CN112815336A - 一种粉体燃烧的低排放方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及铸型材料处理技术领域，公开了一种粉体燃烧的低排放方法，包括如下步骤：(1)在排砂过程中封闭炉体的排砂口；(2)在排砂过程中向炉体内通入空气；(3)在炉体的排砂口处设置燃烧机构，对炉体的排放的粉尘进行燃烧；(4)对步骤(3)中排放的气体进行水洗。采用该方法可以减少空气污染。

Description

一种粉体燃烧的低排放方法
技术领域
本发明涉及铸型材料处理技术领域，具体涉及一种粉体燃烧的低排放方法。
背景技术
焙烧炉是铸造废砂热法再生技术的主要设备，通过对废砂进行高温焙烧，使废砂表面的覆膜层脱落，实现废砂的再生回用。
目前常用的炉焙烧为立式两层焙烧炉，炉体的上部连接有进料管，炉体的内部设置有封板，封板将炉体分隔为上燃烧室和下燃烧室，炉体的底部连接有排料管和连通有主管，主管内设有燃烧器。该焙烧炉工作时具体的流程如下：通过进料管往上燃烧室加入废砂，废砂在封板上流动，然后依次落入下燃烧室内，最后通过排料管排出。与此同时，燃烧器加热主管内的空气，使空气温度升高，主管往下燃烧室内通入炽热的空气，炽热空气对废砂进行加热，在这个过程中，空气依次从下燃烧室流向上燃烧室，最后通过进料管排出，空气从下燃烧室流向上燃烧室时有两个路径，第一个路径是直接通过封板流向上燃烧室，第二个路径为与废砂流动方向相反的方向。
目前的焙烧砂中表面的通常含有树脂，虽然经过焙烧后可以使树脂燃烧，但是树脂在燃烧过程中会有很多的粉尘以及VOC，而这些粉尘和VOC的排放会造成空气污染。
发明内容
本发明的目的在于提供一种粉体燃烧的低排放方法，以减少空气污染。
为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种粉体燃烧的低排放方法，包括如下步骤：
(1)在排砂过程中封闭炉体的排砂口；
(2)在排砂过程中向炉体内通入空气；
(3)在炉体的排砂口处设置燃烧机构，对炉体的排放的粉尘进行燃烧；
(4)对步骤(3)中排放的气体进行水洗。
采用本方案的原理和有益效果在于：
发明人经过多年研究发现现在的焙烧炉在尾气排放时虽然也都有进行尾气处理，但是始终达不到相应的国家标准。发明人经过多年研究创造性的发现，现有技术中的尾气排放时，仅仅对尾气排放口处的尾气进行了处理。然而事实上，很多尾气不仅仅是通过尾气排放口排放的，还通过气体路径进入到空气中。如在废砂的焙烧过程中，废砂的焙烧和排放是个持续的过程，这就导致在排砂的过程中，炉内的气体也会通过排砂口排出，而从排砂口排出的尾气是没有经过处理的，这就导致了尾气排放不达标的情况出现。
本方案中，在焙烧时通过自密封的方式封闭炉体的排砂口，使得焙烧时产生的空气不能从排砂口排出而只能通过尾气排放口排出，而且本方案中在排砂时通过空气，带动炉体内的气体流动，强制性的将炉体内的尾气排出并带动尾气进入到燃烧机构处，将焙烧过程中产生的粉尘燃烧，避免其直接排入到空气中。粉尘燃烧时产生的VOC和砂焙烧时产生的VOC又经过水洗，进一步被处理掉，避免其排入到空气中。
进一步，步骤(4)中，水洗后的水循环利用。
进一步，步骤(1)中，采用连通部封闭炉体的排砂口。
进一步，连通部包括封闭箱和排砂管，排砂管与封闭箱下部连通，排砂管沿长度方向设有隔板，隔板将排砂管分为排砂腔和风腔，风腔连通有风源，排砂腔内设有多个排风部，排风部包括外管和内管，外管上端封闭，内管位于外管内且内管两端分别与外管和风腔连通，外管侧部设有出风口，排砂管的长度大于排砂管高度的3倍。
进一步，外管的高度小于排砂腔高度的1/2。
