CN112894138A - 软包电池极耳焊接方法及*** - Google Patents

Abstract

本发明提供一种软包电池极耳焊接方法及***，该方法采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，并通过LDD激光焊接全过程实时监测***，采集焊前区域的第一图像，对第一图像进行处理和分析以获得相关数据；最后对相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整，可以减少材料翘曲对焊接质量的影响，实现实时焊缝跟踪；解决注液孔焊接时因装配不到位而错误识别导致焊偏的问题。而且，采用预设功率的连续激光器，可以提高焊接效率，使得焊接质量与焊接效率同时保证。

Description

软包电池极耳焊接方法及***

技术领域

本发明涉及激光焊接技术领域，尤其涉及一种软包电池极耳焊接方法及***。

背景技术

现有技术中，软包电池极耳的焊接一般都采用电阻焊，该焊接方式主要是通过手工进行焊接。由于手工焊接的操作方式，无法保证焊接效果，往往会导致极耳焊接不牢，容易出现虚焊、假焊等现象，使软包电池的内阻偏高，成品不良率增加。

因此，现急需提供一种软包电池极耳焊接方法，用以解决现有技术中存在的技术问题。

发明内容

本发明提供一种软包电池极耳焊接方法及***，用以解决现有技术中存在的缺陷。

本发明提供一种软包电池极耳焊接方法，包括：

采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，所述振镜焊接头与预设功率的连续激光器连接；

基于LDD激光焊接全过程实时监测***，采集焊前区域的第一图像，对所述第一图像进行处理和分析以获得相关数据；

对所述相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整；

其中，所述相关数据包括材料的高度、表面光洁度以及焊缝位置中的一种或者多种。

根据本发明提供的一种软包电池极耳焊接方法，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，具体包括：

确定所述激光焊接工艺参数，所述激光焊接工艺参数包括所述软包电池极耳和所述料带形成的焊接区域与所述振镜焊接头的出光口之间的目标垂直距离、所述激光的离焦量、所述连续激光器的功率、所述振镜焊接头的焊接速度以及焊接轨迹；

基于所述激光焊接工艺参数，采用所述激光对所述软包电池极耳与所述料带进行焊接。

根据本发明提供的一种软包电池极耳焊接方法，还包括：

基于所述LDD激光焊接全过程实时监测***，获取焊接过程中焊缝宽度数据和匙孔的实时熔深数据；

对所述实时熔深数据和所述焊缝宽度数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整。

根据本发明提供的一种软包电池极耳焊接方法，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接时，所述振镜焊接头的温度恒定。

根据本发明提供的一种软包电池极耳焊接方法，还包括：

基于所述LDD激光焊接全过程实时监测***，采集焊后区域的第二图像，对所述第二图像进行处理和分析以得到焊接缺陷的第二类型；

其中，所述第二类型包括漏焊、爆点、凹坑以及表面针孔中的一种或者多种。

根据本发明提供的一种软包电池极耳焊接方法，还包括：

获取焊后表面高度和焊后表面粗糙度；

对所述焊后表面高度和所述焊后表面粗糙度进行处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整。

根据本发明提供的一种软包电池极耳焊接方法，所述激光焊接工艺参数还包括振镜焊接头的摆动尺寸以及摆动频率。

根据本发明提供的一种软包电池极耳焊接方法，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接时，在所述软包电池极耳和所述料带形成的焊接区域所处的环境中注入保护气体。

根据本发明提供的一种软包电池极耳焊接方法，所述预设功率的连续激光器具体为1000W-2000W的基模激光器。

本发明还提供一种软包电池极耳焊接***，包括：振镜焊接头、预设功率的连续激光器以及LDD激光焊接全过程实时监测***，所述振镜焊接头与所述预设功率的连续激光器连接；

所述振镜焊接头射出的激光用于对软包电池极耳与料带进行焊接；

所述LDD激光焊接全过程实时监测***用于采集焊前区域的第一图像，对所述第一图像进行处理和分析以获得相关数据；

所述LDD激光焊接全过程实时监测***还用于对所述相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整；

