CN112892202B - 一种含硫气体脱硫装置***及方法 - Google Patents

一种含硫气体脱硫装置***及方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种含硫气体脱硫装置***及方法，所述装置***包括生物净化装置、深度吸附装置、尾气去除装置、厌氧转化装置、生物再生装置以及硫磺收集装置。所述装置***通过尾气去除装置与厌氧转化装置的设置，使含硫气体中的有机硫与硫磺颗粒发生反应，生成硫化物，并与深度吸附塔的出液混合进入生物再生塔中，在富氧条件下利用硫氧化微生物将HS‑氧化生成单质硫，并进行回收。与传统方法相比，本发明通过增加有机硫转化工艺，有效地降低了有机硫对生物脱硫过程的抑制，并强化了脱硫菌对HS‑的吸收以及对HS‑氧化途径的选择，降低了处理过程中S2O3 2‑和SO4 2‑形成，提高了单质硫的生成率，具有良好的经济效益和应用前景。

Description

一种含硫气体脱硫装置***及方法
技术领域
本发明属于环境工程技术领域，涉及一种脱硫装置***，尤其涉及一种含硫气体脱硫装置***及方法。
背景技术
对天然气与沼气等进行脱硫处理，不但可以得到洁净的燃气，还能回收到硫磺，因此，对这类气体脱硫是一种一举两得，变废为宝的重要技术手段。然而天然气与沼气中往往含有大量的含硫化合物，例如硫化氢、硫醇以及硫醚等物质。上述含硫化合物具有一定的毒性与腐蚀性，对环境的危害较大；而且，在生物脱硫过程中，含硫化合物中的有机硫会对微生物细胞活性产生一定的抑制作用，使脱硫效果受到极大影响。
CN 110240961A公开了一种嗜盐嗜碱生物脱硫处理工艺及处理装置，所述装置包括生物净化塔、深度吸附塔、生物再生塔和硫磺收集塔。所述工艺为：通过含有硫氧化微生物的吸收液吸收沼气中的H2S，然后在厌氧环境下对液相进行搅拌，强化硫氧化微生物对HS-的吸收；在富氧条件下利用硫氧化微生物将HS-氧化生成单质硫，并进行回收。所述处理工艺有效地弱化了沼气生物脱硫过程中存在的化学氧化过程，降低了处理过程中S2O3 2-和SO4 2-的形成，提高了单质硫的生成率。然而，含硫气体并不单纯的含有H2S，还不可避免的存在含有有机硫。
含硫气体中的有机硫包括甲硫醇、乙硫醇、丙硫醇、二硫化碳、二甲基硫醚、二甲基二硫醚或二甲基三硫醚，上述有机硫在室温条件下多为液态，且几乎都存在令人不愉快的气味，但有机硫的毒性比天然气与沼气中的H2S低。
使用生物法处理含硫气体时，H2S首先被碱液吸收下来，同时，气体中的有机硫也被吸收到碱液中，并进一步在生物反应器中发生一系列的反应。以有机纯中的甲硫醇为例，甲硫醇具有很强的亲核性，可以自发地发生一系列的化学反应，形成多种聚硫化合物，反应产物主要有硫化物、聚硫化物、DMDS以及DMTS等，还会形成一些微量的长链二甲基聚硫化物，影响对含硫气体中硫的回收利用。
聚硫化物和聚硫烷由甲硫醇与S8发生化学反应形成的，随后聚硫烷之间发生化学反应形成亚稳态的中间物，这类中间物很快分解为稳定的二硫或三硫化物类物质。
在嗜盐嗜碱条件下，生物反应器中有机硫的组成主要为二甲基二硫醚和二甲基三硫醚。生物脱硫过程中，常见的有机硫反应如下所示：
①CH3SH+OH-→CH3S-+H2O
②2CH3SH+0.5O2→CH3S2CH3+H2O
③
Figure BDA0002912235860000021
④
Figure BDA0002912235860000022
⑤
Figure BDA0002912235860000023
硫醇类有机物中含有硫基结构(-SH)，-SH可以破坏分子内的二硫键，RSH结合到硫氧化菌的硫化物氧化酶FCC上，从而改变酶的结构，或结合到酶的活性位点上，使酶的活性降低，导致细胞的氧化活性降低，而使培养液中硫化物的化学氧化作用增强，处理过程中S2O3 2-和SO4 2-的产量增加，SO4 2-和S2O3 2-的积累使体系总矿化度不断增加，细胞为了应对不断升高的环境渗透压，需要消耗大量能量生产大量的相容性溶质，从而导致细胞的活性和脱硫性能下降。
硫醇很容易发生化学反应生成聚硫醚，后者疏水性强很容易吸附到硫颗粒上，这使得有机硫抑制作用减弱。同时，在厌氧状态下，生物硫磺和有机硫反应生成硫化物，降低了对细胞的抑制。此外，研究还发现，硫醇对细胞的抑制作用可以通过气提作用和与生物硫颗粒的化学反应从生物反应器培养基中去除。
因此，如果在传统工艺的基础上，增加吸收过程以及厌氧强化处理、有机硫汽提等工艺，能够有效降低有机硫对生物脱硫过程的抑制，并强化脱硫菌对HS-的吸收以及对HS-氧化途径的选择，能够降低生物脱硫过程中S2O3 2-和SO4 2-的形成，提高单质硫的生成率，还能够降低对碱液pH值的要求，提高了生物脱硫过程的经济性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种含硫气体脱硫装置***及方法，所述含硫气体脱硫装置能够对含硫气体中的有机硫进行处理，能够有效降低有机硫对生物脱硫过程的抑制，且能够强化脱硫菌对HS-的吸收以及对HS-氧化途径的选择，实现对含有机硫气体处理过程中S2O3 2-和SO4 2-生成量的降低，提高了单质硫的生产率，降低了对用于调节pH的碱液的需求，具有良好的经济效益和应用前景。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种含硫气体脱硫装置***，所述含硫气体脱硫装置***包括生物净化装置、深度吸附装置、尾气去除装置、厌氧转化装置、生物再生装置以及硫磺收集装置。
所述生物净化装置的液体出口与深度吸附装置的液体入口连接。
所述尾气去除装置的液体出口与厌氧转化装置的液体入口连接。
所述深度吸附装置的液体出口以及厌氧转化装置的液体出口分别独立地与生物再生装置的液体入口连接。
所述生物再生装置的液体出口分别独立地与生物净化装置、尾气去除装置以及硫磺收集装置的液体入口连接。
所述硫磺收集装置用于分离单质硫，分离得到的清液回流至生物再生装置。
