CN112962304A - 一种木质沉香面料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种木质沉香面料及其制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、将结香后的沉香树打磨为粒径2000nm沉香粉末；S2、使用酸性酶溶液与碱性酶溶液进行脱胶处理；S3、将S2中的沉香木浆经生产工艺制备为粘胶丝线；S4、将S3中的丝线通过特殊设备将处理完后的棉纤维、麻纤维等分别混合纺织混合纤维；S5、将S4中制作的含有沉香木质提取纤维的混合纤维成品制成坯布；S6、将S5中制得的半成品坯布制备为布料；S7、将S6制备布料浸泡在银离子抗菌处理剂中；S8、将S7中制作的布料进行烘干定型，获得木质沉香的面料；本发明提供的一种木质沉香面料及其制备方法，耐洗度高，性能优良、香味更加持久，且对人体无害，具有抗菌效果。

Description

一种木质沉香面料及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种面料及其制作方法，具体是指一种木质沉香面料及其制备方法。
背景技术
在消费升级的大趋势下，现代人在选择纺织类产品时除了考虑其颜色和款式外，还会考虑织物的抗菌性，安全性，环保性和功能性。在纺织物基本功能不变的基础上，人们越来越多的注重织物的附加功效，并不断的研发新材料，利用相应的设备与技术和适当的工艺将不同材料的各种功效添加到纺织面料中，增加了衣物，床品等纺织产品的功能性。
人们在日常生活中，人体会不断向外排汗，特别是在夏季，过多的汗液被织物吸收后，会使衣物，床品等纺织产品产生异味，滋生细菌，使人体感觉不适，影响人们的正常的生活。使用香水或止汗剂可以解决异味的影响，但过多的使用化学物品会对人体皮肤造成伤害，且增加了生活成本。为此，人们直接在纺织面料中添加植物香精，使面料具有植物香味。当下流行的面料香味增加的方式有浸渍法、浸扎法等等，这些方法能使面料布有效获得香味，但是这些方法的缺点是衣物耐洗度低，香味的持久度差，而且没有抗菌的效果，很难满足人们持久稳定呵护的需要。
发明内容
以解决上述背景技术中提出的问题，本发明的目的在于提供一种木质沉香面料及其制备方法，耐洗度高，性能优良、香味更加持久，且对人体无害，具有抗菌效果。
为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：一种木质沉香面料及其制备方法，包括以下步骤：
S1、将结香后的沉香树采截下来，剔除掉未结香的白木部分，利用湿磨机低温打磨为粒径2000nm沉香粉末，并密封8个月，使粉末醇化；
S2、将S1中的沉香粉末蒸煮为木浆，放入温度为30～70℃、pH为3.5～6.5的酸性果胶酶与纤维素酶中处理1～8小时，然后再放入温度20～60℃、pH7.5～9的酸性果胶酶中处理1～6小时即可完成脱胶；
S3、将S2中的沉香木浆经生产工艺制备为粘胶丝线；
S4、将棉纤维、麻纤维、天丝纤维等置于丙酮中浸泡，同时进行超声震荡处理，洗涤后脱水烘干，将S3中的丝线通过特殊设备将处理完后的棉纤维、麻纤维等分别混合纺织为天丝木质沉香纤维纱线、棉质木质沉香纤维纱线、棉麻木质沉香纤维纱线、涤纶木质沉香纤维纱线，再用这些纱线根据市场需求纺织成涤纶、锦纶和木质沉香混纺面料与棉、麻、天丝和木质沉香混纺面料；
S5、将S4中制作的含有沉香木质提取纤维的混合纤维成品经过纺纱、交织、织布获得坯布；
S6、将S5中制得的半成品坯布均经过洗涤退浆、煮练、氢氧化、漂白、印染处理，获得布料；
S7、将S6制备布料浸泡在质量为其12-18％的银离子抗菌处理剂中，浸泡时间为30-60min，浸泡过程进行超声震荡处理，处理完后进行70℃烘干处理；
