CN112945035A - 一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，属于水利水电工程技术领域。一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，包括以下步骤，造孔平台开挖，预裂孔设计，预裂孔装药、连接，预裂孔***，主爆孔设计，主爆孔装药、连接，主爆孔***。本发明下半洞垂直孔预裂***，控制两侧起爆，将洞身岩体与围岩母体脱开，分离面平整度高，成型质量优良，减少了修边操作,洞身超挖得到很好的控制,减少了永久衬砌混凝土的回填量，降低工程的成本以及衬砌施工的作业时间，加快工程进度。
Description
技术领域
本发明涉及水利水电工程技术领域，尤其涉及一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法。
背景技术
导流洞，是指用于施工导流目的的隧洞。目前，在水利水电工程建设中，因为导流洞断面较大，需要进行分层开挖。对于上半洞的开挖方式，采用常规开挖方式，向内推进，可正常进行施工。
但是，对于下半洞边墙开挖采用的传统方法，是先中间开槽，后边墙光爆开挖。
由于，边墙水平光爆孔造成的超欠挖难以控制，而且边墙与底板存在夹角处难以避免地形成欠挖。且，超欠挖导致两侧修边开挖外观平整度较差，增加永久衬砌混凝土的回填量，衬砌施工的作业时间也相应的增加，降低工作效率，增加工程成本。
同时，洞身岩层顺层发育，开挖***后易发生顺层滑动。且，多次***产生的振动都被传递至洞室围岩，增加了塌落掉块、塌方的危险产生。
发明内容
本发明的目的是，提出一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，控制洞身的超欠挖，提高平整度，提高开挖质量，并加快工程进度，且控制在开挖期间出现边墙斜层滑落和沿结构面脱落的现象发生，提高施工安全；以解决现有技术中存在的问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，包括以下步骤：
S01：造孔平台开挖，从上半洞底面向两侧进行扩挖，构成造孔平台；
S02：预裂孔设计，在上半洞侧壁面的正下方位置，沿隧洞轴线方向排布设置若干个预裂孔；所述预裂孔的钻孔角度90度垂直于底板，深度与底板相匹配，孔底位于底板层；所述预裂孔的孔径和间隔，根据具体施工环境进行设置；
S03：预裂孔装药、连接，向所述预裂孔内装药，由孔底至口部逐渐加大装药的间隔尺寸，孔口设置阻塞，设置导爆管连接所述预裂孔；
S04：预裂孔***，***，并检查***效果；
S05：主爆孔设计，在所述上半洞底面设置若干个主爆孔，钻孔偏向隧洞轴线侧倾斜设置；所述主爆孔的孔径和间隔，根据具体施工环境进行设置；
S06：主爆孔装药、连接，向所述主爆孔内装药，设置导爆管连接所述主爆孔；
S07：主爆孔***，***，并检查***效果。
优选的，在步骤S01中，扩挖所述造孔平台的范围根据开挖所述预裂孔的设备工作空间进行设置。
优选的，在步骤S03中，装药采用岩石乳化***。
优选的，在步骤S03中，所述预裂孔沿隧洞轴线由外至内依次分阶段***；将所述预裂孔分为若干组，组内各个所述预裂孔通过从导爆管连接后，若干个所述从导爆管连接至主导爆管；每组内的所述从导爆管采用同一规格，各组所述从导爆管的延时规格由外至内依次增加。
优选的，在步骤S05中，所述主爆孔钻孔采用矩形排布。
优选的，在步骤S05中，所述主爆孔钻孔偏向隧洞轴线侧倾斜80度。
优选的，在步骤S05中，所述主爆孔设计一次到底或分阶段划分；一次到底设计中，所述主爆孔的深度与底板相匹配，孔底位于底板层；分阶段设计中，所述主爆孔的深度与每阶段所设置的***底面相匹配，孔底位于阶段***底面层。