其中，所述相关数据包括材料的高度、表面光洁度以及焊缝位置中的一种或者多种。

本发明提供的软包电池极耳焊接方法及***，该方法采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，并通过LDD激光焊接全过程实时监测***，采集焊前区域的第一图像，对第一图像进行处理和分析以获得相关数据；最后对相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整，可以减少材料翘曲对焊接质量的影响，实现实时焊缝跟踪；解决注液孔焊接时因装配不到位而错误识别导致焊偏的问题。而且，采用预设功率的连续激光器，可以提高焊接效率，使得焊接质量与焊接效率同时保证。

附图说明

为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的软包电池极耳焊接方法的流程示意图；

图2是本发明提供的振镜焊接头的运动轨迹示意图；

图3是本发明提供的软包电池极耳焊接***的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

现有技术中，软包电池极耳的焊接一般都采用电阻焊，该焊接方式主要是通过手工进行焊接。由于手工焊接的操作方式，无法保证焊接效果，往往会导致极耳焊接不牢，容易出现虚焊、假焊等现象，使软包电池的内阻偏高，成品不良率增加。而采用脉冲激光器进行焊接，虽然成本较低，但是焊接效率低，很难保证焊接质量一致性，而且焊缝位置容易脆化。采用Mopa激光器进行焊接，虽然外观好，容易保证一致性，但是同样存在焊接效率低的问题。而采用摆动焊接头配合激光器进行焊接，同样存在焊接效率低的问题，而且被焊接产品本身要求较高，不利于焊接的顺利进行。因此，本发明实施例中提供了一种软包电池极耳焊接方法，用以解决现有技术中存在的技术问题。

图1为本发明实施例中提供的一种软包电池极耳焊接方法的流程示意图，如图1所示，该方法包括：

S1，采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，所述振镜焊接头与预设功率的连续激光器连接；

S2，基于LDD激光焊接全过程实时监测***，采集焊前区域的第一图像，对所述第一图像进行处理和分析以获得相关数据；

S3，对所述相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整；

其中，所述相关数据包括材料的高度、表面光洁度以及焊缝坐标中的一种或者多种。

具体地，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法可以通过软包电池极耳焊接***实现。其中，软包电池可以是软包锂离子电池，也可以是其他类型的软包电池，软包电池包含有正极和负极，软包电池极耳是指用于从软包电池的电芯中引出正极以及负极的金属导电体。软包电池极耳焊接是指将软包电池极耳与料带进行焊接，即将软包电池极耳焊接在料带上，进而实现多个软包电池串联。料带可以起到导电、集流的作用，可以是集流盘或是其他元件，本发明实施例中对此不作具体限定。

首先执行步骤S1，采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接。振镜焊接头与预设功率的连续激光器连接，以使预设功率的连续激光器射出的激光可以经由振镜焊接头射出并打到软包电池极耳与料带上实现焊接。振镜焊接头可以固定在振镜平台的支架上，且能够对射出的激光的方向进行偏转。振镜平台中还可以包括平移组件，该平移组件可以包括第一运动平台及活动板，第一运动平台能驱动活动板相对于振镜焊接头沿固定方向移动，活动板沿固定方向延伸，活动板上设有用于固定料带的多个安装位，多个安装位沿固定方向间隔排布。焊接时，可以固定振镜焊接头，通过振镜焊接头偏转激光的方式实现焊接，能够实现高速焊接，从而能提高焊接效率。而且通过设置平移组件，实现流水线式的连续作业，可以进一步提高焊接效率。在本发明实施例中，可以对振镜焊接头的运动轨迹进行主动调节，例如振镜焊接头的运动轨迹可以如图2所示。

其次执行步骤S2，通过LDD激光焊接全过程实时监测***，采集焊前区域的第一图像，对第一图像进行处理和分析以获得材料的高度、表面光洁度、焊缝位置等相关数据。其中，LDD激光焊接全过程实时监测***包括摄像头和光源。LDD激光焊接全过程实时监测***可以通过与振镜焊接头同轴/旁轴的方式进行实时检测。