S8、将S7中制作的布料在定形预缩机压力为3.9-4.3MPa，温度为80℃-110℃下以1-3m/min的速度进行烘干定型，获得木质沉香的面料；
作为改进，所述S6中涤纶、锦纶和木质沉香混纺面料在退浆时采用碱洗退浆法，具体流程如下：
1)将织物浸扎在10-20g/L的碱溶液中，二浸二轧，使带液率达到35-45％；
2)先使用35-45℃的水进行低温水洗，再使用5-10℃的冷水进行水洗。
使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗后从织物上退除杂质，让面料保持干净度，又能保护木质纤维不易洗掉。
作为改进，所述S6中棉、麻、天丝和木质沉香混纺面料在退浆时采用酶浆、酸浆进行退浆，具体流程如下：
1)将织物浸扎在10-15g/L的酶、酸浸轧酶溶液中，二浸二轧，使带液率达到35-45％；
2)在45-50℃温度下进行保温处理20min；
3)在60-70℃温度下，汽蒸8min；
4)先使用35-45℃的水进行低温水洗，再使用5-10℃的冷水进行水洗。
使淀粉降解，在水中溶解度增大后，有效退除棉、麻、天丝纤维中的杂质，让面料保持干净度，又能保护木质纤维不易洗掉。
作为改进，所述S6中的氢氧化步骤中Na浓度10g/L，阳离子改性剂的用量为8％(omf)，天丝木质沉香纤维混纺坯布需要在50℃下氧化30min，棉质木质沉香纤维混纺坯布需要在65℃下氧化45min，棉麻木质沉香纤维混纺坯布需要在60℃下氧化25min，涤纶木质沉香纤维混纺坯布需要在80℃下氧化40min，根据不同材质的坯布，使用最佳的氧化时间。
作为改进，所述步S6中的漂白实验的浓度为12g/L的H2O2,使用NaOH调pH值至11，浴比1：60，混纺纤维纱布本身比较洁白，所以很容易漂泊，而一些细纺布(如天丝)漂泊工艺条件控制非常关键，若条件剧烈，细纺布(如天丝)就粘黏、破洞、变形。但条件过于温和白度又会变差，为此我们增加氧化氢与改性剂的混合物，能保护布料中的纤维不易粘黏、破坏、氧化和变味。
作为改进，所述步S6染色实验中包括染料1％，纯碱2％，食盐5％且浴比1：30，天丝木质沉香纤维混纺坯布在60℃下染色40min，棉质木质沉香纤维混纺坯布在75℃下染色65min，棉麻木质沉香纤维混纺坯布在70℃下染色60min，涤纶木质沉香纤维混纺坯布在75℃下染色55min，不同材料混纱坯布的染色上色概率比较对于同一种型类的染色，如温度、时间、上色的概率就不同，而材质的手感，外观、味道也有差异。
本发明的有益效果是：本发明制作方法简单，制作的产品加工性能良好，制作出的木质沉香纤维香味的面料香味持久、耐洗且香味不退，使人在使用时心情愉悦，并且具有抗菌效果，且本发明的制作经济合理，适宜在社会上推广使用。
具体实施方式
下面用具体实施例说明本发明，并不是对本发明的限制。
实施例一
一种木质沉香面料及其制备方法，包括以下步骤：
S1、将结香后的沉香树采截下来，剔除掉未结香的白木部分，利用湿磨机低温打磨为粒径2000nm沉香粉末；
S2、将S1中的沉香粉末蒸煮为木浆，放入温度为30℃、pH为3.5的酸性果胶酶与纤维素酶中处理1小时，然后再放入温度20℃、pH7.5的酸性果胶酶中处理1小时完成脱胶；
S3、将S2中的沉香木浆经生产工艺制备为粘胶丝线；
S4、将棉纤维、麻纤维、天丝纤维等置于丙酮中浸泡，同时进行超声震荡处理，洗涤后脱水烘干，将S3中的丝线通过特殊设备将处理完后的棉纤维、麻纤维等分别混合纺织为天丝木质沉香纤维纱线、棉质木质沉香纤维纱线、棉麻木质沉香纤维纱线、涤纶木质沉香纤维纱线，再用这些纱线根据市场需求纺织成涤纶、锦纶和木质沉香混纺面料与棉、麻、天丝和木质沉香混纺面料；
