CN112857777B - 拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台，包括主体框架、加载***、测量***和控制***，所述加载***还包括侧向挤压装置，在所述侧向挤压装置正对面的主体框架上还设有多组摄像单元，所述侧向挤压装置的端部设有挤压弧板，所述挤压弧板的外表面与所述抽油光杆试样外圆面贴合，所述挤压弧板可自行调节与抽油光杆试样外表面的接触位置。本发明的拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台，可在实验条件和实验过程严格可控可调的条件下，很好地模拟抽油光杆实际拉伸和弯曲叠加变形下的疲劳性能，为抽油光杆的选用、寿命预测以及井场管理提供可靠的实验平台。

Description

拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台

技术领域

本发明涉及抽油光杆疲劳性能实验设备，尤其涉及一种拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台。

背景技术

作为当前国内外的主要采油方式，人工举升采油的关键部件抽油光杆面临着日渐复杂的服役环境。对于抽油光杆来说，由于存在深井、超深井和斜井，井口对中不理想等问题，使得服役过程中抽油光杆同时需要承受轴向拉-拉交变载荷和弯曲交变载荷，其破坏应力以拉应力为主，特别是光杆表面外凸弯曲的一侧承受更为苛刻的叠加拉应力作用，是疲劳失效发生的优先位置。

但是在抽油光杆疲劳性能检测和评价设备方面，目前存在的问题还较严重：实验室环境中主要以标准疲劳试验机为主，标准的疲劳试验机通常由主体框架、加载***、测量***和控制***组成，利用加载***可以实现对材料试样在不同循环载荷条件下的加载，利用测量***可以实时获得材料试样所承受的载荷和位移等变量，而控制***则可以实现整个疲劳试验机在设定条件下的精确运行，进而获得抽油光杆在不同条件下的疲劳寿命和疲劳极限等疲劳性能指标，但是在抽油光杆的疲劳性能检测方面仍存在较为简单的情况，如单一评价抽油光杆的轴向拉-拉疲劳性能，或单一评价其旋转弯曲疲劳性能，或者将两者分别得到的结果综合进行一定的理论分析计算；现场实验方面，主要以对失效抽油光杆试样进行后期分析统计和归纳，来评价抽油光杆的疲劳性能，少数情况下可以进行少量的现场实验。而现有的标准疲劳试验机获得的数据与实际抽油光杆拉-弯叠加变形下疲劳的差距较大，极为有限的现场实验或者实际失效试样的统计分析，无论是数量还是工况的控制，都很难满足实际需要。可见，以上针对抽油光杆在拉伸和弯曲叠加变形工况下的疲劳性能测试，与抽油光杆的实际工况差异较大。

因此，有待开发一种基于抽油光杆的拉伸和弯曲叠加变形工况，在实验条件可严格控制和调整的条件下，进行抽油光杆疲劳性能测试的实验平台，来有效监控和测试不同材质及工艺条件下的抽油光杆的疲劳性能。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台，在实验条件和实验过程严格可控可调的条件下，很好地模拟抽油光杆实际拉伸和弯曲叠加变形的疲劳性能，为抽油光杆的选用、寿命预测以及井场管理提供可靠的实验平台。

按照本发明提供的拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台，采用的主要技术方案为：

包括主体框架、加载***、测量***和控制***，主体框架的上部设有移动横梁，主体框架的下部设有固定横梁，所述移动横梁的下方固定安装有与所述抽油光杆试样连接的上夹持组件，所述加载***还包括侧向挤压装置，所述主体框架的侧面设有可在竖直方向上下移动的所述侧向挤压装置，在所述侧向挤压装置的正对面主体框架上还设有多组摄像单元，所述移动横梁与抽油光杆试样的上夹持组件之间设有第一伺服加载机构，所述侧向挤压装置内置第二伺服加载机构，所述侧向挤压装置的端部设有挤压弧板，所述挤压弧板的外表面与所述抽油光杆试样外圆面贴合，所述挤压弧板可自行调节与抽油光杆外表面的接触位置。所述侧向挤压装置可在竖直方向上下移动，使得抽油光杆的弯曲部位根据需要实现调整；第一伺服加载机构和第二伺服加载机构可以根据设定的条件在抽油光杆试样上实现相应交变应力的施加。

