机构包括回转支架的转轴上设置的齿轮，以及沿弧形路径与第一升降支架滑动连接的弧形齿条，弧形齿条与齿轮相互啮合，第一升降支架上还设有用于驱动弧形齿条滑动的驱动元件，驱动元件为伺服电机，伺服电机的主轴上设有驱动齿轮，驱动齿轮与弧形齿条啮合；所述中心板与第一升降支架之间设有第三弹性单元，第三弹性单元将中心板限制在其滑动行程的一端，中心板与弧形齿条之间设有用于限制二者相对活动行程的限位部；当驱动元件刚开始驱动弧形齿条滑动时，中心板被第三弹性单元拉住从而保持与第一升降支架相对静止，此时弧形齿条驱动回转支架转动使回转支架由第一工位转动至第二工位，当弧形齿条与中心板之间的限位部相互挡接时，弧形齿条继续滑动能够带动中心板同步滑动，从而使滚轮沿弧形路径辊压第二条带；所述限位部包括中心板上设置的弧形孔，以及弧形齿条上设置的与弧形孔滑动配合的挡销。

所述第一滑座上设有用于驱动第一升降支架升降的第一竖直活塞缸，所述升降块与第一升降支架之间设有用于驱动二者沿竖直方向相对运动的第二竖直活塞缸；所述第一滑座安装在一水平电缸的滑块上。

所述第二压装设备包括沿竖直方向活动设置在第二滑座上的第二升降支架，第二滑座沿水平方向活动设置在第二储料架和输送链上方，第二储料架用于积存第一条带，第二升降支架的底部设有第二弧形卸料板，第二弧形卸料板上方设有第二弧形钉板，第二弧形钉板的底面设有尖部向下设置的钉刺，该钉刺贯穿第二弧形卸料板设置，第二弧形钉板沿竖直方向与第二升降支架活动连接，第二弧形钉板与第二升降支架之间设有第四弹性单元，第四弹性单元被装配为其弹力能够驱使第二弧形钉板与第二弧形卸料板抵紧，所述第二弧形钉板与第二滑座之间设有挡接部，当第二升降支架携带第一条带从C型钢本体上方下行时，第二弧形钉板首先与第二升降支架同步下行，当第一条带***C型钢本体的槽腔时第二弧形钉板与第二滑座之间的挡接部挡接使第二弧形钉板停止下行，此时第二升降支架继续下行能够使第一条带被第二弧形卸料板压入C型钢本体槽腔的同时使第一条带与第二弧形钉板分离；所述第二滑座上设有用于驱动第二升降支架升降的第三竖直活塞缸，所述第二滑座安装在一水平电缸的滑块上。

所述第一储料架和第二储料架结构相同，第一储料架包括弧形底壁，弧形底壁的底面上设有支腿，弧形底壁的侧边设有围板；所述活动夹具包括具有弧形顶面的底座，底座的弧形顶面上设有用于容置C型钢本体的定位槽，定位槽下方设有用于避让锚栓的缝隙。

本发明取得的技术效果为：

本发明采用第一压装设备和第二压装设备分别实现对第二条带和第一条带的自动装填，进一步提高了槽道的生产加工效率；

本发明巧妙的利用了回转支架摆动过程中的姿态变化实现了滚轮的收缩和扩张，从而实现了在狭窄空间内对条带的侧向挤压，另外，本发明为了确保条带所有区域都受到侧向挤压，本发明将回转支架设置在能够沿弧形路径滑动的中心板上，当滚轮向两侧膨胀以后，中心板沿弧形路径滑动，从而使滚轮沿条带长度方向辊压，确保条带整个长度方向上均与槽道侧壁贴合；