进一步，还包括料位计和控制器，料位计位于封闭箱内且控制器分别与料位计和风机电连接。
附图说明
图1为本发明实施例一中炉体的局部结构示意图；
图2为图1中的A处放大图；
图3为本发明实施例二中除尘器的结构示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：炉体1、封闭箱2、排砂管3、风腔4、排砂腔5、外管6、连通腔7、内管8、出风口9、壳体10、进气口11、出气口12、挡板13、缸体14、喷水孔15、容纳腔16、连接杆17、电机18、第一传动轮19、皮带20、第二传动轮21、连接柱22、支撑柱23。
实施例一
一种粉体燃烧的低排放方法，包括如下步骤：
(1)在排砂过程中封闭炉体1的排砂口；
(2)在排砂过程中向炉体1内通入空气；
(3)在炉体1的排砂口处设置燃烧机构，对炉体1的排放的粉尘进行燃烧
(4)对步骤(3)中排放的气体进行水洗。
其中，步骤(1)中，采用连通部封闭炉体1的排砂口。结合图1和图2所示，连通部包括封闭箱2和排砂管3，排砂管3与封闭箱2下部连通，排砂管3还连接有风机。排砂管3沿长度方向设有隔板，隔板将排砂管3分为排砂腔5和风腔4，风腔4连通有风源，排砂腔5内设有多个排风部，排风部包括外管6和内管8，外管6上端封闭，外管内部为连通腔7，内管8位于外管6内且内管8两端分别与外管6和风腔4连通，外管6侧部设有出风口9，排砂管3的长度大于排砂管3高度的3倍。外管6的高度小于排砂腔5高度的1/2。本实施例中还包括料位计和控制器，料位计位于封闭箱2内且控制器分别与料位计和风机电连接。
发明人经过多年研究发现现在的焙烧炉在尾气排放时虽然也都有进行尾气处理，但是始终达不到相应的国家标准。发明人经过多年研究创造性的发现，现有技术中的尾气排放时，仅仅对尾气排放口处的尾气进行了处理。然而事实上，很多尾气不仅仅是通过尾气排放口排放的，还通过气体路径进入到空气中。如在废砂的焙烧过程中，废砂的焙烧和排放是个持续的过程，这就导致在排砂的过程中，炉内的气体也会通过排砂口排出，而从排砂口排出的尾气是没有经过处理的，这就导致了尾气排放不达标的情况出现。
本方案中，在焙烧时通过自密封的方式封闭炉体1的排砂口，使得焙烧时产生的空气不能从排砂口排出而只能通过尾气排放口排出，而且本方案中在排砂时通过空气，带动炉体1内的气体流动，强制性的将炉体1内的尾气排出并带动尾气进入到燃烧机构处，将焙烧过程中产生的粉尘燃烧，避免其直接排入到空气中。粉尘燃烧时产生的VOC和砂焙烧时产生的VOC又经过水洗，进一步被处理掉，避免其排入到空气中。
废砂在第一腔室内燃烧后经过连通部排出到第二腔室内。砂在流动过程中，其会先进入到封闭箱2内并从封闭箱2流动到排砂腔5内。因为排砂腔5的长度大于排砂管3高度的三倍，所以排砂管3形成的对角线的角度是小于砂的安息角的，所以当砂从封闭箱2流动到排砂管3靠近封闭箱2的端部时，砂不能自然流动并流出排砂管3，即砂进入到排砂管3处时是会堆积的，而砂本身的粒度就很小，即砂本身件的间隙就非常小，砂堆积在传送部处就可以对传送部起到一个自密封的作用，防止空气沿传送部逆向流动，使空气只能按照预想的路线流动，从而达到排砂的效果。而当需要将砂从传送部排出时，启动风源，风源产生风，风源产生的风进入风腔4内并通过风腔4进入到内管8内，并经过内管8进入外管6内。因为外管6的上端封闭且侧部开有风口，所以风只能从外管6下部的侧壁吹出并吹动砂沿排砂管3流动，达到排砂的效果。在此过程中，仍有砂堆积在排砂管3端部，达到自封闭效果。
实施例二