S5、将S4中制作的含有沉香木质提取纤维的混合纤维成品经过纺纱、交织、织布获得坯布；
S6、将S5中制得的半成品坯布均经过洗涤退浆、煮练、氢氧化、漂白、印染处理，获得布料；
S7、将S6制备布料浸泡在质量为其1％的银离子抗菌处理剂中，浸泡时间为30min，浸泡过程进行超声震荡处理，处理完后进行70℃烘干处理；
S8、将S7中制作的布料在定形预缩机压力为3.9MPa，温度为80℃℃下以1m/min的速度进行烘干定型，获得木质沉香的面料；
所述S6中涤纶、锦纶和木质沉香混纺面料在退浆时采用碱洗退浆法，具体流程如下：
1)将织物浸扎在10g/L的碱溶液中，二浸二轧，使带液率达到35％；
2)先使用35℃的水进行低温水洗，再使用5℃的冷水进行水洗。
所述S6中棉、麻、天丝和木质沉香混纺面料在退浆时采用酶浆、酸浆进行退浆，具体流程如下：
1)将织物浸扎在10g/L的酶、酸浸轧酶溶液中，二浸二轧，使带液率达到35％；
2)在45℃温度下进行保温处理20min；
3)在60℃温度下，汽蒸8min；
4)先使用35-45℃的水进行低温水洗，再使用5-10℃的冷水进行水洗。
所述S6中的氢氧化步骤中Na浓度10g/L，阳离子改性剂的用量为8％(omf)，天丝木质沉香纤维混纺坯布需要在50℃下氧化30min，棉质木质沉香纤维混纺坯布需要在65℃下氧化45min，棉麻木质沉香纤维混纺坯布需要在60℃下氧化25min，涤纶木质沉香纤维混纺坯布需要在80℃下氧化40min。
所述步S6中的漂白实验的浓度为12g/L的H2O2,使用NaOH调pH值至11，浴比1：60。
所述步S6染色实验中包括染料1％，纯碱2％，食盐5％且浴比1：30，天丝木质沉香纤维混纺坯布在60℃下染色40min，棉质木质沉香纤维混纺坯布在75℃下染色65min，棉麻木质沉香纤维混纺坯布在70℃下染色60min，涤纶木质沉香纤维混纺坯布在75℃下染色55min。
实施例二
一种木质沉香面料及其制备方法，包括以下步骤：
S1、将结香后的沉香树采截下来，剔除掉未结香的白木部分，利用湿磨机低温打磨为粒径2000nm沉香粉末；
S2、将S1中的沉香粉末蒸煮为木浆，放入温度为50℃、pH为5的酸性果胶酶与纤维素酶中处理4小时，然后再放入温度40℃、pH8的酸性果胶酶中处理3小时完成脱胶；
S3、将S2中的沉香木浆经生产工艺制备为粘胶丝线；
S4、将棉纤维、麻纤维、天丝纤维等置于丙酮中浸泡，同时进行超声震荡处理，洗涤后脱水烘干，将S3中的丝线通过特殊设备将处理完后的棉纤维、麻纤维等分别混合纺织为天丝木质沉香纤维纱线、棉质木质沉香纤维纱线、棉麻木质沉香纤维纱线、涤纶木质沉香纤维纱线，再用这些纱线根据市场需求纺织成涤纶、锦纶和木质沉香混纺面料与棉、麻、天丝和木质沉香混纺面料；
S5、将S4中制作的含有沉香木质提取纤维的混合纤维成品经过纺纱、交织、织布获得坯布；
S6、将S5中制得的半成品坯布均经过洗涤退浆、煮练、氢氧化、漂白、印染处理，获得布料；
S7、将S6制备布料浸泡在质量为其15％的银离子抗菌处理剂中，浸泡时间为55min，浸泡过程进行超声震荡处理，处理完后进行70℃烘干处理；
S8、将S7中制作的布料在定形预缩机压力为4.1MPa，温度为95℃下以2m/min的速度进行烘干定型，获得木质沉香的面料；
所述S6中涤纶、锦纶和木质沉香混纺面料在退浆时采用碱洗退浆法，具体流程如下：
1)将织物浸扎在15g/L的碱溶液中，二浸二轧，使带液率达到40％；
2)先使用40℃的水进行低温水洗，再使用8℃的冷水进行水洗。
所述S6中棉、麻、天丝和木质沉香混纺面料在退浆时采用酶浆、酸浆进行退浆，具体流程如下：