所述生物净化装置的气体出口与深度吸附装置的气体出口分别独立地与尾气去除装置的气体入口连接；所述尾气去除装置的气体出口设置有气体回流支路，气体回流支路分别独立地与厌氧转化装置的气体入口以及深度吸附装置内的曝气件连接。
本发明所述生物净化装置包括但不限于生物净化塔；所述深度吸附装置包括但不限于深度吸附塔；所述尾气去除装置包括但不限于尾气去除塔；所述厌氧转化装置包括但不限于厌氧转化塔；所述生物再生装置包括但不限于生物再生塔，所述生物再生塔内设置有电极板、pH计以及温度计等常规部件，便于对生物再生过程中氧化还原电位、pH值以及温度的控制，本发明不对电极板、pH计以及温度计等常规部件的型号以及连接方式做具体限定，只要能够实现对再生过程中氧化还原电位、pH值以及温度的控制即可。
本发明使所述生物净化装置的气体出口与深度吸附装置的气体出口分别独立地与尾气去除装置的气体入口连接，实现对尾气中残留的H2S以及有机硫的进一步吸收，将气体中的有机硫和残余H2S的彻底去除。所述尾气去除装置的气体出口设置有气体回流支路，气体回流支路分别独立地与厌氧转化装置的气体入口以及深度吸附装置内的曝气件连接；其中气体回流支路与厌氧转化装置连接，为厌氧转化装置提供平衡的压力和稳定的厌氧环境，气体回流支路与深度吸附装置内的曝气件连接，实现对深度吸附装置的厌氧搅拌，强化了吸收液中硫氧化微生物对HS-的吸收。
本发明所述生物再生装置的液体出口的排出液体中含有单质硫，单质硫能够与被吸收液吸收的有机硫进行反应，生成硫化物，降低有机硫对生物再生装置中生物脱硫的不利影响。
本发明所述生物净化装置内为富氧环境，实现在富氧条件下利用硫氧化微生物将HS-氧化为单质硫，并利用硫磺收集装置实现对单质硫的回收。
本发明通过深度吸附装置、尾气去除装置以及厌氧转化装置的设置，有效的降低了有机硫对生物脱硫过程的抑制，并强化了脱硫菌对HS-的吸收以及对HS-氧化途径的选择，大大降低了处理过程中S2O3 2-和SO4 2-形成，提高了单质硫的生成率，并降低了对用于调节pH的液碱的需求，具有良好的经济效益和应用前景。
优选地，所述生物再生装置内设置有曝气装置，所述曝气装置用于为生物再生装置提供含氧气体。
在含氧气体存在的条件下，所述生物再生装置内的硫氧化微生物将其吸收的HS-转化为单质硫。
优选地，所述曝气装置包括曝气管和/或曝气盘。
优选地，所述曝气件包括曝气管和/或曝气盘。
本发明所述曝气件的设置，在为深度吸附装置提供厌氧气氛的条件下，还能实现对深度吸附装置内液体的搅拌，从而强化了液体中硫氧化微生物对HS-的吸收效果。
优选地，所述深度吸附装置中设置有机械搅拌装置。
本发明所述机械搅拌装置包括但不限于常规的搅拌桨。本发明通过机械搅拌装置的设置能够进一步强化液体中硫氧化微生物对HS-的吸收效果。
第二方面，本发明提供了一种含硫气体脱硫方法，所述含硫气体脱硫方法在第一方面所述的含硫气体脱硫装置***中进行。
优选地，所述含硫气体脱硫方法包括如下步骤：
(1)使用第一吸收液处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；
(2)深度吸附步骤(1)所得第一含硫液，得到硫吸附液与厌氧处理气；
(3)使用第二吸收液处理步骤(2)所得厌氧处理气，得到洁净气体与第二含硫液；
(4)厌氧条件下使第二含硫液中的有机硫与硫磺颗粒进行反应，步骤(2)所得硫吸附液与反应后的第二含硫液混合，得到混合液；
(5)含氧气体曝气处理步骤(4)所述混合液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；
(6)反应液分流为第一反应液、第二反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第二反应液作为步骤(3)所述第二吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(5)；
所述第一吸收液与第二吸收液分别独立地为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；
步骤(3)所得洁净气体部分回用于步骤(2)所述深度吸附。
本发明所述含硫气体脱硫方法的步骤(1)在生物净化装置中进行；本发明所述含硫气体脱硫方法的步骤(2)在深度吸附装置中进行；本发明所述含硫气体脱硫方法的步骤(3)在尾气去除装置中进行；本发明所述含硫气体脱硫方法的步骤(4)的反应在厌氧转化装置中进行；本发明所述含硫气体脱硫方法的步骤(5)在生物再生装置中进行；本发明所述含硫气体脱硫方法步骤(6)中的固液分离在硫磺收集装置中进行。
本发明在生物净化装置中利用第一吸收液吸收含硫气体中的H2S和有机硫，使H2S和有机硫进入液相，同时含硫气体得到了初步净化。
第一含硫液进入深度吸附装置后，深度吸附装置内保持厌氧环境，对含有HS-的液相进行气体搅拌，促进硫氧化微生物对HS-的吸收；同时，又可以通过汽提作用将部分溶解的有机硫排出，降低对生物再生装置的抑制作用，汽提出的厌氧处理气在尾气去除装置中进行再吸收，并在厌氧转化装置中转化为硫化物。
生物净化装置产生的初步净化气进入尾气去除装置，使初步净化气中的有机硫和少量H2S得到彻底去除，从而得到洁净气体。厌氧转化装置中经过反应的第二含硫液与深度吸附装置得到的硫吸附液混合，进入生物再生装置，并在生物再生装置中进行含氧气体曝气处理，通过控制氧化还原电位、温度和pH，使硫氧化微生物处于氧化产硫状态，产生的硫磺经过曝气作用集中于上层液体，形成浓硫层，得到反应液和清液，对反应液进行回收。
优选地，所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液中的硫氧化微生物为硫氧化菌，优选为硫碱弧菌。
优选地，所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液。
优选地，所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液中Na+的浓度为1-2mol/L，例如可以是1mol/L、1.2mol/L、1.5mol/L、1.8mol/L或2mol/L，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为8-11，例如可以是8、8.5、9、9.5、10、10.5或11，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述第一吸收液逆流处理含硫气体。