本发明还采用如下附属技术方案：

作为优选的一种方案，所述挤压弧板为竖立放置可绕轴线转动的半个圆柱体，与所述抽油光杆表面接触的所述圆柱体外表面具有凹陷的半圆槽，圆柱体的背面中部与所述侧向挤压装置的端部之间设有支撑体，所述圆柱体的背面中部与支撑体之间通过第一转轴连接。

作为优选的另一种方案，所述挤压弧板是外表面向外凸出的圆弧槽，所述圆弧槽为单个连续体或由多段圆弧槽块体组成。

连续体的背面中部与所述侧向挤压装置的端部之间设有主支撑杆，连续体圆弧槽的背面边缘与所述侧向挤压装置的端部之间设有辅助支撑杆，所述主支撑杆与所述侧向挤压装置的端部之间固定连接，所述主支撑杆与所述连续体的背面中部之间设有第二转轴，所述连续体绕着所述第二转轴在所述抽油光杆轴线和第二转轴垂线组成的平面内自由转动，所述辅助支撑杆中段设有弹性体。

任一所述圆弧槽块体的背面中部与所述侧向挤压装置的端部之间均设有支撑柱，所述支撑柱与所述侧向挤压装置的端部之间固定连接，所述支撑柱与所述圆弧槽块体的背面中部之间设有第三转轴，所述圆弧槽块体绕着所述第三转轴在所述抽油光杆轴线和第三转轴垂线组成的平面内自由转动。

所述上夹持组件的夹具至少包括两部分，所述夹具的任一部分从上到下分为卡咬段和保护段，从平行于抽油光杆试样轴线的方向看，所述卡咬段的齿采用横截面为倒V型尖齿螺纹，所述保护段的齿的横截面为外凸圆弧形或矩形，且在轴线单位长度方向上所述卡咬段的齿密度大于所述保护段的齿密度。

所述抽油光杆试样的中部为杆体，所述杆体为细长直棒，所述杆体的长径比不低于50，所述抽油光杆试样的两端设有夹持端，所述夹持端的长度和杆体直径比不低于5，所述夹持端的直径与所述杆体的直径比不低于1.5:1，且所述夹持端和所述杆体连接处有光滑圆弧过渡处理，装卡固定时所述上夹持组件的夹具底端位置超过所述抽油光杆试样的夹持端。

所述固定横梁的上方固定安装有与所述抽油光杆试样连接的下夹持组件。

优选的另一种方案，所述固定横梁的上方设有与所述抽油光杆试样连接的配重组件，所述配重组件与所述固定横梁之间非固定连接，所述配重组件可在平行于所述固定横梁的水平面内摆动。

所述配重组件的侧面设有载荷调节装置，所述载荷调节装置用于动态调节配重组件的重量及其位置。

本发明的拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台，与现有技术相比，具有如下有益的效果：

第一，本发明技术方案基于现有的疲劳试验机的成熟功能结构，确保了试验条件的可控可调和结果的可靠，同时将抽油光杆在拉伸和弯曲叠加变形下的疲劳实验在实验室环境下得到实现，兼顾了抽油光杆的实际工况和标准疲劳试验机的参数可控。

第二，本发明技术方案通过引入侧向挤压装置，并对侧向挤压装置的结构进行专门设计，可以很好地实现抽油光杆的实际拉伸和弯曲叠加变形工况下的疲劳实验。侧向挤压装置内置第二伺服加载机构，可以实现弯曲载荷按照需要进行循环比等参数的动态调整；特别是本发明技术方案中侧向挤压装置的端部设有至少一个独立工作的可自行调节外表面接触位置的挤压弧板，优选的方案中，采用半圆柱体或连续体的专门结构设计，使得挤压弧板圆弧槽可以根据抽油杆杆体弯曲变形程度和轮廓，来适应性地自行调节外表面接触位置，在挤压弧板和杆体之间实现了尽可能大面积的接触贴合和有效支撑。进一步的，圆弧槽块体的设计方案的效果更好，通过多个圆弧槽块体的组合可以实现挤压弧板的圆弧面整体效果；而通过各个圆弧槽块体的分离设计，又可以用于不同接触位置处利用单个圆弧槽块***置的自我调整，最大程度与完全杆体之间实现接触和贴合，从而利用同一组圆弧槽块体设计就可以满足不同条件下杆体的变形曲线，实现更优的贴合和支撑效果。

