CN112855578A - 机壳组件、电风机和吸尘器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种机壳组件、电风机和吸尘器。机壳组件包括：机壳；定叶轮，与机壳相连，并与机壳同心设置；轴承支撑件，与定叶轮的端面相连，并向机壳内侧凸伸，轴承支撑件围设出轴承室；加强筋，加强筋连接轴承支撑件的外周面与定叶轮的端面。本发明提供的机壳组件，在轴承支撑件与定叶轮之间增设了加强筋，通过加强筋来连接轴承支撑件和定叶轮，能够有效提高轴承支撑件的支撑刚性，使整个机壳组件的振动减小，从而降低电风机振动，既有利于提高用户体验，又有利于延长电风机和吸尘器整机的使用寿命。

Description

机壳组件、电风机和吸尘器

技术领域

本发明涉及吸尘器技术领域，具体而言，涉及一种机壳组件、包含上述机壳组件的电风机和包括上述电风机的吸尘器。

背景技术

目前，吸尘器用的电风机工作转速一般在四万转以上，对于部分大功率的机型，转速甚至可以达到十几万转。在这种高转速的工况下，振动问题尤为明显。在吸尘器整机中，电风机振动过大会严重影响用户体验，同时对整机和电风机的使用寿命有严重的削弱作用。

发明内容

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种机壳组件。

本发明的另一个目的在于提供一种包括上述机壳组件的电风机。

本发明的又一个目的在于提供一种包括上述电风机的吸尘器。

为了实现上述目的，本发明第一方面的技术方案提供了一种机壳组件，包括：机壳；定叶轮，与所述机壳相连，并与所述机壳同心设置；和轴承支撑件，与所述定叶轮的端面相连，并向所述机壳内侧凸伸，所述轴承支撑件围设出轴承室；加强筋，所述加强筋连接所述轴承支撑件的外周面以及所述定叶轮的端面。

本发明第一方面的技术方案提供的机壳组件，在轴承支撑件与定叶轮之间增设了加强筋，通过加强筋来连接轴承支撑件和定叶轮，能够有效提高轴承支撑件的支撑刚性，使整个机壳组件的振动减小，从而降低电风机振动，既有利于提高用户体验，又有利于延长电风机和吸尘器整机的使用寿命。

具体而言，机壳组件包括机壳、定叶轮和轴承支撑件。机壳一般呈圆筒状，用于容纳定子、转子等结构。定叶轮与机壳相连，并与机壳同心设置，用于引导气流流动。轴承支撑件与定叶轮的端面相连，并向机壳内凸伸，且轴承支撑件围设出轴承室，轴承室用于容纳轴承。由于轴承支撑件是整个机壳组件受力最大的部分，发生振动的风险最高，因而本方案通过加强筋来连接轴承支撑件的外周面与定叶轮的端面，使得轴承支撑件与定叶轮连为一体，相互支撑，这显著提高了轴承支撑件的支撑刚性，能够显著降低轴承支撑件发生振动的概率，从而降低电风机和吸尘器整机振动，起到良好的减振效果。

另外，本发明提供的上述技术方案中的机壳组件还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，所述加强筋连接所述轴承支撑件的表面朝向所述定叶轮的轴向端记为第一端，背离所述定叶轮的轴向端记为第二端；其中，所述加强筋的第一端沿所述机壳的轴向延伸至与所述定叶轮的端面相连，或者所述加强筋的第一端与所述定叶轮的端面之间具有间隙；和/或所述加强筋的第二端沿所述机壳的轴向延伸至与所述轴承支撑件背离所述定叶轮的端面齐平，或者所述加强筋的第二端与所述轴承支撑件背离所述定叶轮的端面错开设置。

加强筋连接轴承支撑件的表面的轴向两端分别为第一端和第二端，第一端与定叶轮相距较近，第二端与定叶轮相距较远。第一端与定叶轮的端面相连，有利于增加加强筋与定叶轮的接触面积，进而提高连接强度，提高轴承支撑件的支撑刚性，提高定叶轮的稳定性。或者，第一端与定叶轮的端面之间也可以具有间隙，这有利于减小加强筋的尺寸，进而减少原料使用量，并由于降低机壳组件的重量。

第二端与轴承支撑件背离定叶轮的端面齐平，也就是说加强筋连接轴承支撑件的表面延伸至轴承支撑件的端面，这有利于增加加强筋与轴承支撑件的接触面积，进而提高连接强度，提高轴承支撑件的支撑刚性，提高定叶轮的稳定性。或者，第二端与轴承支撑件的端面也可以错开设置，比如第二端沿轴向凸出于轴承支撑件的端面，或者轴承支撑件的端面沿轴向凸出于加强筋。

在上述技术方案中，沿所述机壳的轴向方向由所述加强筋连接所述定叶轮的端面向所述加强筋背离所述定叶轮的端面，所述加强筋的截面积逐渐变小；和/或沿所述机壳的径向方向由所述加强筋连接所述轴承支撑件的端面向所述加强筋背离所述轴承支撑件的端面，所述加强筋的截面积逐渐减小。

由加强筋连接定叶轮的端面向加强筋背离定叶轮的端面，加强筋的截面积逐渐减小，使得加强筋形成为三角加强筋或者梯形加强筋或者类似的结构，这种形状的加强筋不易变形，强度较高；且沿机壳的轴向，加强筋连接定叶轮的一端的端面较大，有利于提高加强筋与定叶轮的连接强度，进而提高定叶轮对轴承支撑件的支撑效果，有利于进一步提高轴承支撑件的刚性。