优选地，步骤(3)所述第二处理液逆流处理厌氧处理气。
优选地，步骤(1)所述含硫气体包括H2S与有机硫。
优选地，所述有机硫包括甲硫醇(MT)、乙硫醇(ET)、丙硫醇(PT)、二硫化碳(CS2)、二甲基硫醚(DMS)、二甲基二硫醚(DMDS)或二甲基三硫醚(DMTS)中的任意一种或至少两种的组合；典型但非限制性的组合包括甲硫醇与乙硫醇的组合，乙硫醇与丙硫醇的组合，丙硫醇与二硫化碳的组合，二硫化碳与二甲基硫醚的组合，二甲基硫醚与二甲基二硫醚的组合，二甲基二硫醚与二甲基三硫醚的组合，甲硫醇、二硫化碳与二甲基硫醚的组合，乙硫醇、二硫化碳与二甲基二硫醚的组合，丙硫醇、二硫化碳与二甲基三硫醚的组合，或甲硫醇、乙硫醇、丙硫醇、二硫化碳、二甲基硫醚、二甲基二硫醚与二甲基三硫醚的组合。
本发明提供的含硫气体脱硫装置与方法能够对本领域常规的有机硫进行处理，避免常规有机硫对生物脱硫的不利影响。
优选地，步骤(5)所述含氧气体为氧气和/或空气，优选为空气。
优选地，步骤(1)所述第一吸收液与含硫气体的液气比为1:(10-50)，例如可以是1:10、1:15、1:20、1:25、1:30、1:35、1:40、1:45或1:50，所述液气比的单位为L/Nm3；
优选地，步骤(3)所述第二吸收液与厌氧处理气的液气比为1:(10-50)，例如可以是1:10、1:15、1:20、1:25、1:30、1:35、1:40、1:45或1:50，所述液气比的单位为L/Nm3。
优选地，步骤(1)所述处理的温度为20-40℃，例如可以是20℃、25℃、30℃、35℃或40℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)所述深度吸附的温度为20-40℃，例如可以是20℃、25℃、30℃、35℃或40℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(3)所述处理的温度为20-40℃，例如可以是20℃、25℃、30℃、35℃或40℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(4)所述反应的温度为20-40℃，例如可以是20℃、25℃、30℃、35℃或40℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(5)所述曝气处理的氧化还原电位为-400mV至-300mV，例如可以是-400mV、-390mV、-380mV、-370mV、-360mV、-350mV、-340mV、-330mV、-320mV、-310mV或-300mV，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(5)所述曝气处理过程中的pH值为8-11，例如可以是8、8.5、9、9.5、10、10.5或11，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(5)所述曝气处理过程的温度为20-40℃，例如可以是20℃、25℃、30℃、35℃或40℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(6)所述固液分离的方法为重力沉降。
作为本发明第二方面所述含硫气体脱硫方法的优选技术方案，所述含硫气体脱硫方法包括如下步骤：
(1)20-40℃条件下使用第一吸收液逆流处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；所述含硫气体包括H2S与有机硫；第一吸收液与含硫气体的液气比为1:(10-50)，所述液气比的单位为L/Nm3；
(2)20-40℃条件下深度吸附步骤(1)所得第一含硫液进行处理，得到硫吸附液与厌氧处理气；
(3)20-40℃条件下使用第二吸收液逆流处理步骤(2)所得厌氧处理气，得到洁净气体与第二含硫液；第二吸收液与厌氧处理气的液气比为1:(10-50)，所述液气比的单位为L/Nm3；
(4)20-40℃、厌氧条件下使第二含硫液中的有机硫与硫磺颗粒进行反应，步骤(2)所得硫吸附液与反应后的第二含硫液混合，得到混合液；
(5)20-40℃条件下使用含氧气体曝气处理步骤(4)所述混合液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；曝气处理的氧化还原电位为-400mV至-300mV；曝气处理过程中的pH值为8-11；
(6)反应液分流为第一反应液、第二反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第二反应液作为步骤(3)所述第二吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(5)；
所述第一吸收液与第二吸收液分别独立地为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为8-11；
步骤(3)所得洁净气体部分回用于步骤(2)所述深度吸附。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明所述含硫气体脱硫装置***通过深度吸附装置、尾气去除装置以及厌氧转化装置的设置，有效的降低了有机硫对生物脱硫过程的抑制，并强化了脱硫菌对HS-的吸收以及对HS-氧化途径的选择，大大降低了处理过程中S2O3 2-和SO4 2-形成，提高了单质硫的生成率，并降低了对用于调节pH的液碱的需求，提高单质硫的生成率；
(2)本发明提供的含硫气体脱硫装置***及方法有效地降低了含硫气体生物脱硫过程中有机硫的抑制问题，提高了单质硫的生成率，并降低了对用于调节pH的液碱的需求，显著提高了过程的经济性，其处理效率高，能耗低，运行成本低，产品附加值高，易于进行产业化推广，具有良好的应用前景。
