CN112855829A - 一种减振器的复原液压缓冲结构及减振器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种减振器的复原液压缓冲结构，设置在减振器的工作缸内，包括固定在工作缸内壁顶部的缓冲缸套、穿过缓冲缸套内部设置的活塞杆和套在活塞杆上的从下往上依次为止档活塞、单向阀片和限位块，且单向阀片和限位块均能够沿活塞杆上下移动，缓冲缸套内壁还设有多个泄油槽，泄油槽的横截面积从下向上逐渐减小，泄油槽顶部与缓冲缸套顶部设置有间隙。如此设置，止档活塞既起到了活塞作用的同时又起到了止挡圈作用，并集成有密封件及泄油口；单向阀片作为缓冲节流装置，结构简单响应较快；通过调整单向阀片中间孔与活塞杆间隙即可调节复原缓冲力大小，调校较为简单；止档活塞和单向阀片和均为金属件，可靠性较高，不易被压碎。

Description

一种减振器的复原液压缓冲结构及减振器

技术领域

本发明涉及减振器技术领域，更具体地说，涉及一种减振器的复原液压缓冲结构及减振器。

背景技术

复原液压缓冲装置是一种置于减振器工作缸内的液压缓冲装置, 减振器包括有压缩过程和复原过程，复原液压缓冲装置的基本原理为通过缓冲缸套及限位块的特殊设计，使其在减振器复原行程的末端，产生附加限流，增大减振器复原行程末端的阻尼。复原液压缓冲装置可减轻减振器下跳极限工况下的冲击载荷，进而减小噪音，减小悬架***零部件冲击载荷。提升整车大侧倾状态下的操纵稳定性及颠簸路况的舒适性，目前复原液压缓冲装置多为在减振器活塞杆止当圈上附加导流环、垫圈、缓冲软垫装置，与工作缸顶端的缓冲缸套配合，在复原行程末端减小活塞上腔油液流通截面积，使阻尼力加大，现有的复原缓冲结构如图1所示，由止动圈4、缓冲缸套5、缓冲垫圈1、稳流环2、浮动活塞3四部分组成，止动圈4、缓冲缸套5为金属部件，缓冲垫圈1、稳流环2、浮动活塞3为聚氨酯零件，浮动活塞3与缓冲缸套5需为过渡配合，保证不产生缝隙泄露影响复原缓冲力，当减振器速度较大（1m/s）时，浮动活塞3及稳流环2在高压下变形，极易压碎。

因此，如何解决现有的复原缓冲结构中缓冲垫圈、稳流环、浮动活塞为聚氨酯零件，当减振器速度较大（1m/s）时，浮动活塞及稳流环在高压下变形，极易压碎的问题，成为本领域专业技术人员所要解决的重要技术问题。

发明内容

本发明提供一种减振器的复原液压缓冲结构及减振器，以解决现有的复原缓冲结构中缓冲垫圈、稳流环、浮动活塞为聚氨酯零件，当减振器速度较大（1m/s）时，浮动活塞及稳流环在高压下变形，极易压碎的问题。

本发明的减振器的复原液压缓冲结构及减振器采用如下技术方案：

一种减振器的复原液压缓冲结构，设置在减振器的工作缸内，包括固定在所述工作缸内壁顶部的缓冲缸套、穿过所述缓冲缸套内部设置的活塞杆和套在所述活塞杆上的缓冲组件，所述缓冲组件包括止档活塞、用于缓冲节流的单向阀片和用于机械限位的限位块，所述止档活塞固定在所述活塞杆上，且所述止档活塞上设置有泄油口和与所述缓冲缸套内壁密封的密封件，所述单向阀片安装于所述止挡活塞的上端面与所述活塞杆的限位台阶之间、且能够沿上、下方向自由浮动，所述限位块套在所述单向阀片上部、且能够在所述活塞杆上自由滑动，所述止档活塞和所述单向阀片均设置为金属件，所述缓冲缸套内壁沿上、下延伸方向还设有多个泄油槽，且所述泄油槽的横截面积从下向上逐渐减小，所述泄油槽顶部与所述缓冲缸套顶部设置有间隙。