优选的，在步骤S06中，导爆管连接设置由中心向四周引爆。
优选的，导爆管连接采用间隔分段连接，所述主爆孔顶面的中心位置设置主导爆管，所述主导爆管由中心向***依次连接设置在所述主爆孔的从导爆管，所述从导爆管的延时规格由中心向***依次增加。
优选的，所述造孔平台的范围为所述上半洞侧壁面水平向内30厘米范围，所述上半洞底面垂直向上2米范围；在步骤S02中，所述预裂孔设置钻孔直径90毫米，钻孔深度12米，钻孔排距0.8米；所述预裂孔内装药，分段设置为孔底段和中段，孔底段采用1卷70毫米***，中段采用42个32毫米药卷，间隔5-10厘米进行不耦合装药，孔口堵塞2米；在步骤S05中，所述主爆孔设置钻孔孔径90毫米，孔间排距2-2.5米，钻孔偏向洞轴线侧80度，孔深12.7米；在步骤S06中，选用药卷直径70毫米，连续装药。
与现有技术相比，本发明提供了一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，具备以下有益效果：
1、本发明，通过下半洞垂直孔预裂***，控制两侧起爆，将洞身岩体与围岩母体脱开；分离面平整度高，成型质量优良，减少了修边操作；且，洞身超挖得到很好的控制；减少了永久衬砌混凝土的回填量，降低工程的成本，以及衬砌施工的作业时间，加快工程进度。
2、本发明，通过洞身岩体与围岩母体分离，在后续对洞身岩体***时，减少振动向围岩母体的传导，更好的控制边墙脱落、塌方的现象，提高施工安全。
3、本发明，通过主爆孔5倾斜向下设置，可一次完成中下半洞***，进一步加快工程进度。
4、本发明，通过主爆孔5间隔分段连线，***岩石在相互的外力作用下进行撞击、破碎，减少大块石，加快装渣运输的速度，更进一步加快工程进度.
该装置中未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现，本发明，通过下半洞垂直孔预裂***，控制两侧起爆，将洞身岩体与围岩母体脱开。分离面平整度高，成型质量优良，减少了修边操作；且，洞身超挖得到很好的控制；进一步减少了永久衬砌混凝土的回填量，降低工程的成本，以及衬砌施工的作业时间，加快工程进度。同时，洞身岩体与围岩母体分离，在后续对洞身岩体***时，减少振动向围岩母体的传导，更好的控制边墙脱落、塌方的现象，提高施工安全。主爆孔5倾斜向下设置，可一次完成中下半洞***，进一步加快工程进度。主爆孔5间隔分段连线，***岩石在相互的外力作用下进行撞击、破碎，减少大块石，加快装渣运输的速度，更进一步加快工程进度。
附图说明
图1为导流洞的结构示意图；
图2为图1中A处的放大结构示意图；
图3为预裂孔布置及导爆管连接示意图；
图4为预裂孔装药结构示意图；
图5为主爆孔布置及导爆管连接示意图。
图中：1、上半洞底面；2、造孔平台；3、预裂孔；4、上半洞侧壁面；5、主爆孔；6、从导爆管；7、主导爆管。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，包括以下步骤：
造孔平台2开挖；预裂孔3设计；预裂孔3装药、连接；预裂孔3***；主爆孔5设计；主爆孔5装药、连接；主爆孔5***，***，并检查***效果。
S01：造孔平台2开挖，从上半洞底面1向两侧进行扩挖，构成造孔平台2。
请参阅图1-2。为进行中下层的预裂***开挖，在进行上半洞开挖过程中，或，上半洞开挖完成后，在上半洞与下部相交部位起，即上半洞底面1水平面位置，向两侧进行扩挖，作为预裂***开挖操作空间。
扩挖造孔平台2的范围，根据开挖预裂孔3的设备工作空间进行设置，以便于布置设备，并拥有足够的操作空间。