由加强筋连接轴承支撑件的端面向加强筋背离轴承支撑件的端面，加强筋的截面积逐渐减小，使得加强筋形成为三角加强筋或者梯形加强筋或者类似的结构，这种形状的加强筋不易变形，强度较高；且沿机壳的径向由内向外，加强筋连接轴承支撑件的一端的端面较大，有利于提高加强筋与轴承支撑件的连接强度，进而有利于进一步提高轴承支撑件的刚性。

在上述任一技术方案中，所述加强筋为三角加强筋；或者所述加强筋为梯形加强筋。

由于轴承支撑件与定叶轮的端面相连，则轴承支撑件的外周面与定叶轮的端面之间形成转角，较为适宜采用三角加强筋或梯形加强筋来连接，既有利于增加加强筋与轴承支撑件的外周面及定叶轮的端面的接触面积，从而提高连接强度，且加强筋本身不易发生变形，连接强度较高，因而有利于提高轴承支撑件与定叶轮的相互支撑效果，进一步提高轴承支撑件的支撑刚性，进一步弱化机壳组件的振动。

在上述任一技术方案中，所述加强筋的数量为多个，多个所述加强筋沿所述轴承支撑件的周向间隔分布。

加强筋的数量为多个，多个加强筋沿轴承支撑件的周向间隔分布，对轴承支撑件起到了多部位支撑，能够显著提高轴承支撑件与定叶轮的连接强度和相互支撑效果，从而进一步提高轴承支撑件的刚性，进一步弱化机壳组件的振动。进一步地，多个加强筋沿轴承支撑件的周向均匀分布。

在上述任一技术方案中，所述机壳包括：壳体；和多个支撑柱，多个所述支撑柱设在所述壳体的内壁面上并沿所述机壳的周向间隔设置，且多个所述支撑柱中的至少一部分沿所述机壳的轴向延伸至与所述定叶轮的端面相连。

机壳包括壳体和多个支撑柱，多个支撑柱对机壳起到了加强作用，提高了机壳的强度和刚性，有利于进一步弱化机壳组件的振动。其中，多个支撑柱沿机壳的周向间隔设置，对机壳起到了多部位支撑，也对定叶轮起到了多部位连接，因而有利于进一步提高机壳的刚性，也有利于进一步提高机壳与定叶轮的连接强度，也有利于提高定叶轮的稳定性。进一步地，多个支撑柱中的至少一部分沿机壳的轴向延伸至与定叶轮的端面相连，能够实现机壳与定叶轮的直接连接，使得机壳与定叶轮能够相互支撑，从而进一步提高机壳组件的支撑刚性，进一步提高定叶轮的稳定性。相较于所有的支撑柱的结构一致的形式，多个支撑柱的一部分与定叶轮的端面相连，能够缩小部分支撑柱的尺寸，减轻了产品的重量，减少了原材料的消耗。

在上述技术方案中，所述支撑柱与所述加强筋错开设置且所述加强筋与所述支撑柱之间具有避让空间。

该方案中，支撑柱与加强筋是错位的，且是不连接的。不连接的形式使得气流流过定叶轮后的流动更加顺畅，不受阻碍，从而提高流体的流动效率，提高电风机的工作效率。错位布置的形式有利于进一步扩大支撑柱与加强筋之间的空间，从而进一步提高气流效率，进一步提高电风机的工作效率。

在上述技术方案中，所述支撑柱的数量与所述加强筋的数量相等；或者所述支撑柱的数量与所述加强筋的数量不相等。

支撑柱的数量与加强筋的数量相等，结构较为规整，便于加工成型，也有利于机壳组件受力均衡，更加稳定。当然，支撑柱的数量与加强筋的数量也可以不相等。

在上述技术方案中其中，所述支撑柱沿所述机壳的轴向方向的两端分别记为第三端和第四端，所述第三端与所述定叶轮之间的轴向距离小于所述第四端与所述定叶轮之间的轴向距离；多个所述支撑柱中的一部分的第四端设有定位台阶，所述定位台阶包括第一台阶面和第二台阶面，所述第二台阶面与所述第一台阶面转折相连，且所述第二台阶面设有连接孔，所述连接孔沿所述机壳的轴向延伸；多个所述支撑柱中的剩余部分的第四端设有斜面，所述斜面向靠近所述支撑柱的第三端且靠近所述机壳的中心轴线的方向倾斜延。

多个支撑柱中的一部分的第四端设有定位台阶，能够对定子铁芯进行定位，有利于定子铁芯的装配。具体地，定位台阶的第一台阶面能够与定子铁芯的外周面相抵靠，起到定位作用，第二台阶面能够与定子铁芯的轴向端面相抵靠，起到定位作用。且第二台阶面设有沿机壳的轴向延伸的连接孔，便于利用螺钉等紧固件来固定定子铁芯，实现定子铁芯与机壳的装配固定。

而剩下的支撑柱，则在其第四端设有斜面，由于斜面向靠近支撑柱的第三端且靠近机壳的中心轴线的方向倾斜延伸，使得这部分支撑柱形成了类似于三角加强筋或者梯形加强筋的结构，有利于提高机壳的刚性和强度。

在上述技术方案中，所述定叶轮的外径小于所述机壳的内径，所述机壳组件包括风罩，所述风罩套设在所述定叶轮的外侧并与所述机壳相连；连接所述定叶轮的所述支撑柱的径向外端设有避让台阶，所述避让台阶包括第三台阶面和第四台阶面；所述第三台阶面沿所述机壳的轴向延伸至与所述定叶轮的轮体的外周面齐平，且所述第三台阶面与所述风罩之间形成导流通道；所述第四台阶面与所述第三台阶面转折相连，且所述第四台阶面与所述壳体的内壁面相连。