优选地，所述密封件为设置在所述止档活塞侧面的包胶。

优选地，所述止档活塞通过压铆固定在所述活塞杆上，且所述活塞杆上还设有用于对所述止档活塞轴向定位的凸台。

优选地，所述减振器的底部设有压缩阀，且所述压缩阀的节流面积小于所述泄油口的流通截面积。

优选地，所述止档活塞包括活塞上部和活塞下部，所述活塞上部的横截面积大于所述活塞下部的横截面积，所述活塞上部与所述缸套内壁接触、所述活塞下部通过所述压铆固定在所述活塞杆上，所述凸台设置在与所述活塞下部对应的所述活塞杆上。

本发明还提供了一种减振器，包括如上述任一项所述的减振器的复原液压缓冲结构。

本发明的有益效果是：一种减振器的复原液压缓冲结构及减振器，设置在减振器的工作缸内，包括固定在工作缸内壁顶部的缓冲缸套、穿过缓冲缸套内部设置的活塞杆和套在活塞杆上的缓冲组件，缓冲组件包括止档活塞、用于缓冲节流的单向阀片和用于机械限位的限位块，止档活塞固定在活塞杆上，且止档活塞上设置有泄油口和与缓冲缸套内壁密封的密封件，单向阀片安装于止挡活塞的上端面与活塞杆的限位台阶之间、且能够沿上、下方向自由浮动，限位块套在单向阀片上部、且能够在活塞杆上自由滑动，止档活塞和单向阀片均设置为金属件，缓冲缸套内壁沿上、下延伸方向还设有多个泄油槽，且泄油槽的横截面积从下向上逐渐减小，泄油槽顶部与缓冲缸套顶部设置有间隙。如此设置，止档活塞既起到了活塞作用，其上设有密封件及泄油口，又作为止挡圈，起到了承托限位块的作用，集成度较高；使用单向阀片作为缓冲节流装置，结构简单响应较快；通过调整单向阀片中间孔与活塞杆间隙即可调节复原缓冲力大小，调校较为简单；缓冲结构中的止档活塞和单向阀片均为金属件，可靠性较高，不易被压碎。解决了现有的复原缓冲结构中缓冲垫圈、稳流环、浮动活塞为聚氨酯零件，当减振器速度较大（1m/s）时，浮动活塞及稳流环在高压下变形，极易压碎的问题。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。

图1 为现有技术中复原液压缓冲结构的结构示意图；

图2 为本发明实施例中复原液压缓冲结构的结构示意图；

图3为本发明实施例中减振器的局部结构示意图；

图4为本发明实施例中缓冲缸套的纵向剖面图。

图1中：

1-缓冲垫圈，2-稳流环，3-浮动活塞，4-止动圈，5-缓冲缸套，6-活塞杆。

图2-4中：

11-工作缸，12-缓冲缸套，13-活塞杆，14-止档活塞，15-单向阀片，16-限位块，17-限位台阶，18-泄油槽，19-压铆，20-凸台，21-活塞上部，22-活塞下部，23-导向器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的发明内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。

参考图2-4所示，本具体实施方式提供了一种减振器的复原液压缓冲结构，如图2和3所示，缓冲结构设置在减振器的工作缸11内，包括固定在工作缸11内壁顶部的缓冲缸套12、穿过缓冲缸套12内部设置的活塞杆13和套在活塞杆13上的缓冲组件，工作缸11顶端还设有导向器23，缓冲组件包括止档活塞14、用于缓冲节流的单向阀片15和用于机械限位的限位块16，止档活塞14固定在活塞杆13上且止档活塞14上设置有泄油口和与缓冲缸套12内壁密封的密封件，单向阀片15安装于止挡活塞14的上端面与活塞杆13的限位台阶之间、且能够沿上、下方向自由浮动，限位块16套在单向阀片15上部、且能够在活塞杆13上自由滑动，止档活塞14和单向阀片15均设置为金属件。