S02：预裂孔3设计，在上半洞侧壁面4的正下方位置，沿隧洞轴线方向排布设置若干个预裂孔3；预裂孔3的钻孔角度90度垂直于底板，深度与底板相匹配，孔底位于底板层；预裂孔3的孔径和间隔，根据具体施工环境进行设置。
请参阅图3。预裂孔3钻孔成排设置，通过设置在造孔平台2内的开挖设备进行施工。若干个预裂孔3与上半洞侧壁面4位于同一垂直面，使得下部开挖后与上半洞相匹配。相邻预裂孔3之间的距离，根据导流洞的岩石、所选用***、开设孔径进行匹配设置。
S03：预裂孔3装药、连接，向预裂孔3内装药，由孔底至口部逐渐加大装药的间隔尺寸，孔口设置阻塞，设置导爆管连接预裂孔3。装药采用岩石乳化***。
请参阅图4，将预裂孔3分为孔底段、中段和阻塞段，从孔底段逐步向上至中段的过程中，装药的间隔逐渐增大；阻塞段设置粘土进行封堵。
将预裂孔3分为若干组，组内各个预裂孔3通过从导爆管6连接后，若干个从导爆管6连接至主导爆管7；每组内的从导爆管6采用同一规格，各组从导爆管6的延时规格由外至内依次增加；主导爆管7设置在上半洞底面1，并向外引出；预裂孔3沿隧洞轴线由外至内依次分阶段***。
请参阅图3。示例，将预裂孔3均分两组，每组内的预裂孔3彼此相邻；采用从导爆管6将一组内的若干个预裂孔3连接在一起，之后将从导爆管6连接至主导爆管7；外侧一组从导爆管6的延时时间小于内侧一组从导爆管6的延时时间，外侧先爆。
S04：预裂孔3***，***，并检查***效果。
S05：主爆孔5设计，在上半洞底面1设置若干个主爆孔5，钻孔偏向隧洞轴线侧倾斜设置；主爆孔5的孔径和间隔，根据具体施工环境进行设置。
优选，主爆孔5钻孔偏向隧洞轴线侧倾斜80度，主爆孔5钻孔采用矩形排布。
S06：主爆孔5装药、连接，向主爆孔5内装药，装药采用连续装药的方式；设置导爆管连接主爆孔5。
优选，导爆管连接采用间隔分段连接，主爆孔5顶面的中心位置设置主导爆管7，主导爆管7由中心向***依次连接设置在主爆孔5的从导爆管6，从导爆管6的延时规格由中心向***依次增加。
请参阅图5，示例，主爆孔5钻孔设定为4排，依次设置每排为4孔、5孔、4孔、5孔。在矩形的中心位置设置主导爆管7，向四周引出连接，从导爆管6设置在主爆孔5。由中心向四周的从导爆管6延时时间依次增加，如，依次选用MS3、MS5、MS7导爆管。中心首先***，依次向***扩散***。
与常规的排炮连线方式相比，采用间隔分段连接使得，***岩石在相互的外力作用下进行撞击、破碎，减少大块石，加快装渣运输的速度。
在步骤S05中，主爆孔5设计一次到底或分阶段划分；一次到底设计中，主爆孔5的深度与底板相匹配，孔底位于底板层；分阶段设计中，主爆孔5的深度与每阶段所设置的***底面相匹配，孔底位于阶段***底面层。具体根据施工条件进行选择，如所需开挖面深，岩层强度高等，可选择分为多阶段依次向下施工。
S07：主爆孔5***，***，并检查***效果。
优选的，造孔平台2的范围为上半洞侧壁面4水平向内30厘米范围，上半洞底面1垂直向上2米范围；在步骤S02中，预裂孔3设置钻孔直径90毫米，钻孔深度12米，钻孔排距0.8米；预裂孔3内装药，分段设置为孔底段和中段，孔底段采用1卷70毫米***，中段采用42个32毫米药卷，间隔5-10厘米进行不耦合装药，孔口堵塞2米；在步骤S05中，主爆孔5设置钻孔孔径90毫米，孔间排距2-2.5米，钻孔偏向洞轴线侧80度，孔深12.7米；在步骤S06中，选用药卷直径70毫米，连续装药。