在电风机装配完成后，机壳连接风罩，风罩套设在定叶轮外侧，气流由风罩口部吸入，经动叶轮流动至定叶轮，沿着定叶轮的导叶片流向风罩的内壁面，进而沿着机壳的内壁面流动。因此，使定叶轮的外径相较于机壳的内径偏小，便于定叶轮输出的气流顺畅地流动至机壳的内壁面，进而减小气流损耗，同时也有利于缩小机壳组件的径向尺寸。进一步地，对于与定叶轮的端面直接相连的支撑柱而言，在该支撑柱的径向外端设置避让台阶，由于避让台阶的第三台阶面与定叶轮的轮体的外周面齐平，保证了支撑柱与风罩的内壁面及壳体的内壁面之间具有间隙，形成导流通道，因而不会阻挡定叶轮输出的气流，保证了风道的顺畅性，有利于减小气流损耗，进而提高电风机的工作效率。而避让台阶的第四台阶面与壳体的内壁面相连，保证了支撑柱与壳体的可靠连接。

在上述任一技术方案中，所述定叶轮包括轮体和设在所述轮体上的多个导叶片，所述轮体与所述机壳相连；其中，多个所述导叶片设在所述轮体背离所述轴承支撑件的端面上，并沿所述轮体的周向间隔分布形成径向导流叶片，所述径向导流叶片与所述机壳组件的风罩围设出径向过流通道；或者多个所述导叶片设在所述轮体的外周面上，并沿所述轮体的周向间隔分布形成轴向导流叶片，所述轴向导流叶片与所述机壳组件的风罩围设出轴向过流通道。

定叶轮包括轮体和多个导叶片。轮体一般呈圆柱状或圆板状，与机壳同心设置并与机壳相连，实现定叶轮与机壳的连接功能。

其中，多个导叶片可以设在轮体背离轴承支撑件的端面上，并沿轮体的周向呈环形阵列分布，从而形成径向导流叶片，径向导流叶片的径向内端之间的间隙形成进气口，径向外端之间的间隙形成出气口，因而气流沿径向流出定叶轮到达风罩内壁面，然后沿着风罩流向机壳，也就是说沿着径向过流通道到达风罩内壁面，然后流向机壳。该方案的径向导流叶片对流体有整流的作用，有利于减少流体损失，提高电风机的工作效率，也有利于缩小电风机的径向尺寸。

或者多个导叶片也可以设在轮体的外周面上，并沿轮体的周向呈环形阵列分布，从而形成轴向导流叶片，轴向导流叶片的轴向一端之间的间隙形成进气口，轴向外端之间的间隙形成出气口，因而气流沿轴向流出定叶轮到达风罩内壁面，然后沿着风罩流向机壳，也就是说沿着轴向过流通道到达风罩内壁面，然后流向机壳。该方案的轴向导流叶片对流体也有整流的作用，且有利于缩短电风机的轴向尺寸。

在上述技术方案中，所述定叶轮的径向导流叶片的径向外端与所述风罩之间具有过流间隙；和/或所述定叶轮的轴向导流叶片的径向外端与所述风罩接触。

由于气流经径向导流叶片流出后需要发生大角度转向，然后流向机壳，因而在径向导流叶片的径向外端与风罩之间设置过流间隙，能够对气流起到一定的缓冲作用，便于气流转向，有利于降低气流损失，提高电风机的工作效率。

由于气流经轴向导流叶片流出后不需要发生大角度转向，可以直接流向机壳，因而使轴向导流叶片的径向外端与风罩接触，可以防止整流效果被削弱，也有利于减少气流损失，提高电风机的工作效率。

在上述任一技术方案中，所述机壳、所述定叶轮及所述轴承支撑件为一体成型的一体式结构。

机壳、定叶轮及轴承支撑件为一体成型的一体式结构，既有利于提高三者之间的连接强度，又省去了三者之间的装配工序，同时减少了定叶轮与机壳的装配误差，进而减小了产品的性能波动，降低了产品的废品率。

本发明第二方面的技术方案提供了一种电风机，包括：如第一方面技术方案中任一项所述的机壳组件；动叶轮，与所述机壳组件的定叶轮相配合。

本发明第二方面的技术方案提供的电风机，因包括第一方面技术方案中任一项所述的机壳组件，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

本发明第三方面的技术方案提供的吸尘器，包括：如第二方面技术方案所述的电风机；吸尘器主体，所述电风机设在所述吸尘器主体内。

本发明第三方面的技术方案提供的吸尘器，因包括第二方面技术方案所述的电风机，因而具有上述任一技术方案所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一些实施例所述的机壳组件一个视角的立体结构示意图；

图2是图1所示机壳组件另一个视角的立体结构示意图；

图3是图1所示机壳组件的主视结构示意图；

图4是本发明一些实施例所述的机壳组件的立体结构示意图；

图5是本发明一些实施例所述的机壳组件的剖视结构示意图；

图6是本发明一些实施例所述的机壳组件的剖视结构示意图；

图7是本发明一些实施例所述的电风机的局部结构示意图；

图8是本发明一些实施例所述的吸尘器的示意框图。

其中，图1至图8中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1机壳，11避让空间，12壳体，2定叶轮，21轮体，211端面，22导叶片，3轴承支撑件，31外周面，32轴承室，4加强筋，41第一端，42第二端，5支撑柱，51定位台阶，511连接孔，512第一台阶面，513第二台阶面，52斜面，53避让台阶，531第三台阶面，532第四台阶面，54第三端，55第四端，6风罩，61径向过流通道，62轴向过流通道，63导流通道，100电风机，102动叶轮，200吸尘器，202吸尘器主体。