第三，本发明技术方案中在抽油光杆的下夹持段采用固定端和自由端两种技术方案，可以更好模拟抽油光杆的实际工况。其中下夹持端采用与固定横梁固定连接的下夹持组件的固定端设计，更多地从标准疲劳试验机角度出发，可以更严格地控制实验条件；而下夹持端采用与固定横梁活动连接的配重组件的自由端设计，则使得配重组件可以在平行于所述固定横梁的水平面内有一定幅度的摆动，从而可以通过底部位置的变化来实现对抽油光杆杆体弯曲变形的调整。以上两种方案各有倾向，相互结合可以更全面地依据实际条件来模拟抽油光杆的实际服役工况。

第四，本发明技术方案中，抽油光杆试样进行了专门设计。抽油光杆长度和直径比例的设计使得杆体为细长杆，在径向外力作用下易于发生弯曲的同时不会对两端的夹持端产生太大的应力集中，从而确保实验的顺利进行。

第五，本发明技术方案中，夹具进行了专门设计，避免了弯曲变形给抽油光杆夹持端可能带来的优先疲劳破坏影响。通过对夹具齿的外形和密度分布设计，将夹具分为了卡咬段和保护段，在确保有效夹持抽油杆夹持端的同时，有效缓解弯曲变形导致的应力集中对夹持端的影响。考虑到拉伸和弯曲叠加变形情况下，抽油杆试样夹持端距离杆体近的部分所受应力更为复杂，V型尖齿螺纹会对夹持端表面产生更高的应力集中，卡痕处易于成为疲劳源，而一旦夹持端处先发生疲劳断裂，就无法正常考察杆体部分的使用寿命情况，从而导致实验无法正常进行，因此在保护段采用了外凸圆弧形或矩形的齿来代替，并降低其齿密度，这样的夹持有效降低局部裂纹出现的几率。

附图说明

图1是本发明实验平台的整体结构示意图。

图2是本发明的挤压弧板为圆柱体的外表面结构示意图。

图3是本发明的挤压弧板为圆柱体的正视图。

图4是本发明的挤压弧板为圆柱体的连接结构示意图。

图5是本发明的挤压弧板为连续体的连接结构示意图。

图6是本发明的挤压弧板为圆弧槽块体的连接结构示意图。

图7是本发明的夹具和抽油光杆试样夹持端的位置结构示意图。

图8是本发明的夹具内表面的齿的一种结构示意图。

图9是本发明的夹具内表面的齿的另一种结构示意图。

图10是本发明的配重组件的连接结构示意图。

图11是本发明的挤压弧板与抽油光杆试样的接触状态示意图。

具体实施方式

参见图1，按照本发明的拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台，提供的实施例，包括主体框架1、加载***、测量***和控制***，主体框架1的上部设有移动横梁11，主体框架1的下部设有固定横梁12，所述移动横梁11的下方固定安装有与所述抽油光杆试样2连接的上夹持组件111，所述加载***还包括侧向挤压装置3，所述主体框架1的侧面设有可在竖直方向上下移动的所述侧向挤压装置3，在所述侧向挤压装置3的正对面框架上还设有多组摄像单元4，所述移动横梁11与抽油光杆试样2的上夹持组件111之间之间设有第一伺服加载机构，所述侧向挤压装置3内置第二伺服加载机构，所述侧向挤压装置3的端部31设有挤压弧板32，所述挤压弧板32的外表面与所述抽油光杆试样2外圆面贴合，所述挤压弧板32可自行调节与抽油光杆试样2外表面的接触位置。本发明中侧向挤压装置3的设计是实现抽油光杆试样弯曲变形的关键部件，可自行调节外表面接触位置的挤压弧板的设计，使得抽油光杆的弯曲部分不是受到集中力的作用，而且其可根据抽油光杆杆体弯曲变形程度和轮廓，来适应性地自行调节外表面接触位置，使得抽油杆杆体弯曲部分和挤压弧板外表面之间的贴合更为紧密，支撑长度更长，从而使得弯曲变形的产生更为顺畅和协调，更符合实际抽油光杆的弯曲变形工况。