本发明利用弧形齿条的滑动不仅实现了回转支架的姿态切换，同时能够在回转支架姿态切换玩成后驱动中心板滑动，最大限度简化了设备结构以适应狭小空间内的动力传递。

附图说明

图1是本发明的实施例所提供的第一压装设备和第二压装设备的立体结构示意图；

图2是本发明的实施例所提供的第一压装设备的立体图；

图3是本发明的实施例所提供的第一压装机械手的立体结构示意图；

图4是本发明的实施例所提供的第一压装设备的主视图；

图5是图4的A-A剖视图；

图6是本发明的实施例所提供的侧向挤推机构的立体图；

图7是本发明的实施例所提供的侧向挤推机构的***图；

图8是本发明的实施例所提供的第二压装设备的立体图；

图9是本发明的实施例所提供的第一储料架的立体图；

图10是本发明的实施例所提供的活动夹具的立体图；

图11是本发明的实施例所提供的槽道的***图。

具体实施方式

为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。

如图11所示，一种槽道，包括弧形的C型钢本体1，C型钢本体1的槽口位于C型钢本体1的内弧面上，C型钢本体1的外弧面上设有锚栓2，C型钢本体1的槽腔内设有条状填充物，条状填充物包括一根第一条带3和两根第二条带4，其中两根第二条带4分别位于C型钢本体1的槽腔两侧，第一条带3位于两第二条带4之间并与C型钢本体1的槽口正对设置，第一条带3和第二条带4的宽度均小于或等于C型钢本体1的槽口宽度。条状填充物一般采用海绵、泡沫塑料或橡胶等弹性材料制成。本发明将槽道的填充物设置成三段式结构，这样便于填充物的组装和拆除，提高了槽道生成和后期浇筑施工效率。

具体的，上述槽道采用如下方法制得，包括如下步骤：

步骤1：将平直的C型钢辊压成弧形制成所述的C型钢本体1；

步骤2：将锚栓2铆接在C型钢本体1的外弧面上；

步骤3：将条状填充物填充在C型钢本体1的槽腔内，具体包括如下步骤：

步骤a：将两根第二条带4从C型钢本体1的槽口塞进C型钢本体1的槽腔内，并将两根第二条带4分别向C型钢本体1的槽腔两侧挤压使第二条带4与槽腔侧壁贴合；

步骤b：将第一条带3从C型钢本体1的槽口塞进两根第二条带4之间，并使第条带和两第二条带4构成过盈配合；

所述步骤a中，如图1所示，采用第一压装设备20安装第二条带4，所述步骤b中，采用第二压装设备30安装第一条带3，安装第二条带4和第一条带3时C型钢本体1均位于一活动夹具11上，且C型钢本体1的槽口朝上放置，所述活动夹具11安装在输送链10上，所述第一压装设备20和第二压装设备30沿输送链10的输送方向顺序布置。

本发明采用第一压装设备和第二压装设备分别实现对第二条带和第一条带的自动装填，进一步提高了槽道的生产加工效率。

如图2-7所示，所述第一压装设备20包括第一储料架201和第一压装机械手，第一储料架201用于积存第二条带4，第一压装机械手活动设置在第一储料架201和输送链10之间，第一压装机械手被装配为能够抓取和释放第二条带4，且当第二条带4位于C型钢本体1的槽腔内时第一压装机械手能够沿C型钢本体1的宽度方向挤推第二条带4以使第二条带4与C型钢本体1的槽腔侧壁贴合。

具体的，所述第一压装机械手包括沿竖直方向活动设置在第一滑座202上的第一升降支架21，第一滑座202沿水平方向活动设置在输送链10和第一储料架201上方；还包括取料爪，所述取料爪包括沿竖直方向与第一升降支架21活动连接的升降块22，以及沿C型钢本体1的宽度方向开合设置在升降块22上的两夹板23，两夹板23的底部分别设有第一弧形钉板24，第一弧形钉板24的底面设有尖部竖直向下设置的钉刺，取料时每个第一弧形钉板24分别插取一根第二条带4以实现两根第二条带4的同时抓取；所述第一弧形钉板24沿竖直方向与夹板23活动连接，所述夹板23底部固接有第一弧形卸料板25，第一弧形卸料板25位于第一弧形钉板24下方且所述第一弧形钉板24的钉刺贯穿第一弧形卸料板25设置，第一弧形钉板24与夹板23之间设有第一弹性单元241，第一弹性单元241被装配为其弹力能够驱使第一弧形钉板24弹性抵紧在第一弧形卸料板25上方；第一弧形钉板24的板面沿C型钢本体1的宽度方向向取料爪两侧凸伸设置，当第一压装机械手携带第二条带4从C型钢本体1的上方向下运动时，第一弧形钉板24先随着第一压装机械手同步下行，当第二条带4***C型钢本体1的槽腔时第一弧形钉板24与C型钢本体1的顶面或活动夹具11的顶面挡接从而停止下行，此时第一压装机械手继续下行从而使第二条带4被第一弧形卸料板25压入C型钢本体1槽腔的同时使第二条带4与第一弧形钉板24分离。