如图4所示，缓冲缸套12侧壁沿上、下延伸方向还设有多个泄油槽18，且泄油槽18的横截面积从下向上逐渐减小，泄油槽18顶部与缓冲缸套12顶部设置有间隙，多个泄油槽18可以设置为大小、长度不同的泄油槽，调节缓冲阻尼力过渡区长度及阻尼力上升斜率可通过改变缓冲缸套侧壁泄油槽的数量、槽截面积和形状来实现。

如此设置，止档活塞14既起到了活塞作用，其上设有密封件及泄油口，又作为止挡圈，起到了承托限位块的作用，集成度较高；使用单向阀片15作为缓冲节流装置，结构简单响应较快；通过调整单向阀片15中间孔与活塞杆13的间隙即可调节复原缓冲力大小，调校较为简单；缓冲结构中的止档活塞14、单向阀片15和限位块16均为金属件，可靠性较高，不易被压碎。解决了现有的复原缓冲结构中缓冲垫圈、稳流环、浮动活塞为聚氨酯零件，当减振器速度较大（1m/s）时，浮动活塞及稳流环在高压下变形，极易压碎的问题。

本实施例的优选方案中，密封件为设置在止档活塞14侧面的包胶，粘接性好、密封性高。如图2和3所示，止档活塞14通过压铆19固定在活塞杆13上，且活塞杆13上还设有用于对止档活塞14轴向定位的凸台20，压铆指在进行铆接过程中在外界压力下，压铆件使机体材料发生塑性变形而挤入铆装螺钉、螺母结构中特设的预制槽内，从而实现两个零件的可靠连接的方式。快速可靠、成本低。设置凸台进行轴向定位能够保证安装位置的准确性，为压铆提供基础。

需要说明的是，止档活塞14包括活塞上部21和活塞下部22，活塞上部21的横截面积大于活塞下部22的横截面积，活塞上部21与缸套内壁接触、活塞下部22通过压铆19固定在活塞杆13上，凸台20设置在与活塞下部22对应的活塞杆13上。

其中，减振器的底部设有压缩阀，且压缩阀的节流面积小于泄油口的流通截面积。减振器工作过程分为向底部的压缩过程和向顶部的复原过程。当减振器进行复原运动时，活塞杆13上行至止挡活塞14与缓冲缸套12开始接触的位置时，复原缓冲结构开始产生作用，具体可分为开始介入阶段、完全介入阶段、压缩行程阶段。

开始介入阶段：止挡活塞14进入缓冲缸套12的泄油槽18部分，此时止挡活塞14的上部为正压，单向阀片15受压贴紧于止挡活塞14上端面，此时止档活塞14上的泄油口被上面的单向阀片15遮挡关闭，上腔油液仅能通过缓冲缸套12内壁的泄油槽18及单向阀片15的内孔与活塞杆13的间隙流入下腔，节流面积减小、阻尼力增大，由于缓冲缸套12内壁泄油槽18的截面积逐渐减小，故随着活塞杆13向上运动，缓冲阻尼力随行程逐渐加大；

完全介入阶段，止挡活塞14随活塞杆13继续上行运动至缓冲缸套12内壁没有泄油槽18的位置（即泄油槽顶部与缓冲缸套顶部之间的间隙位置），止挡活塞14侧面使用包胶与缓冲缸套12内壁完全密封，上腔油液仅能通过单向阀片15内孔与活塞杆13间隙流入下腔，节流面积为最小，缓冲阻尼力达到最大值，直至限位块16上行至与工作缸顶部的导向器23结构接触，机械限位，复原行程结束；