其中，图5和图6中的单向箭头示意气流方向。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图8描述根据本发明一些实施例所述的机壳组件、电风机和吸尘器。

实施例一

一种机壳组件，包括：机壳1、定叶轮2、轴承支撑件3和加强筋4，如图1和图4所示。

具体地，定叶轮2与机壳1相连，并与机壳1同心设置，如图1、图3和图4所示。

轴承支撑件3与定叶轮2的端面211相连，如图2所示，并向机壳1内侧凸伸，轴承支撑件3围设出轴承室32，如图2所示。

加强筋4连接轴承支撑件3的外周面31以及定叶轮2的端面211，如图2所示。

本实施例提供的机壳组件，在轴承支撑件3与定叶轮2之间增设了加强筋4，通过加强筋4来连接轴承支撑件3和定叶轮2，能够有效提高轴承支撑件3的支撑刚性，使整个机壳组件的振动减小，从而降低电风机100振动，既有利于提高用户体验，又有利于延长电风机100和吸尘器200整机的使用寿命。

具体而言，机壳组件包括机壳1、定叶轮2、轴承支撑件3和加强筋4。机壳1一般呈圆筒状，用于容纳定子、转子等结构。定叶轮2与机壳1相连，并与机壳1同心设置，用于引导气流流动。轴承支撑件3与定叶轮2的端面211相连，并向机壳1内凸伸，且轴承支撑件3围设出轴承室32，轴承室32用于容纳轴承。

由于轴承支撑件3是整个机壳组件受力最大的部分，发生振动的风险最高，因而本方案通过加强筋4来连接轴承支撑件3的外周面31与定叶轮2的端面211，使得轴承支撑件3与定叶轮2连为一体，相互支撑，这显著提高了轴承支撑件3的支撑刚性，能够显著降低轴承支撑件3发生振动的概率，从而降低电风机100和吸尘器200整机振动，起到良好的减振效果。

进一步地，加强筋4连接轴承支撑件3的表面朝向定叶轮2的轴向端记为第一端41，背离定叶轮2的轴向端记为第二端42。换言之，加强筋4连接轴承支撑件3的表面沿机壳1的轴向方向的两端分别记为第一端41和第二端42，如图2所示。第一端41与定叶轮2之间的轴向距离小于第二端42与定叶轮2之间的轴向距离。

也就是说，加强筋4连接轴承支撑件3的表面的轴向两端分别为第一端41和第二端42，第一端41与定叶轮2相距较近，第二端42与定叶轮2相距较远。

其中，加强筋4的第一端41沿机壳1的轴向延伸至与定叶轮2的端面211相连，如图2所示。这有利于增加加强筋4与定叶轮2的接触面积，进而提高连接强度，提高轴承支撑件3的支撑刚性，提高定叶轮2的稳定性。

或者，加强筋4的第一端41与定叶轮2的端面211之间也可以具有间隙。这有利于减小加强筋4的尺寸，进而减少原料使用量，并由于降低机壳1组件的重量。

进一步地，加强筋4的第二端42沿机壳1的轴向延伸至与轴承支撑件3背离定叶轮2的端面齐平，如图2所示。也就是说，加强筋4连接轴承支撑件3的表面沿轴向延伸至轴承支撑件3的端面，这有利于增加加强筋4与轴承支撑件3的接触面积，进而提高连接强度，提高轴承支撑件3的支撑刚性，提高定叶轮2的稳定性，且结构较为规整，便于加工成型。

或者，加强筋4的第二端42与轴承支撑件3背离定叶轮2的端面也可以错开设置。比如：第二端42沿轴向凸出于轴承支撑件3的端面，以进一步提高加强筋4的强度；或者轴承支撑件3的端面沿轴向凸出于加强筋4，以减小加强筋4的尺寸，降低生产成本。在实际生产过程中可以根据需要调整。

换言之，加强筋4连接轴承支撑件3的表面由轴承支撑件3的轴向一端延伸至轴承支撑件3的轴向另一端，如图2所示。

也就是说，加强筋4的轴向尺寸与轴承支撑件3的轴向尺寸一致，这显著增加了加强筋4与轴承支撑件3的轴向接触面积，有利于进一步提高对轴承支撑件3的加强作用，从而进一步提高轴承支撑件3的刚性，进一步减弱机壳组件的振动。

当然，加强筋4的轴向长度也可以小于轴承支撑件3的轴向强度。加强筋4的第一端41也可以不与轴承支撑件3的轴向一端齐平，比如加强筋4倾斜设置，两端分别连接轴承支撑件3和定叶轮2的端面211。加强筋4的第二端42也可以不与轴承支撑件3的轴向另一端齐平。

进一步地，沿机壳1的轴向方向由加强筋4连接定叶轮2的端面向加强筋4背离定叶轮2的端面，如图2所示，加强筋4的截面积逐渐变小。

由加强筋4连接定叶轮2的端面向加强筋4背离定叶轮2的端面，加强筋4(垂直于机壳组件的轴向的截面)的截面积逐渐减小，使得加强筋4形成为三角加强筋4或者梯形加强筋4或者类似的结构，这种形状的加强筋4不易变形，强度较高。且沿机壳1的轴向，加强筋4连接定叶轮2的一端的端面较大，有利于提高加强筋4与定叶轮2的连接强度，进而提高定叶轮2对轴承支撑件3的支撑效果，有利于进一步提高轴承支撑件3的刚性。