进一步的，所述第一升降支架21上还设有侧向挤推机构，侧向挤推机构包括板面竖直设置的中心板26，中心板26的底边轮廓为弧形，中心板26的底边设有缺口部，所述缺口部内设有回转支架261，回转支架261与中心板26转动连接且转轴沿中心板26底边弧形轮廓的径向设置，所述回转支架261上设有两平行间隔设置的滚轮262，两滚轮262的轴线与回转支架261的转轴平行，两滚轮262的直径小于或等于中心板26的厚度，回转支架261具有第一工位和第二工位，回转支架261位于第一工位时两滚轮262轴线所在平面与中心板26板面平行，此时两滚轮262收缩于缺口部内，回转支架261位于第二工位时两滚轮262轴线所在平面与中心板26板面垂直，此时两滚轮262分别凸伸在中心板26两侧；所述两夹板23与第一升降支架21之间设有侧向驱动构件，侧向驱动构件被装配为当升降块22相对于第一升降支架21下行时能够驱动两夹板23相互合拢以便于插取第一储料架201上相互贴合的两根第二条带4，且当升降块22相对于第一升降支架21上行时能够驱动两夹板23相互分离从而使插取的两根第二条带4分置于中心板26两侧；所述中心板26沿弧形路径与第一升降支架21滑动连接，第一升降支架21上设有用于驱动回转支架261在第一工位和第二工位间切换的切换机构。由于槽道的槽口比较狭窄，传统的机械手臂很难再如此狭小的空间内实现条带的装填和挤压，而本发明巧妙的利用了回转支架摆动过程中的姿态变化实现了滚轮的收缩和扩张，实现了在狭窄空间内对条带的侧向挤压，另外，本发明为了确保条带所有区域都受到侧向挤压，本发明将回转支架设置在能够沿弧形路径滑动的中心板上，当滚轮向两侧膨胀以后，中心板沿弧形路径滑动，从而使滚轮沿条带长度方向辊压，确保条带整个长度方向上均与槽道侧壁贴合。

优选的，所述侧向驱动构件包括夹板23与升降块22之间设置的第二弹性单元232，第二弹性单元232被装配为其弹力能够驱使两夹板23相互靠近，侧向驱动构件还包括夹板23上设置的斜楔面231以及第一升降支架21上设置的斜楔驱动面211，当升降块22相对于第一升降支架21下行时第二弹性单元232驱使两夹板23相互靠近，当升降块22相对于第一升降支架21上行时斜楔驱动面211挤推斜楔面231使两夹板23相互远离。

优选的，所述切换机构包括回转支架261的转轴上设置的齿轮263，以及沿弧形路径与第一升降支架21滑动连接的弧形齿条27，弧形齿条27与齿轮263相互啮合，第一升降支架21上还设有用于驱动弧形齿条27滑动的驱动元件，驱动元件为伺服电机29，伺服电机29的主轴上设有驱动齿轮，驱动齿轮与弧形齿条27啮合；所述中心板26与第一升降支架21之间设有第三弹性单元264，第三弹性单元264将中心板26限制在其滑动行程的一端，中心板26与弧形齿条27之间设有用于限制二者相对活动行程的限位部；当驱动元件刚开始驱动弧形齿条27滑动时，中心板26被第三弹性单元264拉住从而保持与第一升降支架21相对静止，此时弧形齿条27驱动回转支架261转动使回转支架261由第一工位转动至第二工位，当弧形齿条27与中心板26之间的限位部相互挡接时，弧形齿条27继续滑动能够带动中心板26同步滑动，从而使滚轮262沿弧形路径辊压第二条带4；所述限位部包括中心板26上设置的弧形孔260，以及弧形齿条27上设置的与弧形孔260滑动配合的挡销270。本发明利用弧形齿条的滑动不仅实现了回转支架的姿态切换，同时能够在回转支架姿态切换玩成后驱动中心板滑动，最大限度简化了设备结构以适应狭小空间内的动力传递。