参见图2至图4，作为优选的一种方案，所述挤压弧板32为横向放置可绕轴线转动的半个圆柱体321，与所述抽油杆表面接触的所述圆柱体321外表面具有凹陷的半圆槽3210，圆柱体321的背面中部与所述侧向挤压装置3的端部31之间设有支撑体3211，所述圆柱体321的背面中部与支撑体3211之间通过第一转轴3212连接，第一转轴3212穿过支撑体3211和圆柱体321的横截面。所述半圆槽3210的设计，使得抽油光杆弯曲部分的杆体可以陷入到其中，进而实现两者接触表面之间大面积的贴合，稳定载荷的加载过程，减小杆体局部的应力；而圆柱体321通过第一转轴3212可绕其轴线转动，实现了与杆体外表面接触位置的自行调节，实现最大程度的有效支撑。

参见图5和图6，作为优选的另一种方案，所述挤压弧板32是外表面向外凸出的圆弧槽，所述圆弧槽为连续体322或多段圆弧槽块体323组成。背面为平面的设计是为了实现转动轴的易于安装，进而实现挤压弧板对接触位置的自行调整。所述挤压弧板32背面可选为平面，也可根据实际情况，选取背面为非平面的设计。

参见图5，连续体322的背面中部与所述侧向挤压装置3的端部31之间设有主支撑杆3221，连续体322圆弧槽的背面边缘与所述侧向挤压装置3的端部31之间设有辅助支撑杆3222，所述主支撑杆3221与所述侧向挤压装置3的端部31之间固定连接，所述主支撑杆3221与所述连续体的背面中部之间设有第二转轴3223，所述连续体322圆弧槽绕着所述第二转轴3223在包含所述抽油光杆2轴线且垂直于第二转轴的平面内自由转动，所述辅助支撑杆3222中部设有弹性体3224。所述主支撑杆3221除了实现载荷的传递之外，还可通过第二转轴3223实现连续体圆弧槽位置的调整，而辅助支撑杆3222在传递载荷的同时，还可以利用弹性体3224来实现辅助支撑杆长度的调整，进而与主支撑杆3221之间相互协调，来实现挤压弧板对接触位置的自行调整。所述主支撑杆和辅助支撑杆的数量可根据需要进行增加。

参见图6，任一所述圆弧槽块体323的背面中部与所述侧向挤压装置3的端部之间均设有支撑柱3231，所述支撑柱3231与所述侧向挤压装置3的端部31之间固定连接，所述支撑柱3231与所述圆弧槽块体323的背面中部之间设有第三转轴3232，所述圆弧槽块体323绕着所述第三转轴3232在包含所述抽油光杆2轴线且垂直于第三转轴的平面内自由转动。圆弧槽块体323的设计是对连续体方案的改进，通过多个圆弧槽块体的组合可以实现连续体挤压弧板的圆弧面效果，而通过各个圆弧槽块体的分离设计，又使得挤压弧板的圆弧面效果更优于连续体，特别适用于杆体在不同载荷下弯曲变形时，同一组圆弧槽块体设计可以适用于不同的杆体变形曲线，从而获得接触长度更大、贴合更好的挤压弧板，进而实现更好的支撑。

参见图7至图9，所述上夹持组件111的夹具112至少包括两部分，所述夹具112的任一部分从上到下分为卡咬段1121和保护段1122，从平行于抽油光杆试样的轴线方向看，所述卡咬段1121的齿采用横截面为倒V型尖齿螺纹，所述保护段1122的齿采用横截面为外凸圆弧形或矩形，且在轴线单位长度方向上所述卡咬段1121的齿密度大于所述保护段1122的齿密度。该设计是考虑到拉伸和弯曲叠加变形情况下，抽油杆试样夹持端距离杆体近的部分所受应力更为复杂，V型尖齿螺纹会对夹持端表面产生更高的应力集中，卡痕处易于成为疲劳源，而一旦夹持端处先发生疲劳断裂，就无法正常考察杆体部分的使用寿命情况，从而导致实验无法正常进行，因此在保护段采用了外凸圆弧形或矩形的齿来代替，并降低其齿密度，这样的夹持使得局部不会优先出现裂纹，因此本发明将夹具分为了卡咬段1121和保护段1122，在确保有效夹持抽油杆夹持端的同时，有效缓解弯曲变形导致的应力集中对夹持端的影响，确保实验的顺利进行。