在某水电站建设中，其中1#导流洞工程洞身总长1522.614米，平面上呈双弯道，洞身断面为城门洞形，开挖断面尺寸宽高为17×21米。导流洞垂直埋深大多数在220米左右，水平埋深在230米左右，处于高应力区域；导流洞进口100米范围，围岩主要为坚硬的二云二长花岗岩，次为黑云母钾长花岗岩，伟晶岩脉发育，岩体多呈微、新状态，岩体以次块状、块状结构为主；由于该段大部分置于应力增高带内，地应力高。洞身1300米范围内，围岩为坚硬的似斑状黑云钾长花岗岩，伟晶岩脉发育，二者多呈焊接接触，微、新鲜岩体，岩体为块状、整体状结构；该段隧洞主要位于应力增高带中，岩体中地应力高且与洞轴线交角较大，对围岩稳定不利。围岩中随机分布有小断层与节理裂隙以及局部脉状，当它们不利组合时，特别顶拱右侧出现缓倾角裂隙，微晶岩脉交错，引起岩爆、塌落掉块。
为顺利完成工程施工进度，同时更好的控制在洞身开挖期间，顶拱和两侧边墙出现斜层滑落，沿结构面脱落及岩爆引起的塌方等现象。一方面控制洞身的超欠挖，减少衬砌混凝土阶段回填量，减少成本；另一方面提高洞室围岩的自身稳定能力，提高开挖平整度和开挖质量，在下半洞中下层开挖时，采用本方案的导流洞中下层预裂***开挖施工方法。
1#导流洞开挖分上、中、下半洞三层进行开挖，为进行中下层的开挖，在上半洞开挖过程中，从与下部相交部位，即上半洞底面1的平面层，向两侧开挖造孔平台2。规划预裂孔3使用100B钻机造孔，设置设备使用空间面积为2米*30厘米；即向上2米，水平30厘米，扩挖造孔平台2。以保证构成足够空间放置钻孔装置，并使钻孔位于上半洞两侧壁面的正下方位置，垂直向下。
预裂孔3的造孔，在上半洞开挖完成，且，扩挖造孔平台2完成后进行。工程实施中，按照下半洞每日5米的进尺计划，配置4台100B液压钻机作为预裂孔3造孔设备。造孔设置孔深12米，与中下半洞开挖深度相匹配；垂直度90度向下；孔间距80厘米；钻孔直径90毫米。
钻孔施工中，每一个孔点位均由全站仪定位，开孔前用钢卷尺进行校核；钻机就位后，用测斜仪、线锤控制垂直度，防止孔位发生偏斜。在具备开孔条件后，由现场技术人员下发钻孔开孔证。造孔过程中，每隔3米深度进行垂直度的检查，发现偏差及时调整，确保孔底不偏移、跑位、或穿孔交错。每一个孔成孔后用高压水和风枪进行清理，再用麻袋封口，各项工作完成后，现场签发终孔证。
预裂孔3，沿洞身轴向设置，通过对15-30米之间的***效果进行测试、调整，选择采用20米为一段进行设置。
造孔完成后，向孔内装药；线装药密度0.7，装药量7kg/孔，堵塞长度2米。具体的，每孔内装药间隔不连续，单孔装药量按照孔底到口部逐渐加大间隔尺寸的方法进行装药。
预裂孔3分段设置为孔底段和中段。方案一设置为，孔底采用1卷70毫米***，中段采用42个32毫米药卷，间隔5-10厘米进行不耦合装药，孔口粘土阻塞段堵塞2米。方案二设置为，孔底采用3根32毫米药卷，中段采用43个32毫米药卷，间隔5-10厘米进行不耦合装药，孔口粘土阻塞段堵塞2米。
将预裂孔3均分两组，靠外的一组采用MS1导爆管作为从导爆管6，靠内的一组采用MS3导爆管作为从导爆管6；若干从导爆管6连接至主导爆管7。通过采用不同毫秒导爆管，设置为两阶段起爆，外侧较内侧先起爆。
预裂孔3***。两侧的起爆，将洞身岩体与围岩母体脱开，整体分离面平整度高，减少常规修边***引起的再次振动。且，在后续对已经脱离母体部位的洞身岩体***时，在一定程度上减少振动向围岩母体的传导，降低边墙成型后塌方的现象。
主爆孔5设计，装药、***。主爆孔5内装药，使用70mm药卷，设置药量以减少对边墙的***震动破坏为宜。
主***孔5沿隧洞轴向方向进深10米为一段，总体采用矩形布孔，依据现场可以作适当调整。装药采用连续装药的方式。
主***孔5***方案，设计一次成型和两阶段台阶开挖法。
一次成型开挖时，主爆孔5设置间排距为2×2米，设置4行，每行设置4-6个主爆孔5；孔深12-13米，封堵长度2米，单孔正常装药42kg/孔，最大52.4kg/孔。