优选的，所述第一滑座202上设有用于驱动第一升降支架21升降的第一竖直活塞缸203，所述升降块22与第一升降支架21之间设有用于驱动二者沿竖直方向相对运动的第二竖直活塞缸28；所述第一滑座202安装在一水平电缸的滑块上。

优选的，如图8所示，所述第二压装设备30包括沿竖直方向活动设置在第二滑座31上的第二升降支架32，第二滑座31沿水平方向活动设置在第二储料架301和输送链10上方，第二储料架301用于积存第一条带3，第二升降支架32的底部设有第二弧形卸料板34，第二弧形卸料板34上方设有第二弧形钉板33，第二弧形钉板33的底面设有尖部向下设置的钉刺，该钉刺贯穿第二弧形卸料板34设置，第二弧形钉板33沿竖直方向与第二升降支架32活动连接，第二弧形钉板33与第二升降支架32之间设有第四弹性单元35，第四弹性单元35被装配为其弹力能够驱使第二弧形钉板33与第二弧形卸料板34抵紧，所述第二弧形钉板33与第二滑座31之间设有挡接部37，当第二升降支架32携带第一条带3从C型钢本体1上方下行时，第二弧形钉板33首先与第二升降支架32同步下行，当第一条带3***C型钢本体1的槽腔时第二弧形钉板33与第二滑座31之间的挡接部37挡接使第二弧形钉板33停止下行，此时第二升降支架32继续下行能够使第一条带3被第二弧形卸料板34压入C型钢本体1槽腔的同时使第一条带3与第二弧形钉板33分离；所述第二滑座31上设有用于驱动第二升降支架32升降的第三竖直活塞缸36，所述第二滑座31安装在一水平电缸的滑块上。

如图9所示，所述第一储料架201和第二储料架301结构相同，第一储料架201包括弧形底壁2011，弧形底壁2011的底面上设有支腿2012，弧形底壁2011的侧边设有围板2013；如图10所示，所述活动夹具11包括具有弧形顶面的底座，底座的弧形顶面上设有用于容置C型钢本体1的定位槽111，定位槽111下方设有用于避让锚栓2的缝隙112。

在本发明的实施例中，所述第一弹性单元、第二弹性单元、第四弹性单元均为压簧，而第三弹性单元为拉簧，拉簧一端与第一升降支架固接，另一端与中心板上固接的销轴连接，该销轴用于与第一升降支架上设置的弧形滑槽滑动连接以实现中心板的滑动装配。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (7)

1.一种槽道的制造方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1：将平直的C型钢辊压成弧形制成所述的C型钢本体（1）；

步骤2：将锚栓（2）铆接在C型钢本体（1）的外弧面上；

步骤3：将条状填充物填充在C型钢本体（1）的槽腔内，具体包括如下步骤：

步骤a：将两根第二条带（4）从C型钢本体（1）的槽口塞进C型钢本体（1）的槽腔内，并将两根第二条带（4）分别向C型钢本体（1）的槽腔两侧挤压使第二条带（4）与槽腔侧壁贴合；

步骤b：将第一条带（3）从C型钢本体（1）的槽口塞进两根第二条带（4）之间，并使第条带和两第二条带（4）构成过盈配合；

所述步骤a中，采用第一压装设备（20）安装第二条带（4），所述步骤b中，采用第二压装设备（30）安装第一条带（3），安装第二条带（4）和第一条带（3）时C型钢本体（1）均位于一活动夹具（11）上，且C型钢本体（1）的槽口朝上放置，所述活动夹具（11）安装在输送链（10）上，所述第一压装设备（20）和第二压装设备（30）沿输送链（10）的输送方向顺序布置；

所述第一压装设备（20）包括第一储料架（201）和第一压装机械手，第一储料架（201）用于积存第二条带（4），第一压装机械手活动设置在第一储料架（201）和输送链（10）之间，第一压装机械手被装配为能够抓取和释放第二条带（4），且当第二条带（4）位于C型钢本体（1）的槽腔内时第一压装机械手能够沿C型钢本体（1）的宽度方向挤推第二条带（4）以使第二条带（4）与C型钢本体（1）的槽腔侧壁贴合；