当然，加强筋4沿机壳1轴向的尺寸也可以均一设置，即加强筋4沿机壳1轴向为等宽结构。或者由加强筋4连接定叶轮2的端面向加强筋4背离定叶轮2的端面，加强筋4的截面积也可以逐渐增大。

进一步地，沿机壳的径向由加强筋4连接轴承支撑件3的端面向加强筋4背离轴承支撑件3的端面，如图2所示，加强筋4的截面积逐渐减小。

由加强筋4连接轴承支撑件3的端面向加强筋4背离轴承支撑件3的端面，加强筋4(平行于机壳组件的轴向的截面)的截面积逐渐减小，使得加强筋4形成为三角加强筋4或者梯形加强筋4或者类似的结构，这种形状的加强筋4不易变形，强度较高。且沿机壳1的径向由内向外，加强筋4连接轴承支撑件3的一端的端面较大，有利于提高加强筋4与轴承支撑件3的连接强度，进而有利于进一步提高轴承支撑件3的刚性。

当然，加强筋4沿机壳1径向的尺寸也可以均一设置，即加强筋4沿机壳1径向为等宽结构。或者由加强筋4连接轴承支撑件3的端面向加强筋4背离轴承支撑件3的端面，加强筋4的截面积也可以逐渐增大。

具体地，加强筋4为三角加强筋4或者梯形加强筋4。

由于轴承支撑件3与定叶轮2的端面211相连，则轴承支撑件3的外周面31与定叶轮2的端面211之间形成转角，较为适宜采用三角加强筋4或梯形加强筋4来连接，既有利于增加加强筋4与轴承支撑件3的外周面31及定叶轮2的端面211的接触面积，从而提高连接强度，且加强筋4本身不易发生变形，连接强度较高，因而有利于提高轴承支撑件3与定叶轮2的相互支撑效果，进一步提高轴承支撑件3的支撑刚性，进一步弱化机壳组件的振动。

进一步地，加强筋4的数量为多个，如图2所示。多个加强筋4沿轴承支撑件3的周向间隔分布，如图2所示。

加强筋4的数量为多个，多个加强筋4沿轴承支撑件3的周向间隔分布，对轴承支撑件3起到了多部位支撑，能够显著提高轴承支撑件3与定叶轮2的连接强度和相互支撑效果，从而进一步提高轴承支撑件3的刚性，进一步弱化机壳组件的振动。进一步地，多个加强筋4沿轴承支撑件3的周向均匀分布。

具体地，机壳1包括：壳体12和多个支撑柱5，如图2所示。其中，多个支撑柱5设在壳体12的内壁面上并沿机壳1的周向间隔设置，如图2所示，且多个支撑柱5中的至少一部分沿机壳1的轴向延伸至与定叶轮2的端面211相连。

机壳1包括壳体12和多个支撑柱5，多个支撑柱5对机壳1起到了加强作用，提高了机壳1的强度和刚性，有利于进一步弱化机壳组件的振动。其中，多个支撑柱5沿机壳1的周向间隔设置，对壳体12起到了多部位支撑，也对定叶轮2起到了多部位连接，因而有利于进一步提高机壳1的刚性，也有利于进一步提高机壳1与定叶轮2的连接强度，也有利于提高定叶轮2的稳定性。

进一步地，多个支撑柱5中的至少一部分沿机壳1的轴向延伸至与定叶轮2的端面211相连，能够实现机壳1与定叶轮2的直接连接，使得机壳1与定叶轮2能够相互支撑，从而进一步提高机壳组件的支撑刚性，进一步提高定叶轮2的稳定性。相较于所有的支撑柱5的结构一致的形式，多个支撑柱5的一部分与定叶轮2的端面211相连，能够缩小部分支撑柱5的尺寸，减轻了产品的重量，减少了原材料的消耗。

进一步地，支撑柱5与加强筋4错开设置且加强筋4与支撑柱5之间具有避让空间11，如图2所示。

也就是说，支撑柱5与加强筋4是错位的，且是不连接的。其中，不连接的形式使得气流穿过定叶轮2后的流动更加顺畅，不受阻碍，从而提高流体的流动效率，提高电风机100的工作效率。错位布置的形式有利于进一步扩大支撑柱5与加强筋4之间的空间，从而进一步提高气流效率，进一步提高电风机100的工作效率。

进一步地，支撑柱5位于加强筋4的径向外侧，且支撑柱5与加强筋4沿径向错开布置，沿周向也错开布置，如图2所示。当然，也可以只沿径向错开布置或者只沿周向错开布置。

进一步地，支撑柱5的数量与加强筋4的数量相等，如图2所示。

支撑柱5的数量与加强筋4的数量相等，结构较为规整，便于加工成型，也有利于机壳组件受力均衡，更加稳定。

当然，支撑柱5的数量与加强筋4的数量也可以不相等，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

进一步地，支撑柱5沿机壳1的轴向方向的两端分别记为第三端54和第四端55，如图2所示。第三端54与定叶轮2之间的轴向距离小于第四端55与定叶轮2之间的轴向距离。也就是说，支撑柱5的第三端54与定叶轮2相距较近，支撑柱5的第四端55与定叶轮2相距较远。

其中，多个支撑柱5中的一部分的第四端55设有定位台阶51，如图2所示。定位台阶51包括第一台阶面512和第二台阶面513，如图2所示。第二台阶面513与第一台阶面512转折相连，且第二台阶面513设有连接孔511，连接孔511沿机壳1的轴向延伸，如图5和图6所示。