附图说明
图1为实施例1提供的含硫气体脱硫装置***的结构示意图；
图2为对比例1提供的含硫气体脱硫装置***的结构示意图；
图3为对比例2提供的含硫气体脱硫装置***的结构示意图；
图4为对比例3提供的含硫气体脱硫装置***的结构示意图；
图5为对比例4提供的含硫气体脱硫装置***的结构示意图。
其中：1，生物净化塔；2，深度吸附塔；3，尾气去除塔；4，厌氧转化塔；5，生物再生塔；6，硫磺收集塔。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
本实施例提供了一种含硫气体脱硫装置***，所述含硫气体脱硫装置***的结构示意图如图1所示，包括生物净化塔、深度吸附塔、尾气去除塔、厌氧转化塔、生物再生塔以及硫磺收集塔。
所述生物净化塔的液体出口与深度吸附塔的液体入口连接。
所述尾气去除塔的液体出口与厌氧转化塔的液体入口连接。
所述深度吸附塔的液体出口以及厌氧转化塔的液体出口分别独立地与生物再生塔的液体入口连接。
所述生物再生塔的液体出口分别独立地与生物净化塔、尾气去除塔以及硫磺收集塔的液体入口连接。
所述硫磺收集塔用于分离单质硫，分离得到的清液回流至生物再生塔。
所述生物净化塔的气体出口与深度吸附塔的气体出口分别独立地与尾气去除塔的气体入口连接；所述尾气去除塔的气体出口设置有气体回流支路，气体回流支路分别独立地与厌氧转化塔的气体入口以及深度吸附塔内的曝气件连接，所述曝气件为曝气盘。
所述生物再生塔内设置有曝气装置，所述曝气装置用于为生物再生塔提供含氧气体，所述曝气装置为曝气盘。
对比例1
本对比例提供了一种含硫气体脱硫装置***，所述含硫气体脱硫装置***的结构示意图如图2所示，包括生物净化塔、生物再生塔以及硫磺收集塔。
所述生物净化塔的液体出口与生物再生塔的液体入口连接。
所述生物再生塔的液体出口分别独立地与生物净化塔以及硫磺收集塔的液体入口连接。
所述硫磺收集塔用于分离单质硫，分离得到的清液回流至生物再生塔。
所述生物再生塔内设置有曝气装置，所述曝气装置用于为生物再生塔提供含氧气体，所述曝气装置为曝气盘。
对比例2
本对比例提供了一种含硫气体脱硫装置***，所述含硫气体脱硫装置***的结构示意图如图3所示，包括生物净化塔、尾气去除塔、生物再生塔以及硫磺收集塔。
所述生物净化塔的液体出口与尾气去除塔的液体出口分别独立地与生物再生塔的液体入口连接。
所述生物再生塔的液体出口分别独立地与生物净化塔、尾气去除塔以及硫磺收集塔的液体入口连接。
所述硫磺收集塔用于分离单质硫，分离得到的清液回流至生物再生塔。
所述生物净化塔的气体出口与尾气去除塔的气体入口连接。
所述生物再生塔内设置有曝气装置，所述曝气装置用于为生物再生塔提供含氧气体，所述曝气装置为曝气盘。
对比例3
本对比例提供了一种含硫气体脱硫装置***，所述含硫气体脱硫装置***的结构示意图如图4所示，包括生物净化塔、深度吸附塔、尾气去除塔、生物再生塔以及硫磺收集塔。
所述生物净化塔的液体出口与深度吸附塔的液体入口连接。
所述深度吸附塔的液体出口以及尾气去除塔的液体出口分别独立地与生物再生塔的液体入口连接。
所述生物再生塔的液体出口分别独立地与生物净化塔、尾气去除塔以及硫磺收集塔的液体入口连接。
所述硫磺收集塔用于分离单质硫，分离得到的清液回流至生物再生塔。
所述生物净化塔的气体出口与深度吸附塔的气体出口分别独立地与尾气去除塔的气体入口连接；所述尾气去除塔的气体出口与深度吸附塔内的曝气件连接，所述曝气件为曝气盘。
所述生物再生塔内设置有曝气装置，所述曝气装置用于为生物再生塔提供含氧气体，所述曝气装置为曝气盘。
对比例4
本对比例提供了一种含硫气体脱硫装置***，所述含硫气体脱硫装置***的结构示意图如图5所示，包括生物净化塔、深度吸附塔、尾气去除塔、厌氧转化塔、生物再生塔以及硫磺收集塔。
所述生物净化塔的液体出口与深度吸附塔的液体入口连接。
所述尾气去除塔的液体出口与厌氧转化塔的液体入口连接。
所述深度吸附塔的液体出口以及厌氧转化塔的液体出口分别独立地与生物再生塔的液体入口连接。
所述生物再生塔的液体出口分别独立地与生物净化塔、尾气去除塔以及硫磺收集塔的液体入口连接。
所述硫磺收集塔用于分离单质硫，分离得到的清液回流至生物再生塔。
所述生物净化塔的气体出口与深度吸附塔的气体出口分别独立地与尾气去除塔的气体入口连接；所述尾气去除塔的气体出口设置有气体回流支路，气体回流支路分别独立地与厌氧转化塔的气体入口以及深度吸附塔内的曝气件连接，所述曝气件为曝气盘。
所述生物再生塔内设置有曝气装置，所述曝气装置用于为生物再生塔提供含氧气体，所述曝气装置为曝气盘。
应用例1
本应用例应用实施例1提供的含硫气体脱硫装置***对含硫气体进行处理，所述含硫气体为模拟含硫气体，模拟含硫气体以60vol％的N2以及40vol％的CO2作为载气，稳定状态下模拟含硫气体中H2S的摩尔浓度为90mmol/NL，甲硫醇的摩尔浓度为2mmol/NL，对含硫气体进行处理的过程包括如下步骤：
(1)30℃条件下使用第一吸收液逆流处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；第一吸收液与含硫气体的液气比为1:30，所述液气比的单位为L/Nm3；
(2)30℃条件下深度吸附步骤(1)所得第一含硫液进行处理，得到硫吸附液与厌氧处理气；
(3)30℃条件下使用第二吸收液逆流处理步骤(2)所得厌氧处理气，得到洁净气体与第二含硫液；第二吸收液与厌氧处理气的液气比为1:30，所述液气比的单位为L/Nm3；
(4)30℃、厌氧条件下使第二含硫液中的有机硫与硫磺颗粒进行反应，步骤(2)所得硫吸附液与反应后的第二含硫液混合，得到混合液；
(5)30℃条件下使用含氧气体曝气处理步骤(4)所述混合液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；曝气处理的氧化还原电位为-350mV；曝气处理过程中的pH值为9；所述含氧气体为空气；