所述第一压装机械手包括沿竖直方向活动设置在第一滑座（202）上的第一升降支架（21），第一滑座（202）沿水平方向活动设置在输送链（10）和第一储料架（201）上方；还包括取料爪，所述取料爪包括沿竖直方向与第一升降支架（21）活动连接的升降块（22），以及沿C型钢本体（1）的宽度方向开合设置在升降块（22）上的两夹板（23），两夹板（23）的底部分别设有第一弧形钉板（24），第一弧形钉板（24）的底面设有尖部竖直向下设置的钉刺，取料时每个第一弧形钉板（24）分别插取一根第二条带（4）以实现两根第二条带（4）的同时抓取；所述第一弧形钉板（24）沿竖直方向与夹板（23）活动连接，所述夹板（23）底部固接有第一弧形卸料板（25），第一弧形卸料板（25）位于第一弧形钉板（24）下方且所述第一弧形钉板（24）的钉刺贯穿第一弧形卸料板（25）设置，第一弧形钉板（24）与夹板（23）之间设有第一弹性单元（241），第一弹性单元（241）被装配为其弹力能够驱使第一弧形钉板（24）弹性抵紧在第一弧形卸料板（25）上方；第一弧形钉板（24）的板面沿C型钢本体（1）的宽度方向向取料爪两侧凸伸设置，当第一压装机械手携带第二条带（4）从C型钢本体（1）的上方向下运动时，第一弧形钉板（24）先随着第一压装机械手同步下行，当第二条带（4）***C型钢本体（1）的槽腔时第一弧形钉板（24）与C型钢本体（1）的顶面或活动夹具（11）的顶面挡接从而停止下行，此时第一压装机械手继续下行从而使第二条带（4）被第一弧形卸料板（25）压入C型钢本体（1）槽腔的同时使第二条带（4）与第一弧形钉板（24）分离。

2.根据权利要求1所述的槽道的制造方法，其特征在于：所述第一升降支架（21）上还设有侧向挤推机构，侧向挤推机构包括板面竖直设置的中心板（26），中心板（26）的底边轮廓为弧形，中心板（26）的底边设有缺口部，所述缺口部内设有回转支架（261），回转支架（261）与中心板（26）转动连接且转轴沿中心板（26）底边弧形轮廓的径向设置，所述回转支架（261）上设有两平行间隔设置的滚轮（262），两滚轮（262）的轴线与回转支架（261）的转轴平行，两滚轮（262）的直径小于或等于中心板（26）的厚度，回转支架（261）具有第一工位和第二工位，回转支架（261）位于第一工位时两滚轮（262）轴线所在平面与中心板（26）板面平行，此时两滚轮（262）收缩于缺口部内，回转支架（261）位于第二工位时两滚轮（262）轴线所在平面与中心板（26）板面垂直，此时两滚轮（262）分别凸伸在中心板（26）两侧；所述两夹板（23）与第一升降支架（21）之间设有侧向驱动构件，侧向驱动构件被装配为当升降块（22）相对于第一升降支架（21）下行时能够驱动两夹板（23）相互合拢以便于插取第一储料架（201）上相互贴合的两根第二条带（4），且当升降块（22）相对于第一升降支架（21）上行时能够驱动两夹板（23）相互分离从而使插取的两根第二条带（4）分置于中心板（26）两侧；所述中心板（26）沿弧形路径与第一升降支架（21）滑动连接，第一升降支架（21）上设有用于驱动回转支架（261）在第一工位和第二工位间切换的切换机构。

3.根据权利要求2所述的槽道的制造方法，其特征在于：所述侧向驱动构件包括夹板（23）与升降块（22）之间设置的第二弹性单元（232），第二弹性单元（232）被装配为其弹力能够驱使两夹板（23）相互靠近，侧向驱动构件还包括夹板（23）上设置的斜楔面（231）以及第一升降支架（21）上设置的斜楔驱动面（211），当升降块（22）相对于第一升降支架（21）下行时第二弹性单元（232）驱使两夹板（23）相互靠近，当升降块（22）相对于第一升降支架（21）上行时斜楔驱动面（211）挤推斜楔面（231）使两夹板（23）相互远离。