定位台阶51能够对定子铁芯进行定位，有利于定子铁芯的装配。具体地，定位台阶51的第一台阶面512能够与定子铁芯的外周面相抵靠，起到定位作用，第二台阶面513能够与定子铁芯的轴向端面相抵靠，起到定位作用。且第二台阶面513设有沿机壳1的轴向延伸的连接孔511，便于利用螺钉等紧固件来固定定子铁芯，实现定子铁芯与机壳1的装配固定。

进一步地，多个支撑柱5中的剩余部分的第四端55设有斜面52，斜面52向靠近支撑柱5的第三端54且靠近机壳1的中心轴线的方向倾斜延。这使得这部分支撑柱5形成了类似于三角加强筋或者梯形加强筋的结构，有利于提高机壳1的刚性和强度。

进一步地，定叶轮2的外径小于机壳1的内径，机壳组件包括风罩6，如图5和图6所示。风罩6套设在定叶轮2的外侧并与机壳1相连。连接定叶轮2的支撑柱5的径向外端设有避让台阶53，如图5和图6所示，避让台阶53包括第三台阶面531和第四台阶面532。第三台阶面531沿机壳1的轴向延伸至与定叶轮2的轮体21的外周面齐平，如图5和图6所示，且第三台阶面531与风罩6之间形成导流通道63。第四台阶面532与第三台阶面531转折相连，且第四台阶面532与壳体的内壁面相连，如图5和图6所示。

在电风机100装配完成后，机壳1连接风罩6，风罩6套设在定叶轮2外侧，气流由风罩6口部吸入，经动叶轮102流动至定叶轮2，沿着定叶轮2的导叶片22流向风罩6的内壁面，进而沿着机壳1的内壁面流动。因此，使定叶轮2的外径相较于机壳1的内径偏小，便于定叶轮2输出的气流顺畅地流动至机壳1的内壁面，进而减小气流损耗，同时也有利于缩小机壳组件的径向尺寸。

进一步地，对于与定叶轮2的端面211直接相连的支撑柱5而言，在该支撑柱5的径向外端设置避让台阶53，由于避让台阶53的第三台阶面531与定叶轮2的轮体21的外周面齐平，保证了支撑柱5与风罩6的内壁面及壳体的内壁面之间具有间隙，形成导流通道63，因而不会阻挡定叶轮2输出的气流，保证了风道的顺畅性，有利于减小气流损耗，进而提高电风机100的工作效率。而避让台阶53的第四台阶面532与壳体的内壁面相连，保证了支撑柱5与壳体的可靠连接。

具体地，定叶轮2包括轮体21和设在轮体21上的多个导叶片22，轮体21与机壳1相连。其中，多个导叶片22设在轮体21背离轴承支撑件3的端面上，并沿轮体21的周向间隔分布形成径向导流叶片，如图1所示。径向导流叶片与机壳组件的风罩6围设出径向过流通道61，如图5所示。

定叶轮2包括轮体21和多个导叶片22。轮体21一般呈圆柱状或圆板状，与机壳1同心设置并与机壳1相连，实现定叶轮2与机壳1的连接功能。

其中，多个导叶片22可以设在轮体21背离轴承支撑件3的端面211上，并沿轮体21的周向呈环形阵列分布，从而形成径向导流叶片，径向导流叶片的径向内端之间的间隙形成进气口，径向外端之间的间隙形成出气口，因而气流沿径向流出定叶轮2到达风罩6内壁面，然后沿着风罩6流向机壳1，也就是说沿着径向过流通道61到达风罩6内壁面，然后流向机壳1。该方案的径向导流叶片对流体有整流的作用，有利于减少流体损失，提高电风机100的工作效率，也有利于缩小电风机100的径向尺寸。

进一步地，径向导流叶片的径向外端与风罩6之间具有过流间隙，如图5所示。

由于气流经径向导流叶片流出后需要发生大角度转向，然后流向机壳1，因而在径向导流叶片的径向外端与风罩6之间设置过流间隙，能够对气流起到一定的缓冲作用，便于气流转向，有利于降低气流损失，提高电风机100的工作效率。

实施例二

与实施例一的区别在于：多个导叶片22设在轮体21的外周面上，并沿轮体21的周向间隔分布形成轴向导流叶片，如图4所示。轴向导流叶片与机壳组件的风罩6围设出轴向过流通道62，如图6所示。

也就是说，多个导叶片22也可以设在轮体21的外周面上，并沿轮体21的周向呈环形阵列分布，从而形成轴向导流叶片，轴向导流叶片的轴向一端之间的间隙形成进气口，轴向外端之间的间隙形成出气口，因而气流沿轴向流出定叶轮2到达风罩6内壁面，然后沿着风罩6流向机壳1，也就是说沿着轴向过流通道62到达风罩6内壁面，然后流向机壳1。该方案的轴向导流叶片对流体也有整流的作用，且有利于缩短电风机100的轴向尺寸。

进一步地，轴向导流叶片的径向外端与风罩6接触，如图6所示。

由于气流经轴向导流叶片流出后不需要发生大角度转向，可以直接流向机壳1，因而使轴向导流叶片的径向外端与风罩6接触，可以防止整流效果被削弱，也有利于减少气流损失，提高电风机100的工作效率。

在上述任一实施例中，机壳1、定叶轮2及轴承支撑件3为一体成型的一体式结构。

在电风机100的总装过程中，零部件越多，总装工序越多，生产成本也越高，同时多道工序装配误差的积累也会造成下线的成品性能波动大。特别是定叶轮2与机壳1的装配过程，工序较复杂，装配误差过大造成不良率较高。