最后执行步骤S3，对相关数据进行实时处理与分析，可以将获取的材料高度与预设的材料高度进行比较、将获取的材料表面光洁度与预设的料表面光洁度进行比较以及将获取的焊缝位置与预设的焊缝位置进行比较，从而用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整。其中，激光焊接工艺参数可以包括软包电池极耳和料带形成的焊接区域与振镜焊接头的出光口之间的目标垂直距离、振镜焊接头射出的激光的离焦量、连续激光器的功率、振镜焊接头的焊接速度以及焊接轨迹，目标垂直距离可以是指振镜焊接头的工作距离，单位为mm。离焦量单位为mm，功率单位W，焊接速度单位为mm/s，焊接轨迹可以是振镜焊接头射出的激光的运动轨迹，可以根据需要进行设置，例如直线轨迹、螺旋线轨迹、正弦轨迹或余弦轨迹等，本发明实施例中对此不作具体限定。

焊缝位置可以在焊缝前1-5mm的位置进行检查，其对应的缺陷类别可以包括装夹异常、失配、运动错误以及间隙异常等。本发明实施例中可以通过焊缝中心线、焊缝左边缘以及焊缝右边缘作为评价标准，判断上述缺陷类别。该目标垂直距离的标准要求与振镜焊接头所处的振镜平台中的场镜直径可以成线性比例关系，目标垂直距离对应的缺陷类别可以包括离焦、装夹异常、运动错误、翘曲以及搭接焊缝错位等。本发明实施例中可以通过材料的高度作为评价标准，判断上述缺陷类别。

本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，并通过LDD激光焊接全过程实时监测***，采集焊前区域的第一图像，对第一图像进行处理和分析以获得相关数据；最后对相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整，可以减少材料翘曲对焊接质量的影响，实现实时焊缝跟踪；解决注液孔焊接时因装配不到位而错误识别导致焊偏的问题。而且，采用预设功率的连续激光器，可以提高焊接效率，使得焊接质量与焊接效率同时保证。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，具体包括：

确定所述激光焊接工艺参数，所述激光焊接工艺参数包括所述软包电池极耳和所述料带形成的焊接区域与所述振镜焊接头的出光口之间的目标垂直距离、所述激光的离焦量、所述连续激光器的功率、所述振镜焊接头的焊接速度以及焊接轨迹；

基于所述激光焊接工艺参数，采用所述激光对所述软包电池极耳与所述料带进行焊接。

具体地，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，在进行焊接时，首先可以确定激光焊接工艺参数，即确定软包电池极耳和料带形成的焊接区域与振镜焊接头的出光口之间的目标垂直距离、激光的离焦量、连续激光器的功率、振镜焊接头的焊接速度以及焊接轨迹，目标垂直距离的取值范围可以根据场镜直径确定，例如可以设置150mm；离焦量的取值范围可以设置为-10mm-10mm；连续激光器的功率的取值范围可以设置为1000W-3000W；振镜焊接头的焊接速度的取值范围可以设置为0-500mm/s；焊接轨迹可以选用直线轨迹、螺旋线轨迹、正弦轨迹或余弦轨迹中的一种。其中，目标垂直距离的测量可以通过测距传感器实现，本发明实施例中对此不作具体限定。

然后根据确定的激光焊接工艺参数，采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，可以保证焊接质量。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，还包括：

基于所述LDD激光焊接全过程实时监测***，获取焊接过程中焊缝宽度数据和匙孔的实时熔深数据；

对所述实时熔深数据和所述焊缝宽度数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整。

具体地，LDD激光焊接全过程实时监测***可以获取焊接过程中焊缝宽度数据以及匙孔的实时熔深数据，然后可以对焊缝宽度数据以及实时熔深数据进行实时处理与分析，判断焊缝宽度数据是否在第一预设范围内，以及实时熔深数据是否在第二预设范围内，并根据判断结果进行激光焊接工艺参数的实时在线调整。其中，第一预设范围与第二预设范围可以根据需要进行设定，本发明实施例中对此不作具体限定。