(6)反应液分流为第一反应液、第二反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第二反应液作为步骤(3)所述第二吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(5)；
所述第一吸收液与第二吸收液分别独立地为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为9，缓冲溶液中Na+的浓度为1.5mol/L；
步骤(3)所得洁净气体部分回用于步骤(2)所述深度吸附。
应用例2
本应用例应用实施例1提供的含硫气体脱硫装置***对含硫气体进行处理，所述含硫气体为模拟含硫气体，模拟含硫气体的组成与应用例1相同，对含硫气体进行处理的过程包括如下步骤：
(1)25℃条件下使用第一吸收液逆流处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；第一吸收液与含硫气体的液气比为1:20，所述液气比的单位为L/Nm3；
(2)25℃条件下深度吸附步骤(1)所得第一含硫液进行处理，得到硫吸附液与厌氧处理气；
(3)25℃条件下使用第二吸收液逆流处理步骤(2)所得厌氧处理气，得到洁净气体与第二含硫液；第二吸收液与厌氧处理气的液气比为1:20，所述液气比的单位为L/Nm3；
(4)25℃、厌氧条件下使第二含硫液中的有机硫与硫磺颗粒进行反应，步骤(2)所得硫吸附液与反应后的第二含硫液混合，得到混合液；
(5)25℃条件下使用含氧气体曝气处理步骤(4)所述混合液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；曝气处理的氧化还原电位为-360mV；曝气处理过程中的pH值为9；所述含氧气体为空气；
(6)反应液分流为第一反应液、第二反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第二反应液作为步骤(3)所述第二吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(5)；
所述第一吸收液与第二吸收液分别独立地为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为9，缓冲溶液中Na+的浓度为1.2mol/L；
步骤(3)所得洁净气体部分回用于步骤(2)所述深度吸附。
应用例3
本应用例应用实施例1提供的含硫气体脱硫装置***对含硫气体进行处理，所述含硫气体为模拟含硫气体，模拟含硫气体的组成与应用例1相同，对含硫气体进行处理的过程包括如下步骤：
(1)35℃条件下使用第一吸收液逆流处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；第一吸收液与含硫气体的液气比为1:40，所述液气比的单位为L/Nm3；
(2)35℃条件下深度吸附步骤(1)所得第一含硫液进行处理，得到硫吸附液与厌氧处理气；
(3)35℃条件下使用第二吸收液逆流处理步骤(2)所得厌氧处理气，得到洁净气体与第二含硫液；第二吸收液与厌氧处理气的液气比为1:40，所述液气比的单位为L/Nm3；
(4)35℃、厌氧条件下使第二含硫液中的有机硫与硫磺颗粒进行反应，步骤(2)所得硫吸附液与反应后的第二含硫液混合，得到混合液；
(5)35℃条件下使用含氧气体曝气处理步骤(4)所述混合液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；曝气处理的氧化还原电位为-320mV；曝气处理过程中的pH值为10；所述含氧气体为氧气；
(6)反应液分流为第一反应液、第二反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第二反应液作为步骤(3)所述第二吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(5)；
所述第一吸收液与第二吸收液分别独立地为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为10，缓冲溶液中Na+的浓度为1.8mol/L；
步骤(3)所得洁净气体部分回用于步骤(2)所述深度吸附。
应用例4
本应用例应用实施例1提供的含硫气体脱硫装置***对含硫气体进行处理，所述含硫气体为模拟含硫气体，模拟含硫气体的组成与应用例1相同，对含硫气体进行处理的过程包括如下步骤：
(1)40℃条件下使用第一吸收液逆流处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；第一吸收液与含硫气体的液气比为1:50，所述液气比的单位为L/Nm3；
(2)40℃条件下深度吸附步骤(1)所得第一含硫液进行处理，得到硫吸附液与厌氧处理气；
(3)40℃条件下使用第二吸收液逆流处理步骤(2)所得厌氧处理气，得到洁净气体与第二含硫液；第二吸收液与厌氧处理气的液气比为1:50，所述液气比的单位为L/Nm3；
(4)40℃、厌氧条件下使第二含硫液中的有机硫与硫磺颗粒进行反应，步骤(2)所得硫吸附液与反应后的第二含硫液混合，得到混合液；
(5)40℃条件下使用含氧气体曝气处理步骤(4)所述混合液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；曝气处理的氧化还原电位为-300mV；曝气处理过程中的pH值为11；所述含氧气体为空气；
(6)反应液分流为第一反应液、第二反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第二反应液作为步骤(3)所述第二吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(5)；
所述第一吸收液与第二吸收液分别独立地为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为11，缓冲溶液中Na+的浓度为2mol/L；
步骤(3)所得洁净气体部分回用于步骤(2)所述深度吸附。