两阶段台阶开挖，主爆孔5设置间排距2×2.5米，设置4行，每行设置4-5个主爆孔5；孔深6.5米，封堵长度1.5-2.0米，单孔装药量25.5kg/孔。
导爆管连接设置由中心向四周引爆。导爆管连接采用间隔分段连接，主导爆管7设置在中心位置，由中心向***依次使用MS3、MS5、MS7导爆管。
与常规的排炮连线方式进相比，采用间隔分段连线，使得起爆后的岩石利用***后***岩石相互的外力作用下进行撞击破碎，减少大块石，加快装渣运输的速度。
同时，在该工程建设中，设置对比方案，分别采取了“先中间拉槽，后进行两侧边墙修边”与“先进行垂直孔预裂，后进行中间一次***”两种开挖方案。
通过实际成果及技术经济比较分析，采取垂直孔预裂***施工更适宜。
其中，先中间拉槽后两侧修边方案：采用潜孔钻进行拉槽孔的造孔，两侧预裂修边跨度在3米左右，开挖出现的大块石较多，二次解爆量较多。两侧修边采用手风钻，每次开挖的高度因修边施工的需要受限，一般在6米以内。所以中层开挖时分两次进行，在同一段开挖范围内***次数多，开挖作业人员循环两次走夜才能完成。同时，手风钻修边开挖进尺一般在3米左右，每天两个循环。每次修边开挖***孔的水平度难以控制。且，每一茬炮的炮孔“一杆到底”的控制难度很大，结合洞身岩层顺层发育现状，开挖***后易发生顺层滑动形成超挖。采用两侧修边开挖，外观平整度较差，超欠挖较明显，增加了永久衬砌混凝土的回填量，从混凝土和石方开挖成本分析，增加了工程的成本，增加混凝土的浇筑量，在一定程度上延长了衬砌施工的正常作业时间。
先进行垂直孔预裂***方案：两侧垂直孔预裂***和中间部分***孔均采用100B钻机造孔，中层一次***完成，每一次预裂***长度20米，中间部分一次***长度为10米，形似明挖***开挖，每两天进行循环作业，在开挖工期方面不滞后于拉槽修边开挖。垂直孔预裂爆孔开挖平整度高，基本无超欠挖现象，避免了因超挖引起的混凝土回填，外观质量良好。仅在与上层交接部位增加了每延米0.6立方的石方开挖量，是可见的超量开挖，但综合开挖质量、混凝土回填、工期方面的比较以及外界对企业信誉和声誉方面认识，采用两侧边墙垂直孔预裂***效果优于中间拉槽、两侧边墙修边开挖。
本发明，主要用于水电站导流洞领域，同时，在地下厂房等洞室结构中下层开挖中也可借鉴使用。
本发明，通过下半洞垂直孔预裂***，控制两侧起爆，将洞身岩体与围岩母体脱开；分离面平整度高，成型质量优良，减少了修边操作；且，洞身超挖得到很好的控制；减少了永久衬砌混凝土的回填量，降低工程的成本，以及衬砌施工的作业时间，加快工程进度。同时，洞身岩体与围岩母体分离，在后续对洞身岩体***时，减少振动向围岩母体的传导，更好的控制边墙脱落、塌方的现象，提高施工安全。主爆孔5倾斜向下设置，可一次完成中下半洞***，进一步加快工程进度。主爆孔5间隔分段连线，***岩石在相互的外力作用下进行撞击、破碎，减少大块石，加快装渣运输的速度，更进一步加快工程进度。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，其特征在于，包括以下步骤：
S01：造孔平台(2)开挖，从上半洞底面(1)向两侧进行扩挖，构成造孔平台(2)；
S02：预裂孔(3)设计，在上半洞侧壁面(4)的正下方位置，沿隧洞轴线方向排布设置若干个预裂孔(3)；所述预裂孔(3)的钻孔角度90度垂直于底板，深度与底板相匹配；所述预裂孔(3)的孔径和间隔，根据具体施工环境进行设置；
S03：预裂孔(3)装药、连接，向所述预裂孔(3)内装药，由孔底至口部逐渐加大装药的间隔尺寸，孔口设置阻塞，设置导爆管连接所述预裂孔(3)；
S04：预裂孔(3)***，***，并检查***效果；