实时熔深数据对应的缺陷类型可以包括熔深不足、熔深过大以及过程不稳定，熔深不足即实时熔深数据在第二预设范围外且小于第二预设范围的最小值，熔深过大即实时熔深数据在第二预设范围外且大于第二预设范围的最大值，过程不稳定即焊接过程的实时熔深数据波动较大。

本发明实施例中，通过LDD激光焊接全过程实时监测***可以检测得到实时熔深数据及焊缝宽度数据等激光焊接质量的决定性参数数据，以对激光焊接工艺参数进行实时调整。在进行焊接时，可适当通过调整激光焊接工艺参数使实时熔深数据在第二预设范围内，以保证激光焊接质量。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，所述实时熔深数据具体通过如下方式获取：

发射探测激光进入液态熔池并接收反射信号，利用光学相干性原理获取所述实时熔深数据。

具体地，本发明实施例中，可以通过LDD激光焊接全过程实时监测***中的光源向焊接过程中产生的液体熔池中发射探测激光，然后接受探测激光在液体熔池底部进行反射得到的反射信号。利用光学相干性原理可以得到实时熔深数据，还可以直接根据接收反射信号与发射探测激光的时差以及光信号在液体熔池中的传播速度，计算出该实时熔深数据。

本发明实施例中提供了一种实时熔深数据的获取方法，可以保证实时熔深数据的准确获取，进而降低了激光焊接质量的评价误差。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，还包括：

若判断获知所述实时熔深数据超出设定值范围，则所述LDD激光焊接全过程实时监测***发出焊缝异常警报。

具体地，本发明实施例中在确定实时熔深数据之后，还可以判断实时熔深数据是否在设定值范围内，如果实时熔深数据超出设定值范围，则说明可能会被焊穿，此时LDD激光焊接全过程实时监测***发出焊缝异常警报，以提示用户及时查看焊接实际情况，降低了焊接异常带来的不良后果，保证了异常处理的实时性。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接时，所述振镜焊接头的温度恒定。

具体地，本发明实施例中，为保证焊接质量，需要保证在进行焊接时，振镜焊接头的温度恒定，可以使振镜焊接头不被变化的温度损害，且能够保证出光稳定性，进而保证焊接质量。为保证振镜焊接头的温度恒定，可以配置有温度检测装置以及温度调节装置，通过温度检测装置可以实时检测振镜焊接头的温度，并判断焊接过程中的温度是否发生变化，如果发生变化，则通过温度调节装置对振镜焊接头的温度进行调整。例如，如果温度相比于上一时刻升高，则可以通过温度调节装置将该温度降低，如果温度相比于上一时刻降低，则可以通过温度调节装置将该温度升高。温度检测装置可以内置于振镜焊接头，也可以设置在振镜焊接头外侧，并将温度检测装置的探头延伸至振镜焊接头的内部。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，还包括：

基于所述LDD激光焊接全过程实时监测***，采集焊后区域的第二图像，对所述第二图像进行处理和分析以得到焊接缺陷的第二类型；

其中，所述第二类型包括漏焊、爆点、凹坑以及表面针孔中的一种或者多种。

具体地，在本发明实施例中，通过LDD激光焊接全过程实时监测***中的摄像头可以采集焊后区域的第二图像，然后可以对第二图像进行处理和分析进而得到焊接缺陷的第二类型。

基于计算机视觉，可以从第二图像中确定熔池形成后的焊缝中心，并基于该焊缝中心研究激光焊接焊后漏焊、爆点及针孔等NG情况的识别，解决软包电池极耳焊接的焊点数量检测、爆点及漏焊缺陷的检测问题；解决封口焊接、注液孔焊接的焊缝爆点、漏焊、针孔缺陷的检测问题。