应用例5
本应用例应用实施例1提供的含硫气体脱硫装置***对含硫气体进行处理，所述含硫气体为模拟含硫气体，模拟含硫气体的组成与应用例1相同，对含硫气体进行处理的过程包括如下步骤：
(1)20℃条件下使用第一吸收液逆流处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；第一吸收液与含硫气体的液气比为1:10，所述液气比的单位为L/Nm3；
(2)20℃条件下深度吸附步骤(1)所得第一含硫液进行处理，得到硫吸附液与厌氧处理气；
(3)20℃条件下使用第二吸收液逆流处理步骤(2)所得厌氧处理气，得到洁净气体与第二含硫液；第二吸收液与厌氧处理气的液气比为1:10，所述液气比的单位为L/Nm3；
(4)20℃、厌氧条件下使第二含硫液中的有机硫与硫磺颗粒进行反应，步骤(2)所得硫吸附液与反应后的第二含硫液混合，得到混合液；
(5)20℃条件下使用含氧气体曝气处理步骤(4)所述混合液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；曝气处理的氧化还原电位为-400mV；曝气处理过程中的pH值为8；所述含氧气体为空气；
(6)反应液分流为第一反应液、第二反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第二反应液作为步骤(3)所述第二吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(5)；
所述第一吸收液与第二吸收液分别独立地为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为8，缓冲溶液中Na+的浓度为1mol/L；
步骤(3)所得洁净气体部分回用于步骤(2)所述深度吸附。
对比应用例1
本对比应用例应用对比例1提供的含硫气体脱硫装置***对含硫气体进行处理，所述含硫气体为模拟含硫气体，模拟含硫气体的组成与应用例1相同，对含硫气体进行处理的过程包括如下步骤：
(1)30℃条件下使用第一吸收液逆流处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；第一吸收液与含硫气体的液气比为1:30，所述液气比的单位为L/Nm3；所得初步净化气作为洁净气体进行排放；
(2)30℃条件下使用含氧气体曝气处理步骤(1)所述第一含硫液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；曝气处理的氧化还原电位为-350mV；曝气处理过程中的pH值为9；所述含氧气体为空气；
(3)反应液分流为第一反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(2)；
所述第一吸收液为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为9，缓冲溶液中Na+的浓度为1.5mol/L。
对比应用例2
本对比应用例应用对比例2提供的含硫气体脱硫装置***对含硫气体进行处理，所述含硫气体为模拟含硫气体，模拟含硫气体的组成与应用例1相同，对含硫气体进行处理的过程包括如下步骤：
(1)30℃条件下使用第一吸收液逆流处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；第一吸收液与含硫气体的液气比为1:30，所述液气比的单位为L/Nm3；
(2)30℃条件下使用第二吸收液逆流处理步骤(1)所得初步净化气，得到洁净气体与第二含硫液；第二吸收液与厌氧处理气的液气比为1:30，所述液气比的单位为L/Nm3；
(3)第一含硫液与第二含硫液混合，得到混合液；
(4)30℃条件下使用含氧气体曝气处理步骤(3)所述混合液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；曝气处理的氧化还原电位为-350mV；曝气处理过程中的pH值为9；所述含氧气体为空气；
(5)反应液分流为第一反应液、第二反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第二反应液作为步骤(2)所述第二吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(4)；
所述第一吸收液与第二吸收液分别独立地为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为9，缓冲溶液中Na+的浓度为1.5mol/L。
对比应用例3
本对比应用例应用对比例3提供的含硫气体脱硫装置***对含硫气体进行处理，所述含硫气体为模拟含硫气体，模拟含硫气体的组成与应用例1相同，对含硫气体进行处理的过程包括如下步骤：
(1)30℃条件下使用第一吸收液逆流处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；第一吸收液与含硫气体的液气比为1:30，所述液气比的单位为L/Nm3；
(2)30℃条件下深度吸附步骤(1)所得第一含硫液进行处理，得到硫吸附液与厌氧处理气；
(3)30℃条件下使用第二吸收液逆流处理步骤(2)所得厌氧处理气，得到洁净气体与第二含硫液；第二吸收液与厌氧处理气的液气比为1:30，所述液气比的单位为L/Nm3；
(4)步骤(2)所得硫吸附液与步骤(3)所得第二含硫液混合，得到混合液；
(5)30℃条件下使用含氧气体曝气处理步骤(4)所述混合液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；曝气处理的氧化还原电位为-350mV；曝气处理过程中的pH值为9；所述含氧气体为空气；
(6)反应液分流为第一反应液、第二反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第二反应液作为步骤(3)所述第二吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(5)；