1)将织物浸扎在13g/L的酶、酸浸轧酶溶液中，二浸二轧，使带液率达到40％；
2)在43℃温度下进行保温处理20min；
3)在65℃温度下，汽蒸8min；
4)先使用40℃的水进行低温水洗，再使用8℃的冷水进行水洗。
所述S6中的氢氧化步骤中Na浓度10g/L，阳离子改性剂的用量为8％(omf)，天丝木质沉香纤维混纺坯布需要在50℃下氧化30min，棉质木质沉香纤维混纺坯布需要在65℃下氧化45min，棉麻木质沉香纤维混纺坯布需要在60℃下氧化25min，涤纶木质沉香纤维混纺坯布需要在80℃下氧化40min。
所述步S6中的漂白实验的浓度为12g/L的H2O2,使用NaOH调pH值至11，浴比1：60。
所述步S6染色实验中包括染料1％，纯碱2％，食盐5％且浴比1：30，天丝木质沉香纤维混纺坯布在60℃下染色40min，棉质木质沉香纤维混纺坯布在75℃下染色65min，棉麻木质沉香纤维混纺坯布在70℃下染色60min，涤纶木质沉香纤维混纺坯布在75℃下染色55min。
实施例三
一种木质沉香面料及其制备方法，包括以下步骤：
S1、将结香后的沉香树采截下来，剔除掉未结香的白木部分，利用湿磨机低温打磨为粒径2000nm沉香粉末；
S2、将S1中的沉香粉末蒸煮为木浆，放入温度为70℃、pH为6.5的酸性果胶酶与纤维素酶中处理8小时，然后再放入温度60℃、pH9的酸性果胶酶中处理6小时完成脱胶；
S3、将S2中的沉香木浆经生产工艺制备为粘胶丝线；
S4、将棉纤维、麻纤维、天丝纤维等置于丙酮中浸泡，同时进行超声震荡处理，洗涤后脱水烘干，将S3中的丝线通过特殊设备将处理完后的棉纤维、麻纤维等分别混合纺织为天丝木质沉香纤维纱线、棉质木质沉香纤维纱线、棉麻木质沉香纤维纱线、涤纶木质沉香纤维纱线，再用这些纱线根据市场需求纺织成涤纶、锦纶和木质沉香混纺面料与棉、麻、天丝和木质沉香混纺面料；
S5、将S4中制作的含有沉香木质提取纤维的混合纤维成品经过纺纱、交织、织布获得坯布；
S6、将S5中制得的半成品坯布均经过洗涤退浆、煮练、氢氧化、漂白、印染处理，获得布料；
S7、将S6制备布料浸泡在质量为其18％的银离子抗菌处理剂中，浸泡时间为60min，浸泡过程进行超声震荡处理，处理完后进行70℃烘干处理；
S8、将S7中制作的布料在定形预缩机压力为4.3MPa，温度为110℃下以3m/min的速度进行烘干定型，获得木质沉香的面料；
所述S6中涤纶、锦纶和木质沉香混纺面料在退浆时采用碱洗退浆法，具体流程如下：
1)将织物浸扎在20g/L的碱溶液中，二浸二轧，使带液率达到45％；
2)先使用45℃的水进行低温水洗，再使用10℃的冷水进行水洗。
所述S6中棉、麻、天丝和木质沉香混纺面料在退浆时采用酶浆、酸浆进行退浆，具体流程如下：
1)将织物浸扎在15g/L的酶、酸浸轧酶溶液中，二浸二轧，使带液率达到45％；
2)在50℃温度下进行保温处理20min；
3)在70℃温度下，汽蒸8min；
4)先使用45℃的水进行低温水洗，再使用10℃的冷水进行水洗。
所述S6中的氢氧化步骤中Na浓度10g/L，阳离子改性剂的用量为8％(omf)，天丝木质沉香纤维混纺坯布需要在50℃下氧化30min，棉质木质沉香纤维混纺坯布需要在65℃下氧化45min，棉麻木质沉香纤维混纺坯布需要在60℃下氧化25min，涤纶木质沉香纤维混纺坯布需要在80℃下氧化40min。
所述步S6中的漂白实验的浓度为12g/L的H2O2,使用NaOH调pH值至11，浴比1：60。