而本方案中，机壳1、定叶轮2及轴承支撑件3为一体成型的一体式结构，既有利于提高三者之间的连接强度，又省去了三者之间的装配工序，同时减少了定叶轮2与机壳1的装配误差，进而减小了产品的性能波动，降低了产品的废品率。

进一步地，对于机壳1与定叶轮2通过支撑柱5相连的方案，机壳1、支撑柱5、定叶轮2、轴承支撑件3为一体成型的一体式结构。

具体地，机壳1、定叶轮2、轴承支撑件3一般为塑料件，因而可以采用注塑成型的方式制备。

实施例三

一种电风机，如图7所示，包括：如上述实施例中任一项的机壳组件和动叶轮。动叶轮与机壳组件的定叶轮相配合。

本实施例提供的电风机，因包括上述实施例中任一项的机壳组件，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

具体地，电风机100包括定子和转子，定子和转子相配合，并设在机壳1内。机壳1与风罩相连，动叶轮102位于风罩内，动叶轮102高速旋转，使风罩内产生负压，气流从动叶轮102口部吸入，经动叶轮102导叶片22到定叶轮2导叶片22，然后风经导叶片22扩压，再顺着机壳1沿轴向流动。

实施例四

一种吸尘器，如图8所示，包括：如上述实施例的电风机和吸尘器主体。电风机设在吸尘器主体内。

本实施例提供的吸尘器，因包括上述实施例的电风机，因而具有上述任一实施例所具有的一切有益效果，在此不再赘述。

具体地，吸尘器主体202设有吸尘口，吸尘口与动叶轮102的口部连通。吸尘器主体202还设有用于收纳灰尘的收纳结构。

下面结合附图介绍一些具体示例。

具体示例1

一种机壳组件，包含机壳1、定叶轮2和轴承支撑件3。机壳1外形为圆筒状，圆筒内壁径向凸出至少2个支撑柱5。定叶轮2位于机壳1端面一侧，包含轮体21和置于轮体21上的导叶片22。轮体21的端面211具有向机壳1侧轴向凸出的带中心孔的轴承支撑件3。机壳1与定叶轮2通过支撑柱5连接。

其中，连接机壳1与定叶轮2的支撑柱5数量至少为2。

进一步地，定叶轮2导叶片22位于轮体21的端面211，呈环形阵列分布，形成径向导流叶片。

定叶轮2的导叶片22与轮体21连接成一体。

轴承支撑件3外周面31与轮体21的端面211之间设置至少2个加强筋4。

机壳组件为一体成型，无装配过程。

具体示例2

与具体示例1的区别在于：导叶片22位于叶轮圆板圆周方向，呈环形整列分布，形成轴向导流叶片。

上述机壳组件具有以下有益效果：

定叶轮2与机壳1可一体加工成型，减少了总装工序，降低了制造成本。同时，消除了定叶轮2与机壳1的装配误差，使产线品性能更稳定。换言之，定叶轮2与机壳1通过支撑柱5连接，形成一体，然后再与其他零部件总装，减少了总装工序，同时减小了定叶轮2与机壳1的装配误差，从而减小了产品的性能波动，降低产线废品率。

轴承支撑件3外周面31的加强筋4增加了机壳1刚性，可减小振动。

支撑柱5与轴承支撑件3间无阻碍物，可使风流动顺畅，提高风机效率。

下面结合附图对上述两个具体示例的原理进行说明。

图1示意了具体示例1的机壳组件的局部结构示意图。该示例中的机壳组件，包含机壳1、定叶轮2和轴承支撑件3。机壳1外形为圆筒状，同时具有向圆筒内壁内侧径向凸出的若干支撑柱5，部分支撑柱5轴向凸出于圆筒端面；定叶轮2位于机壳1端面一侧，包含轮体21和置于轮体21上的导叶片22，导叶片22位于圆板状轮体21的端面211，圆周方向环形均布，对流体具有整流的作用，减少流体损失。圆板下底面与凸出于圆筒端面的支撑柱5连成一体。轮体21的端面211具有向机壳1侧轴向凸出的带中心孔的轴承支撑件3，轴承支撑件3外圆具有加强筋4，与叶轮圆板底面连成一体。

图2是图1中的机壳组件另一个视角的示意图，支撑柱5的作用一方面可以连接动叶轮102与机壳1，使两个零件形成一体。另一方面可加强整个结构件的刚性，支撑柱5数量越多，机壳1圆筒刚性越强，同时上方的定叶轮2也更稳定。轴承支撑件3为整个机壳1受力最大的部分，外圆的加强筋4可加强轴承支撑件3的连接刚性，使整个组件振动减小。同时加强筋4与支撑柱5并未连成一体，可保证流体流到定叶轮2下方后流动更顺畅，无阻碍物，可提高流体效率。

图4是具体示例2的机壳组件局部示意图。定叶轮2上的导叶片22沿圆板圆周方向均布，形成轴向导流叶片。轴向导流叶片的设计也具有整流的效果，可减小机壳组件的轴向尺寸，但是效率会比径向导流的效率低。

图5是电风机100风道***示意图。动叶轮102高速旋转，在风罩内形成负压，风从动叶轮102口部吸入，经动叶轮102叶片到定叶轮2导叶片22上，然后风经过导叶片22扩压，再顺着支撑柱5沿轴向往下流。

可以理解的是，附图中的上下方向，与吸尘器装配完成后的上下方向，恰好相反。比如：在本申请的图3、图6、图7中，定叶轮位于机壳上方，气流由上向下运动；而在电风机装配到吸尘器主体后，定叶轮则位于机壳下方，气流由下向上运动。