需要说明的是，对焊缝上的线斑图像进行采集，结合相机标定的结果得到焊缝的真实形貌轮廓。根据焊接缺陷的第二类型和焊缝的真实形貌轮廓，通过三维重建算法重建焊缝的三维模型，从而得到焊接质量检测结果的三维模型图像。

焊接缺陷的第二类型可以包括余高过大、充填不足、凹坑以及表面空洞等，可以通过焊缝中心高度以及焊后熔深进行判断。

本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，通过LDD激光焊接全过程实时监测***，采集焊后区域的第二图像，并对第二图像进行处理和分析以得到焊接缺陷的第二类型，可以进一步确定焊接质量，以指导激光焊接工艺参数的实时在线调整。

在上述实施例基础上，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，还包括：

获取焊后表面高度和焊后表面粗糙度；

对所述焊后表面高度和所述焊后表面粗糙度进行处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整。

具体地，本发明实施例中可以在焊接操作完成后，可以获取焊后表面高度和焊后表面粗糙度，并对其进行处理与分析，可以将焊后表面高度与设定高度范围进行比较，将焊后表面粗糙度与预设表面粗糙度范围进行比较，并根据比较结果，指导激光焊接工艺参数的实时在线调整，以使激光焊接工艺参数调整后的焊后表面高度在设定高度范围内，焊后表面粗糙度在预设表面粗糙度范围内，保证焊接质量。

还可以获取焊后的焊缝横截面，可以通过横穿焊缝操作获取得到。焊缝横截面对应的缺陷类别可以包括焊缝过宽、焊缝过窄、焊缝中心偏离等，可以通过焊缝中心位置、焊缝左边缘、焊缝右边缘以及焊缝宽度作为评价标准，判断上述缺陷类别。

本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，通过获取焊后表面高度和焊后表面粗糙度，可以进一步确定焊接质量，以指导激光焊接工艺参数的实时在线调整。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，所述激光焊接工艺参数包括振镜焊接头的摆动尺寸以及摆动频率，通过调节摆动尺寸以及摆动频率，可以做出最优的焊接效果。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，所述软包电池极耳的材料为铜或铝，所述料带的材料为铜。

具体地，软包电池极耳中正极极耳的材料为铝，负极极耳的材料为铜，料带的材料为导电性良好的铜。根据实验结果得到，0.4mm铝极耳，且焊接预留间隙为0mm，则焊接后软包电池极耳与料带能承受的拉力为1150-1300N，有效熔深为0.8-2mm；0.4mm铝极耳，且焊接预留间隙为0.15mm，则焊接后软包电池极耳与料带能承受的拉力为1050-1200N，有效熔深为0.7-2mm；0.3mm铜极耳，且焊接预留间隙为0mm，则焊接后软包电池极耳与料带能承受的拉力为1450-1600N，有效熔深为0.8-1.5mm；0.3mm铜极耳，且焊接预留间隙为0.15mm，则焊接后软包电池极耳与料带能承受的拉力为1300-1500N，有效熔深为0.7-1.2mm。以上情况均可以通过拉力测试，并且能够保证熔深且不会焊穿料带。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接时，在所述软包电池极耳和所述料带形成的焊接区域所处的环境中注入保护气体。

具体地，在进行焊接时，可以在焊接区域所处的环境中注入保护气体，以防止焊接区域的材料在焊接过程中被氧化，同时可以提高得到的焊缝亮度。保护气体可以是氮气、氦气等，本发明实施例中对此不作具体限定。

在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接方法，所述预设功率的连续激光器具体为1000W-2000W的基模激光器。

具体地，本发明实施例中，连续激光器可以选用基模激光器，预设功率的取值范围可以是1000W-2000W，可以优选1500W。

本发明实施例中，采用大功率的连续激光器，可以保证软包电池极耳焊接的焊接效率。并且配合振镜焊接头以及LDD激光焊接全过程实时监测***，可以实现高质量焊接。

如图3所示，在上述实施例的基础上，本发明实施例中提供了一种软包电池极耳焊接***，包括：振镜焊接头31、预设功率的连续激光器32以及LDD激光焊接全过程实时监测***33，振镜焊接头31与预设功率的连续激光器32连接；