所述第一吸收液与第二吸收液分别独立地为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为9，缓冲溶液中Na+的浓度为1.5mol/L；
步骤(3)所得洁净气体部分回用于步骤(2)所述深度吸附。
对比应用例4
本对比应用例应用对比例4提供的含硫气体脱硫装置***对含硫气体进行处理，所述含硫气体为模拟含硫气体，模拟含硫气体的组成与应用例1相同，对含硫气体进行处理的过程包括如下步骤：
(1)30℃条件下使用第一吸收液逆流处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；第一吸收液与含硫气体的液气比为1:30，所述液气比的单位为L/Nm3；
(2)30℃条件下使用第二吸收液逆流处理步骤(1)所得初步净化气，得到洁净气体与第二含硫液；第二吸收液与厌氧处理气的液气比为1:30，所述液气比的单位为L/Nm3；
(3)30℃、厌氧条件下使第二含硫液中的有机硫与硫磺颗粒进行反应，步骤(1)所得第一含硫液与反应后的第二含硫液混合，得到混合液；
(4)30℃条件下使用含氧气体曝气处理步骤(3)所述混合液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；曝气处理的氧化还原电位为-350mV；曝气处理过程中的pH值为9；所述含氧气体为空气；
(5)反应液分流为第一反应液、第二反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第二反应液作为步骤(2)所述第二吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(4)；
所述第一吸收液与第二吸收液分别独立地为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为9，缓冲溶液中Na+的浓度为1.5mol/L；
步骤(2)所得洁净气体部分回用于步骤(3)提供厌氧环境。
对应用例1-5以及对比应用例1-4中的模拟含硫气体中仅含有H2S时的单质硫转化率进行测试，测试时各***运行稳定；然后对应用例1-5以及对比应用例1-4中的模拟含硫气体中同时含有H2S与甲硫醇时的单质硫转化率进行测试，测试时各***运行稳定。所述单质硫转化率为含硫气体中的硫转换为单质硫的比例，测试结果如表1所示。
表1
Figure BDA0002912235860000241
由表1可知，在含硫气体中未添加有机硫时，实施例1提供的含硫气体脱硫装置***的单质硫转化率最高，对比例3与对比例4提供的含硫气体脱硫装置***的单质硫转化率高于对比例1与对比例2提供的含硫气体脱硫装置***，这表明，深度吸附塔和厌氧转化塔的设置有利于提高单质硫转化率。同时，有机硫的通入使实施例1与对比例1-4提供的深度吸附塔和厌氧转化塔的单质硫转化率下降，但实施例1的下降幅度最小，对比例3-4的下降幅度小于对比例1-2的下降幅度，表面深度吸附塔和厌氧转化塔的设置能够避免有机硫对生物脱硫过程的抑制。
综上所述，本发明所述含硫气体脱硫装置***通过深度吸附装置、尾气去除装置以及厌氧转化装置的设置，有效的降低了有机硫对生物脱硫过程的抑制，并强化了脱硫菌对HS-的吸收以及对HS-氧化途径的选择，大大降低了处理过程中S2O3 2-和SO4 2-形成，提高了单质硫的生成率，并降低了对用于调节pH的液碱的需求，提高单质硫的生成率；本发明提供的含硫气体脱硫装置***及方法有效地降低了含硫气体生物脱硫过程中有机硫的抑制问题，提高了单质硫的生成率，并降低了对用于调节pH的液碱的需求，显著提高了过程的经济性，其处理效率高，能耗低，运行成本低，产品附加值高，易于进行产业化推广，具有良好的应用前景。
申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (26)

1.一种含硫气体脱硫装置***，其特征在于，所述含硫气体脱硫装置***包括生物净化装置、深度吸附装置、尾气去除装置、厌氧转化装置、生物再生装置以及硫磺收集装置；
所述生物净化装置的液体出口与深度吸附装置的液体入口连接；
所述尾气去除装置的液体出口与厌氧转化装置的液体入口连接；
所述深度吸附装置的液体出口以及厌氧转化装置的液体出口分别独立地与生物再生装置的液体入口连接；
所述生物再生装置的液体出口分别独立地与生物净化装置、尾气去除装置以及硫磺收集装置的液体入口连接；
所述硫磺收集装置用于分离单质硫，分离得到的清液回流至生物再生装置；
所述生物净化装置的气体出口与深度吸附装置的气体出口分别独立地与尾气去除装置的气体入口连接；所述尾气去除装置的气体出口设置有气体回流支路，气体回流支路分别独立地与厌氧转化装置的气体入口以及深度吸附装置内的曝气件连接；
所述含硫气体脱硫装置***处理的含硫气体中包括H2S与有机硫。
2.根据权利要求1所述的含硫气体脱硫装置***，其特征在于，所述生物再生装置内设置有曝气装置，所述曝气装置用于为生物再生装置提供含氧气体。
3.根据权利要求2所述的含硫气体脱硫装置***，其特征在于，所述曝气装置包括曝气管和/或曝气盘。
4.根据权利要求1所述的含硫气体脱硫装置***，其特征在于，所述曝气件包括曝气管和/或曝气盘。
5.根据权利要求1所述的含硫气体脱硫装置***，其特征在于，所述深度吸附装置中设置有机械搅拌装置。
6.一种含硫气体脱硫方法，其特征在于，所述含硫气体脱硫方法在权利要求1-5任一项所述的含硫气体脱硫装置***中进行。
7.根据权利要求6所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，所述含硫气体脱硫方法包括如下步骤：
(1)使用第一吸收液处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；所述含硫气体包括H2S与有机硫；
(2)深度吸附步骤(1)所得第一含硫液，得到硫吸附液与厌氧处理气；
(3)使用第二吸收液处理步骤(2)所得厌氧处理气，得到洁净气体与第二含硫液；