综上所述，本发明提供的机壳组件，在轴承支撑件与定叶轮之间增设了加强筋，通过加强筋来连接轴承支撑件和定叶轮，能够有效提高轴承支撑件的支撑刚性，使整个机壳组件的振动减小，从而降低电风机振动，既有利于提高用户体验，又有利于延长电风机和吸尘器整机的使用寿命。

可以理解的是，附图中的上下方向，与吸尘器装配完成后的上下方向，恰好相反。比如：在本申请的附图3中，定叶轮位于机壳上方，而在电风机装配到吸尘器主体后，定叶轮则位于机壳下方。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种机壳组件，其特征在于，包括：

机壳；

定叶轮，与所述机壳相连，并与所述机壳同心设置；和

轴承支撑件，与所述定叶轮的端面相连，并向所述机壳内侧凸伸，所述轴承支撑件围设出轴承室；

加强筋，所述加强筋连接所述轴承支撑件的外周面以及所述定叶轮的端面。

2.根据权利要求1所述的机壳组件，其特征在于，

所述加强筋连接所述轴承支撑件的表面朝向所述定叶轮的轴向端记为第一端，背离所述定叶轮的轴向端记为第二端；其中，

所述加强筋的第一端沿所述机壳的轴向延伸至与所述定叶轮的端面相连，或者所述加强筋的第一端与所述定叶轮的端面之间具有间隙；和/或

所述加强筋的第二端沿所述机壳的轴向延伸至与所述轴承支撑件背离所述定叶轮的端面齐平，或者所述加强筋的第二端与所述轴承支撑件背离所述定叶轮的端面错开设置。

3.根据权利要求1所述的机壳组件，其特征在于，

沿所述机壳的轴向方向由所述加强筋连接所述定叶轮的端面向所述加强筋背离所述定叶轮的端面，所述加强筋的截面积逐渐变小；和/或

沿所述机壳的径向方向由所述加强筋连接所述轴承支撑件的端面向所述加强筋背离所述轴承支撑件的端面，所述加强筋的截面积逐渐减小。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的机壳组件，其特征在于，

所述加强筋为三角加强筋；或者

所述加强筋为梯形加强筋。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的机壳组件，其特征在于，所述机壳包括：

壳体；和

多个支撑柱，多个所述支撑柱设在所述壳体的内壁面上并沿所述机壳的周向间隔设置，且多个所述支撑柱中的至少一部分沿所述机壳的轴向延伸至与所述定叶轮的端面相连。

6.根据权利要求5所述的机壳组件，其特征在于，

所述支撑柱与所述加强筋错开设置且所述加强筋与所述支撑柱之间具有避让空间。

7.根据权利要求6所述的机壳组件，其特征在于，

所述支撑柱的数量与所述加强筋的数量相等；或者

所述支撑柱的数量与所述加强筋的数量不相等。

8.根据权利要求5所述的机壳组件，其特征在于，

所述支撑柱朝向所述定叶轮的轴向端记为第三端，所述支撑柱背离所述定叶轮的轴向端记为第四端；

多个所述支撑柱中的一部分的第四端设有定位台阶，所述定位台阶包括第一台阶面和第二台阶面，所述第二台阶面与所述第一台阶面转折相连，且所述第二台阶面设有连接孔，所述连接孔沿所述机壳的轴向延伸；

多个所述支撑柱中的剩余部分的第四端设有斜面，所述斜面向靠近所述支撑柱的第三端且靠近所述机壳的中心轴线的方向倾斜延伸。

9.根据权利要求5所述的机壳组件，其特征在于，

所述定叶轮的外径小于所述机壳的内径，所述机壳组件包括风罩，所述风罩套设在所述定叶轮的外侧并与所述机壳相连；

连接所述定叶轮的所述支撑柱的径向外端设有避让台阶，所述避让台阶包括第三台阶面和第四台阶面；

所述第三台阶面沿所述机壳的轴向延伸至与所述定叶轮的轮体的外周面齐平，且所述第三台阶面与所述风罩之间形成导流通道；

所述第四台阶面与所述第三台阶面转折相连，且所述第四台阶面与所述壳体的内壁面相连。

10.根据权利要求1至3中任一项所述的机壳组件，其特征在于，

所述定叶轮包括轮体和设在所述轮体上的多个导叶片，所述轮体与所述机壳相连；

其中，多个所述导叶片设在所述轮体背离所述轴承支撑件的端面上，并沿所述轮体的周向间隔分布形成径向导流叶片，所述径向导流叶片与所述机壳组件的风罩围设出径向过流通道；或者多个所述导叶片设在所述轮体的外周面上，并沿所述轮体的周向间隔分布形成轴向导流叶片，所述轴向导流叶片与所述机壳组件的风罩围设出轴向过流通道。

11.根据权利要求10所述的机壳组件，其特征在于，

所述定叶轮的径向导流叶片的径向外端与所述风罩之间具有过流间隙；和/或

所述定叶轮的轴向导流叶片的径向外端与所述风罩接触。

12.根据权利要求1至3中任一项所述的机壳组件，其特征在于，

所述机壳、所述定叶轮及所述轴承支撑件为一体成型的一体式结构。

13.一种电风机，其特征在于，包括：

如权利要求1至12中任一项所述的机壳组件；

动叶轮，与所述机壳组件的定叶轮相配合。

14.一种吸尘器，其特征在于，包括：

如权利要求13所述的电风机；

吸尘器主体，所述电风机设在所述吸尘器主体内。

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