所述步S6染色实验中包括染料1％，纯碱2％，食盐5％且浴比1：30，天丝木质沉香纤维混纺坯布在60℃下染色40min，棉质木质沉香纤维混纺坯布在75℃下染色65min，棉麻木质沉香纤维混纺坯布在70℃下染色60min，涤纶木质沉香纤维混纺坯布在75℃下染色55min。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种木质沉香面料及其制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将结香后的沉香树采截下来，剔除掉未结香的白木部分，利用湿磨机低温打磨为粒径2000nm沉香粉末；
S2、将S1中的沉香粉末蒸煮为木浆，放入温度为30～70℃、pH为3.5～6.5的酸性果胶酶与纤维素酶中处理1～8小时，然后再放入温度20～60℃、pH7.5～9的碱性果胶酶液中处理1～6小时完成脱胶；
S3、将S2中的沉香木浆经生产工艺制备为粘胶丝线；
S4、将棉纤维、麻纤维、天丝纤维等置于丙酮中浸泡，同时进行超声震荡处理，洗涤后脱水烘干，将S3中的丝线通过特殊设备将处理完后的棉纤维、麻纤维等分别混合纺织为天丝木质沉香纤维纱线、棉质木质沉香纤维纱线、棉麻木质沉香纤维纱线、涤纶木质沉香纤维纱线，再用这些纱线根据市场需求纺织成涤纶、锦纶和木质沉香混纺面料与棉、麻、天丝和木质沉香混纺面料；
S5、将S4中制作的含有沉香木质提取纤维的混合纤维成品经过纺纱、交织、织布获得坯布；
S6、将S5中制得的半成品坯布均经过洗涤退浆、煮练、氢氧化、漂白、印染处理，获得布料；
S7、将S6制备布料浸泡在质量为其12-18％的银离子抗菌处理剂中，浸泡时间为30-60min，浸泡过程进行超声震荡处理，处理完后进行70℃烘干处理；
S8、将S7中制作的布料在定形预缩机压力为3.9-4.3MPa，温度为80℃-110℃下以1-3m/min的速度进行烘干定型，获得木质沉香的面料。
2.根据权利要求1所述的一种木质沉香面料及其制备方法，其特征在于：所述S6中涤纶、锦纶和木质沉香混纺面料在退浆时采用碱洗退浆法，具体流程如下：
1)将织物浸扎在10-20g/L的碱溶液中，二浸二轧，使带液率达到35-45％；
2)先使用35-45℃的水进行低温水洗，再使用5-10℃的冷水进行水洗。
3.根据权利要求1所述的一种木质沉香面料及其制备方法，其特征在于：所述S6中棉、麻、天丝和木质沉香混纺面料在退浆时采用酶浆、酸浆进行退浆，具体流程如下：
1)将织物浸扎在10-15g/L的酶、酸浸轧酶溶液中，二浸二轧，使带液率达到35-45％；
2)在45-50℃温度下进行保温处理20min；
3)在60-70℃温度下，汽蒸8min；
4)先使用35-45℃的水进行低温水洗，再使用5-10℃的冷水进行水洗。
4.根据权利要求3所述的一种木质沉香面料及其制备方法，其特征在于：所述S6中的氢氧化步骤中Na浓度10g/L，阳离子改性剂的用量为8％(omf)，天丝木质沉香纤维混纺坯布需要在50℃下氧化30min，棉质木质沉香纤维混纺坯布需要在65℃下氧化45min，棉麻木质沉香纤维混纺坯布需要在60℃下氧化25min，涤纶木质沉香纤维混纺坯布需要在80℃下氧化40min。
5.根据权利要求1所述的一种木质沉香面料及其制备方法，其特征在于：所述步S6中的漂白实验的浓度为12g/L的H2O2,使用NaOH调pH值至11，浴比1：60。
6.根据权利要求1所述的一种木质沉香面料及其制备方法，其特征在于：所述步S6染色实验中包括染料1％，纯碱2％，食盐5％且浴比1：30，天丝木质沉香纤维混纺坯布在60℃下染色40min，棉质木质沉香纤维混纺坯布在75℃下染色65min，棉麻木质沉香纤维混纺坯布在70℃下染色60min，涤纶木质沉香纤维混纺坯布在75℃下染色55min。
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