(4)厌氧条件下使第二含硫液中的有机硫与硫磺颗粒进行反应，步骤(2)所得硫吸附液与反应后的第二含硫液混合，得到混合液；
(5)含氧气体曝气处理步骤(4)所述混合液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；
(6)反应液分流为第一反应液、第二反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第二反应液作为步骤(3)所述第二吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(5)；
所述第一吸收液与第二吸收液分别独立地为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；
步骤(3)所得洁净气体部分回用于步骤(2)所述深度吸附。
8.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液中的硫氧化微生物为硫氧化菌。
9.根据权利要求8所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液中的硫氧化微生物为硫碱弧菌。
10.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液。
11.根据权利要求10所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为8-11。
12.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(1)所述第一吸收液逆流处理含硫气体。
13.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(3)所述第二吸收液逆流处理厌氧处理气。
14.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，所述有机硫包括甲硫醇、乙硫醇、丙硫醇、二硫化碳、二甲基硫醚、二甲基二硫醚或二甲基三硫醚中的任意一种或至少两种的组合。
15.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(5)所述含氧气体为氧气和/或空气。
16.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(1)所述第一吸收液与含硫气体的液气比为1:(10-50)，所述液气比的单位为L/Nm3。
17.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(3)所述第二吸收液与厌氧处理气的液气比为1:(10-50)，所述液气比的单位为L/Nm3。
18.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(1)所述处理的温度为20-40℃。
19.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(2)所述深度吸附的温度为20-40℃。
20.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(3)所述处理的温度为20-40℃。
21.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(4)所述反应的温度为20-40℃。
22.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(5)所述曝气处理的氧化还原电位为-400mV至-300mV。
23.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(5)所述曝气处理过程中的pH值为8-11。
24.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(5)所述曝气处理过程的温度为20-40℃。
25.根据权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，步骤(6)所述固液分离的方法为重力沉降。
26.一种如权利要求7所述的含硫气体脱硫方法，其特征在于，所述含硫气体脱硫方法包括如下步骤：
(1)20-40℃条件下使用第一吸收液逆流处理含硫气体，得到初步净化气与第一含硫液；所述含硫气体包括H2S与有机硫；第一吸收液与含硫气体的液气比为1:(10-50)，所述液气比的单位为L/Nm3；
(2)20-40℃条件下深度吸附步骤(1)所得第一含硫液进行处理，得到硫吸附液与厌氧处理气；
(3)20-40℃条件下使用第二吸收液逆流处理步骤(2)所得厌氧处理气，得到洁净气体与第二含硫液；第二吸收液与厌氧处理气的液气比为1:(10-50)，所述液气比的单位为L/Nm3；
(4)20-40℃、厌氧条件下使第二含硫液中的有机硫与硫磺颗粒进行反应，步骤(2)所得硫吸附液与反应后的第二含硫液混合，得到混合液；
(5)20-40℃条件下使用含氧气体曝气处理步骤(4)所述混合液，使混合液中的硫氧化微生物处于氧化产硫状态，得到反应液；曝气处理的氧化还原电位为-400mV至-300mV；曝气处理过程中的pH值为8-11；
(6)反应液分流为第一反应液、第二反应液与第三反应液，第一反应液作为步骤(1)所述第一吸收液；第二反应液作为步骤(3)所述第二吸收液；第三反应液进行固液分离，得到的清液回用于步骤(5)；
所述第一吸收液与第二吸收液分别独立地为含有硫氧化微生物的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液为Na2CO3和NaHCO3的缓冲溶液；所述含有硫氧化微生物的缓冲溶液的pH值为8-11；
步骤(3)所得洁净气体部分回用于步骤(2)所述深度吸附。
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