所述振镜焊接头31射出的激光用于对软包电池极耳与料带进行焊接；

所述LDD激光焊接全过程实时监测***33用于采集焊前区域的第一图像，对所述第一图像进行处理和分析以获得相关数据；

所述LDD激光焊接全过程实时监测***33还用于对所述相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整；

其中，所述相关数据包括材料的高度、表面光洁度以及焊缝位置中的一种或者多种。

具体地，本发明实施例中提供的软包电池极耳焊接***中各元件的功能及工作流程与上述方法类实施例一致，实现的效果也是一致的，参见上述实施例，本发明实施例中对此不再赘述。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种软包电池极耳焊接方法，其特征在于，包括：

采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，所述振镜焊接头与预设功率的连续激光器连接；

基于LDD激光焊接全过程实时监测***，采集焊前区域的第一图像，对所述第一图像进行处理和分析以获得相关数据；

对所述相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整；

其中，所述相关数据包括材料的高度、表面光洁度以及焊缝位置中的一种或者多种。

2.根据权利要求1所述的软包电池极耳焊接方法，其特征在于，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接，具体包括：

确定所述激光焊接工艺参数，所述激光焊接工艺参数包括所述软包电池极耳和所述料带形成的焊接区域与所述振镜焊接头的出光口之间的目标垂直距离、所述激光的离焦量、所述连续激光器的功率、所述振镜焊接头的焊接速度以及焊接轨迹；

基于所述激光焊接工艺参数，采用所述激光对所述软包电池极耳与所述料带进行焊接。

3.根据权利要求1所述的软包电池极耳焊接方法，其特征在于，还包括：

基于所述LDD激光焊接全过程实时监测***，获取焊接过程中焊缝宽度数据和匙孔的实时熔深数据；

对所述实时熔深数据和所述焊缝宽度数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整。

4.根据权利要求1所述的软包电池极耳焊接方法，其特征在于，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接时，所述振镜焊接头的温度恒定。

5.根据权利要求1所述的软包电池极耳焊接方法，其特征在于，还包括：

基于所述LDD激光焊接全过程实时监测***，采集焊后区域的第二图像，对所述第二图像进行处理和分析以得到焊接缺陷的第二类型；

其中，所述第二类型包括漏焊、爆点、凹坑以及表面针孔中的一种或者多种。

6.根据权利要求1所述的软包电池极耳焊接方法，其特征在于，还包括：

获取焊后表面高度和焊后表面粗糙度；

对所述焊后表面高度和所述焊后表面粗糙度进行处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的软包电池极耳焊接方法，其特征在于，所述激光焊接工艺参数还包括振镜焊接头的摆动尺寸以及摆动频率。

8.根据权利要求1-6中任一项所述的软包电池极耳焊接方法，其特征在于，所述采用振镜焊接头射出的激光对软包电池极耳与料带进行焊接时，在所述软包电池极耳和所述料带形成的焊接区域所处的环境中注入保护气体。

9.根据权利要求1-6中任一项所述的软包电池极耳焊接方法，其特征在于，所述预设功率的连续激光器具体为1000W-2000W的基模激光器。

10.一种软包电池极耳焊接***，其特征在于，包括：振镜焊接头、预设功率的连续激光器以及LDD激光焊接全过程实时监测***，所述振镜焊接头与所述预设功率的连续激光器连接；

所述振镜焊接头射出的激光用于对软包电池极耳与料带进行焊接；

所述LDD激光焊接全过程实时监测***用于采集焊前区域的第一图像，对所述第一图像进行处理和分析以获得相关数据；

所述LDD激光焊接全过程实时监测***还用于对所述相关数据进行实时处理与分析，以用于指导激光焊接工艺参数的实时在线调整；

其中，所述相关数据包括材料的高度、表面光洁度以及焊缝位置中的一种或者多种。

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