所述抽油光杆试样2的中部为杆体21，所述杆体21为细长直棒，所述杆体21的长径比不低于50，所述抽油光杆试样2的两端设有夹持端22，所述夹持端22的长度和杆体21直径比不低于5，所述夹持端22的直径与所述杆体21的直径比不低于1.5:1，且所述夹持端22和所述杆体21连接处有光滑圆弧过渡处理，装卡固定时所述上夹持组件111的夹具112底端位置超过所述抽油光杆试样2的夹持端22。以上抽油光杆长度和直径比例的设计使得杆体为细长杆，在径向外力作用下易于发生弯曲的同时不会对两端的夹持端产生太大的应力集中。另一方面，如果夹具112的末端短于夹持端22，试样夹持端和夹具末端接触端面会因为弯曲变形引起的应力集中，导致过早发生断裂，影响实验的顺利进行，而将夹具112的末端超过所述抽油光杆试样2的夹持端22，确保实验可以顺利进行。

参见图1，所述固定横梁12的上方固定安装有与所述抽油光杆试样2连接的下夹持组件113。

参见图10，作为一种优选方案，所述固定横梁12的上方设有与所述抽油光杆试样2连接的配重组件121，所述配重组件121与所述固定横梁12之间活动连接或间接连接，所述配重组件121可在垂直于所述抽油光杆试样2轴线的方向左右摆动。

所述配重组件121的侧面设有载荷调节装置122，所述载荷调节装置122用于动态调节配重组件121的重量及其位置。配重组件在抽油光杆下方的优选技术方案，配重组件的载荷可以通过载荷调节装置122来调整，同时配重组件可以在垂直于所述抽油光杆试样2轴线的方向左右摆动，从而可以实现对抽油光杆杆体弯曲变形的调整，进而进一步依据实际条件来模拟抽油光杆的实际服役工况。

抽油光杆在实际服役过程中，其弯曲变形是由于抽油机驴头和井口不对中等引起的，而不是由于在杆体弯曲位置直接作用集中外力产生的，因此在对抽油光杆疲劳测试过程中，要尽量减少侧向挤压载荷对杆体的局部影响，比如使杆体表面受压接触位置产生明显压痕等塑性变形，或者因为接触面积太小引起很大的应力集中，这些都是与实际不相符合，也会对实验过程和结果产生较大影响。因此，在本发明技术方案中在挤压弧板和杆体之间采用了尽可能大面积的接触和贴合，以图11所示弯曲变形情况为例，挤压弧板32的边缘均为实线，抽油光杆试样2的杆体21的左侧部分边缘线为虚线，代表两者形成部分遮挡关系。在实验过程中，侧向挤压装置3的挤压弧板32与抽油光杆试样2的杆体21，两者之间接触表面相互贴合接触，在接触位置处，所述抽油光杆试样2杆体21的一小段左侧已陷入到所述挤压弧板32的圆弧槽内，从而挤压弧板32的部分圆弧槽对杆体21的局部形成贴合和抓抱，从而出现图11中的遮挡效果。这样可以利用圆弧槽表面与抽油光杆外圆面之间较大面积的接触，使得抽油光杆的受力不会出现局部太过集中，从而确保抽油光杆杆体受力过程中不会发生明显塑性变形，而挤压弧板32和杆体21较大的接触长度，可以对弯曲段的杆体形成大范围的有效支撑，可以更好地模拟实际抽油光杆由于两端较远处受力引起的局部弯曲，可以更好地模拟抽油光杆的实际弯曲变形工况。