压缩阶段，活塞杆13向下运动，此时止挡活塞14的下部为正压，单向阀片15受下侧正压顶起，止挡活塞14上的泄油口完全打开，由于止挡活塞14上的泄油口流通截面积大于减振器压缩阀节流面积，故此复原缓冲结构对减振器压缩阻尼力完全无影响。

其中，缓冲阻尼力可通过缓冲缸套12及单向阀片15调整，具体地，调节缓冲阻尼力过渡区长度及阻尼力上升斜率可通过改变缓冲缸套12侧壁的泄油槽18的数量、槽截面积和形状来实现；缓冲阻尼力峰值大小可通过改变单向阀片15的内孔孔径进行调节，调校简单。

本具体实施方式还提供了一种减振器，包括如上述实施例任一项所述的减振器的复原液压缓冲结构，止档活塞14既起到了活塞作用，其上设有密封件及泄油口，集成度较高；使用单向阀片15作为缓冲节流装置，结构简单响应较快；通过调整单向阀片15的中间孔与活塞杆13的间隙即可调节复原缓冲力大小，调校较为简单；缓冲结构中的止档活塞14和单向阀片15均为金属件，可靠性较高，不易被压碎。解决了现有的复原缓冲结构中缓冲垫圈、稳流环、浮动活塞为聚氨酯零件，当减振器速度较大（1m/s）时，浮动活塞及稳流环在高压下变形，极易压碎的问题。该有益效果的推导过程与上述减振器的复原液压缓冲结构所带来的有益效果的推导过程大体类似，故本文不再赘述。

需要说明的是，本文所阐述的“上”“下”是在该处于减振器的复原液压缓冲结构如图2和3摆放状态时之所指。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

可以理解的是，上述各实施例中相同或相似部分可以相互参考，在一些实施例中未详细说明的内容可以参见其他实施例中相同或相似的内容。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种减振器的复原液压缓冲结构，设置在减振器的工作缸内，包括固定在所述工作缸内壁顶部的缓冲缸套、穿过所述缓冲缸套内部设置的活塞杆和套在所述活塞杆上的缓冲组件，其特征在于，所述缓冲组件包括止档活塞、用于缓冲节流的单向阀片和用于机械限位的限位块，所述止档活塞固定在所述活塞杆上，且所述止档活塞上设置有泄油口和与所述缓冲缸套内壁密封的密封件，所述单向阀片安装于所述止挡活塞的上端面与所述活塞杆的限位台阶之间、且能够沿上、下方向自由浮动，所述限位块套在所述单向阀片上部、且能够在所述活塞杆上自由滑动，所述止档活塞和所述单向阀片均设置为金属件，所述缓冲缸套内壁沿上、下延伸方向还设有多个泄油槽，且所述泄油槽的横截面积从下向上逐渐减小，所述泄油槽顶部与所述缓冲缸套顶部设置有间隙。

2.如权利要求1所述的减振器的复原液压缓冲结构，其特征在于，所述密封件为设置在所述止档活塞侧面的包胶。

3.如权利要求1所述的减振器的复原液压缓冲结构，其特征在于，所述止档活塞通过压铆固定在所述活塞杆上，且所述活塞杆上还设有用于对所述止档活塞轴向定位的凸台。

4.如权利要求1所述的减振器的复原液压缓冲结构，其特征在于，所述减振器的底部设有压缩阀，且所述压缩阀的节流面积小于所述泄油口的流通截面积。

5.如权利要求3所述的减振器的复原液压缓冲结构，其特征在于，所述止档活塞包括活塞上部和活塞下部，所述活塞上部的横截面积大于所述活塞下部的横截面积，所述活塞上部与所述缸套内壁接触、所述活塞下部通过所述压铆固定在所述活塞杆上，所述凸台设置在与所述活塞下部对应的所述活塞杆上。

6.一种减振器，其特征在于，包括如权利要求1-5任一项所述的减振器的复原液压缓冲结构。

Images