S05：主爆孔(5)设计，在所述上半洞底面(1)设置若干个主爆孔(5)，钻孔偏向隧洞轴线侧倾斜设置；所述主爆孔(5)的孔径和间隔，根据具体施工环境进行设置；
S06：主爆孔(5)装药、连接，向所述主爆孔(5)内装药，设置导爆管连接所述主爆孔(5)；
S07：主爆孔(5)***，***，并检查***效果。
2.根据权利要求1所述的一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，其特征在于，在步骤S01中，扩挖所述造孔平台(2)的范围根据开挖所述预裂孔(3)的设备工作空间进行设置。
3.根据权利要求1所述的一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，其特征在于，在步骤S03中，装药采用岩石乳化***。
4.根据权利要求1所述的一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，其特征在于，在步骤S03中，所述预裂孔(3)沿隧洞轴线由外至内依次分阶段***；将所述预裂孔(3)分为若干组，组内各个所述预裂孔(3)通过从导爆管(6)连接后，若干个所述从导爆管(6)连接至主导爆管(7)；每组内的所述从导爆管(6)采用同一规格，各组所述从导爆管(6)的延时规格由外至内依次增加。
5.根据权利要求1所述的一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，其特征在于，在步骤S05中，所述主爆孔(5)钻孔采用矩形排布。
6.根据权利要求1所述的一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，其特征在于，在步骤S05中，所述主爆孔(5)钻孔偏向隧洞轴线侧倾斜80度。
7.根据权利要求1所述的一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，其特征在于，在步骤S05中，所述主爆孔(5)设计一次到底或分阶段划分；一次到底设计中，所述主爆孔(5)的深度与底板相匹配，孔底位于底板层；分阶段设计中，所述主爆孔(5)的深度与每阶段所设置的***底面相匹配，孔底位于阶段***底面层。
8.根据权利要求1所述的一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，其特征在于，在步骤S06中，导爆管连接设置由中心向四周引爆。
9.根据权利要求8所述的一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，其特征在于，导爆管连接采用间隔分段连接，所述主爆孔(5)顶面的中心位置设置主导爆管(7)，所述主导爆管(7)由中心向***依次连接设置在所述主爆孔(5)的从导爆管(6)，所述从导爆管(6)的延时规格由中心向***依次增加。
10.根据权利要求1所述的一种导流洞中下层预裂***开挖施工方法，其特征在于，所述造孔平台(2)的范围为所述上半洞侧壁面(4)水平向内30厘米范围，所述上半洞底面(1)垂直向上2米范围；在步骤S02中，所述预裂孔(3)设置钻孔直径90毫米，钻孔深度12米，钻孔排距0.8米；所述预裂孔(3)内装药，分段设置为孔底段和中段，孔底段采用1卷70毫米***，中段采用42个32毫米药卷，间隔5-10厘米进行不耦合装药，孔口堵塞2米；在步骤S05中，所述主爆孔(5)设置钻孔孔径90毫米，孔间排距2-2.5米，钻孔偏向洞轴线侧80度，孔深12.7米；在步骤S06中，选用药卷直径70毫米，连续装药。
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