本发明的实验平台使用过程包括以下主要步骤：（1）试样的固定：利用上夹持组件的夹具将抽油光杆试样固定好，装卡固定时所述上夹持组件的夹具底端位置超过所述抽油光杆试样的夹持端，根据实际服役情况确定下夹持组件为与固定横梁固定连接，还是采用配重组件与固定横梁活动连接；（2）侧向挤压装置的选择：根据实际服役载荷和变形程度等情况，预先选择挤压弧板为半圆柱体或连续体或圆弧槽块体；（3）载荷的加载：基于标准疲劳试验机的加载***和控制***，根据抽油光杆的模拟条件进行轴向载荷和侧向挤压装置载荷的设计和加载；（4）实验的进行：在施加载荷的过程中，采用测量***和多组摄像单元对实验过程中的抽油光杆弯曲外凸表面进行形貌观察，并对其不同应力应变条件下的疲劳循环次数进行测量和记录。

需要说明的是，本发明技术方案中的主体框架、加载***、测量***和控制***，均基于现有的标准疲劳试验机的成熟功能结构，确保了试验条件的可控可调和结果的可靠。伺服电机、作动器和传感器等部件均是满足标准材料疲劳试验机运行所必需的部件，这些部件的具体型号选用、相应组成结构和配件，以及这些部件之间的连接和控制都是本技术领域的常规设置，在本发明技术方案中不再专门逐一提及和说明。

Claims (6)

1.拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台，包括主体框架、加载***、测量***和控制***，主体框架的上部设有移动横梁，主体框架的下部设有固定横梁，其特征在于，所述移动横梁的下方安装有与抽油光杆试样连接的上夹持组件，所述加载***还包括侧向挤压装置，所述主体框架的侧面设有可在竖直方向上下移动的所述侧向挤压装置，在所述侧向挤压装置正对面的主体框架上还设有多组摄像单元，所述移动横梁与抽油光杆试样的上夹持组件之间设有第一伺服加载机构，所述抽油光杆试样的中部为杆体，所述杆体为细长直棒，所述杆体的长径比不低于50，所述侧向挤压装置内置第二伺服加载机构，所述侧向挤压装置的端部设有挤压弧板，所述挤压弧板的外表面与所述抽油光杆试样外圆面贴合，所述挤压弧板可自行调节与抽油光杆试样外表面的接触位置；

所述挤压弧板是外表面向外凸出的圆弧槽，所述圆弧槽为连续体或由多段圆弧槽块体组成；连续体的背面中部与所述侧向挤压装置的端部之间设有主支撑杆，连续体的背面边缘与所述侧向挤压装置的端部之间设有辅助支撑杆，所述主支撑杆与所述侧向挤压装置的端部之间固定连接，所述主支撑杆与所述圆弧槽的背面中部之间设有第二转轴，所述辅助支撑杆设有弹性体；

任一所述圆弧槽块体的背面中部与所述侧向挤压装置的端部之间均设有支撑柱，所述支撑柱与所述侧向挤压装置的端部之间固定连接，所述支撑柱与所述圆弧槽块体的背面中部之间设有第三转轴。

2.如权利要求1所述的拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台，其特征在于，所述上夹持组件的夹具至少包括两部分，所述夹具的两部分从上到下分为卡咬段和保护段，所述保护段的齿的横截面为外凸圆弧形或矩形，且在轴线单位长度方向上所述卡咬段的齿密度大于所述保护段的齿密度。

3.如权利要求1所述的拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台，其特征在于，所述抽油光杆试样的两端设有夹持端，所述夹持端的长度和所述杆体直径比不低于5，所述夹持端的直径与所述杆体的直径比不低于1.5:1，且所述夹持端和所述杆体连接处有光滑圆弧过渡处理，装卡固定时所述上夹持组件的夹具底端位置超过所述抽油光杆试样的夹持端。

4.如权利要求1所述的拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台，其特征在于，所述固定横梁的上方固定安装有与所述抽油光杆试样连接的下夹持组件。

5.如权利要求1所述的拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台，其特征在于，所述固定横梁的上方设有与所述抽油光杆试样连接的配重组件，所述配重组件与所述固定横梁之间为非固定连接，所述配重组件可在垂直于所述抽油光杆试样轴线的方向左右摆动。

6.如权利要求5所述的拉伸和弯曲叠加变形工况下的抽油光杆疲劳性能实验平台，其特征在于，所述配重组件的侧面设有载荷调节装置，所述载荷调节装置用于动态调节配重组件的重量及其位置。

Images