4.根据权利要求2所述的槽道的制造方法，其特征在于：所述切换机构包括回转支架（261）的转轴上设置的齿轮（263），以及沿弧形路径与第一升降支架（21）滑动连接的弧形齿条（27），弧形齿条（27）与齿轮（263）相互啮合，第一升降支架（21）上还设有用于驱动弧形齿条（27）滑动的驱动元件，驱动元件为伺服电机（29），伺服电机（29）的主轴上设有驱动齿轮，驱动齿轮与弧形齿条（27）啮合；所述中心板（26）与第一升降支架（21）之间设有第三弹性单元（264），第三弹性单元（264）将中心板（26）限制在其滑动行程的一端，中心板（26）与弧形齿条（27）之间设有用于限制二者相对活动行程的限位部；当驱动元件刚开始驱动弧形齿条（27）滑动时，中心板（26）被第三弹性单元（264）拉住从而保持与第一升降支架（21）相对静止，此时弧形齿条（27）驱动回转支架（261）转动使回转支架（261）由第一工位转动至第二工位，当弧形齿条（27）与中心板（26）之间的限位部相互挡接时，弧形齿条（27）继续滑动能够带动中心板（26）同步滑动，从而使滚轮（262）沿弧形路径辊压第二条带（4）；所述限位部包括中心板（26）上设置的弧形孔（260），以及弧形齿条（27）上设置的与弧形孔（260）滑动配合的挡销（270）。

5.根据权利要求2所述的槽道的制造方法，其特征在于：所述第一滑座（202）上设有用于驱动第一升降支架（21）升降的第一竖直活塞缸（203），所述升降块（22）与第一升降支架（21）之间设有用于驱动二者沿竖直方向相对运动的第二竖直活塞缸（28）；所述第一滑座（202）安装在一水平电缸的滑块上。

6.根据权利要求1所述的槽道的制造方法，其特征在于：所述第二压装设备（30）包括沿竖直方向活动设置在第二滑座（31）上的第二升降支架（32），第二滑座（31）沿水平方向活动设置在第二储料架（301）和输送链（10）上方，第二储料架（301）用于积存第一条带（3），第二升降支架（32）的底部设有第二弧形卸料板（34），第二弧形卸料板（34）上方设有第二弧形钉板（33），第二弧形钉板（33）的底面设有尖部向下设置的钉刺，该钉刺贯穿第二弧形卸料板（34）设置，第二弧形钉板（33）沿竖直方向与第二升降支架（32）活动连接，第二弧形钉板（33）与第二升降支架（32）之间设有第四弹性单元（35），第四弹性单元（35）被装配为其弹力能够驱使第二弧形钉板（33）与第二弧形卸料板（34）抵紧，所述第二弧形钉板（33）与第二滑座（31）之间设有挡接部（37），当第二升降支架（32）携带第一条带（3）从C型钢本体（1）上方下行时，第二弧形钉板（33）首先与第二升降支架（32）同步下行，当第一条带（3）***C型钢本体（1）的槽腔时第二弧形钉板（33）与第二滑座（31）之间的挡接部（37）挡接使第二弧形钉板（33）停止下行，此时第二升降支架（32）继续下行能够使第一条带（3）被第二弧形卸料板（34）压入C型钢本体（1）槽腔的同时使第一条带（3）与第二弧形钉板（33）分离；所述第二滑座（31）上设有用于驱动第二升降支架（32）升降的第三竖直活塞缸（36），所述第二滑座（31）安装在一水平电缸的滑块上。

7.根据权利要求6所述的槽道的制造方法，其特征在于：所述第一储料架（201）和第二储料架（301）结构相同，第一储料架（201）包括弧形底壁（2011），弧形底壁（2011）的底面上设有支腿（2012），弧形底壁（2011）的侧边设有围板（2013）；所述活动夹具（11）包括具有弧形顶面的底座，底座的弧形顶面上设有用于容置C型钢本体（1）的定位槽（111），定位槽（111）下方设有用于避让锚栓（2）的缝隙（112）。

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