结合图3所示，本实施例与实施例一的区别在于，本实施例中步骤(4)中采用除尘器进行水洗。除尘器包括壳体10和多个喷水管，在壳体10下部设有进气口11，壳体10上部设有出气口12。在壳体10中部设有挡板13，挡板13为倾斜设置且与进气口11相对。在壳体10上部还设有喷淋部。喷淋部包括缸体14和进水管，缸体内部为容纳腔16，缸体14位于壳体10上部且上端连接有连接杆17，连接杆17与壳体10上端转动配合，连接杆17为伸缩杆。缸体14侧部设有多个喷水孔15。
本实施例中的除尘器还包括电机18、第一传动轮19、第二传动轮21、张紧轮和皮带20，电机18通过螺栓固定在壳体10上部，电机18的输出轴与第一传动轮19通过平键连接，第一传动轮19通过皮带20驱动第二传动轮21转动，第二传动轮21与壳体10转动连接且与缸体14连接。张紧轮设置在壳体10上且与皮带20传动连接。从而确保皮带20始终能报达到传动效果。在壳体10上端还焊接有支撑柱23，第二传动轮21下端焊接有连接柱22，连接柱22下端面为斜面。支撑柱23的上端面设有连接球，连接球与支撑柱23滚动配合。连接柱22下端面与连接球相抵。
具体实施过程如下：从炉体1排出的尾气经过燃烧后进入到除尘器内。尾气先经过进气口11进入到壳体10内，因为壳体10内设有挡板13且挡板13与进气口11相对，所以尾气进入到壳体10内会先撞击挡板13。因为尾气中的粉尘的质量比气体要重，即灰尘的惯性也比空气大，尾气撞击挡板13后，气体向上流动，而尾气中的粉尘等颗粒则向下掉落，进行初次的粉尘处理。向上流动的空气在流动过程中，启动电机18，电机18转动并带动第一传动轮19转动，第一传动轮19通过皮带20驱动第二传动轮21转动，第二传动轮21转动并带动缸体14转动。缸体14内的水通过离心力的作用而被甩出，对尾气进行冲洗。在第二传动轮21转动过程中，连接柱22随第二传动轮21一起转动并与支撑柱23相抵，因为连接柱22下端面为斜面，所以在连接柱22转动时会在支撑柱23的作用下带动第二传动轮21上下滑动。又因为第二传动轮21为圆台形，所以第二传动轮21转动的角速度会变化，会使得从喷水孔15喷出的水的流速会产生变化，从而可以与尾气结合的更加充分，尾气处理效果更好。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案和/或特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (6)

1.一种粉体燃烧的低排放方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)在排砂过程中封闭炉体的排砂口；
(2)在排砂过程中向炉体内通入空气；
(3)在炉体的排砂口处设置燃烧机构，对炉体的排放的粉尘进行燃烧；
(4)对步骤(3)中排放的气体进行水洗。
2.根据权利要求1所述的一种粉体燃烧的低排放方法，其特征在于：步骤(4)中，水洗后的水循环利用。
3.根据权利要求2所述的一种粉体燃烧的低排放方法，其特征在于：步骤(1)中，采用连通部封闭炉体的排砂口。
4.根据权利要求3所述的一种粉体燃烧的低排放方法，其特征在于：连通部包括封闭箱和排砂管，排砂管与封闭箱下部连通，排砂管沿长度方向设有隔板，隔板将排砂管分为排砂腔和风腔，风腔连通有风源，排砂腔内设有多个排风部，排风部包括外管和内管，外管上端封闭，内管位于外管内且内管两端分别与外管和风腔连通，外管侧部设有出风口，排砂管的长度大于排砂管高度的3倍。
5.根据权利要求4所述的一种粉体燃烧的低排放方法，其特征在于：外管的高度小于排砂腔高度的1/2。
6.根据权利要求5所述的一种粉体燃烧的低排放方法，其特征在于：还包括料位计和控制器，料位计位于封闭箱内且控制器分别与料位计和风机电连接。
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