CN112814384A - 基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系及施工方法，包括桁架梁，所述桁架梁通过可调式支撑机构与H型钢梁连接。本发明通过桁架梁支撑连接在H型钢梁上可同时配置三层甚至多层楼承板实现错层穿插施工，有效的解决了传统做法楼板由下而上逐层施工带来的工期长的问题；并且，该楼板反向支撑体系一次性投入少、成型效果好，解决了传统做法投入高、质量差二次处理成本高的问题。

Description

基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系及施工方法

技术领域

本发明涉及钢管束组合结构施工技术领域，尤其涉及一种基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系及施工方法。

背景技术

目前我国高层住宅结构类型正在快速演变，剪力墙结构、框架结构、PC装配式结构等多种结构类型，而钢管混凝土束组合结构（钢管束墙体+H型钢梁+桁架楼承板）作为新型结构形式已在多地市高层住宅领域展开推广应用。该结构体系钢管束墙体单节构件高度为三层，单节施工完成即为三层结构施工完成，但其下节钢管束墙体构件安装存在两点约束条件：一、下节钢管束安装条件为束内自密实混凝土强度达到80%（常规温度下约5天）；二、其楼板混凝土的浇筑时间与该楼板上方的钢结构安装不应超过3个自然楼层。自密实混凝土强度受气候、保护措施及原材配比等影响不易缩短有效时间，因此加快楼板施工进度（三层楼板施工周期控制在5天），才能保证钢结构顺畅安装、钢结构和楼板混凝土结构的施工流水作业等。

针对高层住宅而言，传统镀锌板材底模钢筋桁架楼承板体系可以满足三层同时铺装，但楼板钢筋、混凝土等分项工程作业前，其楼承板底部必须依据跨度设置独立支撑，导致楼板钢筋、混凝土等分项工程施工必须由下而上逐层施工，单层施工周期长，进而影响单节施工周期加长，导致整体工期长，无法形成流水作业。针对毛坯交付标准，镀锌板材底模拆除后，顶板成型效果差，楼承板搭接处形成错台，整体呈现波浪纹，需后期二次处理。同时镀锌板材底模周转率低，无回收厂家，一次投入高，综合成本高。因此改变楼板支撑体系，采用新型支撑体系，以达到错层穿插施工、施工周期快、综合成本低、成型效果好的目的。

发明内容

针对上述的技术问题，本发明提出一种基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系及施工方法，用以解决现有技术中钢管束组合结构的楼板钢筋、混凝土等分项工程的桁架楼承板须设置独立支撑导致须逐层施工从而使工期较长的问题。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系，包括桁架梁，所述桁架梁通过可调式支撑机构与H型钢梁连接。

进一步地，所述可调式支撑机构包括设置在H型钢梁上的立柱和连接在桁架梁上的套筒，立柱通过紧固组件与套筒可拆连接。

进一步地，所述紧固组件包括连接在套筒上的凸型螺母和连接在立柱上的凹型螺母，凸型螺母与凹型螺母插接配合；凸型螺母靠近凹型螺母的一侧设有凸起，凹型螺母上设有与凸起契合的凹槽。

进一步地，所述凹型螺母与立柱螺纹连接；凸型螺母与套筒固定连接。

进一步地，所述立柱上还螺纹连接有紧固螺母，且紧固螺母位于凹型螺母远离凸型螺母的一侧。

进一步地，所述凹型螺母与立柱螺纹连接；凸型螺母与套筒螺纹连接。

进一步地，所述立柱上还螺纹连接有紧固螺母，且紧固螺母位于凹型螺母远离凸型螺母的一侧；紧固螺母和立柱配合的螺纹旋向与凸型螺母和套筒配合的螺纹旋向相反。

进一步地，所述立柱通过卡紧连接件与H型钢梁连接；所述卡紧连接件包括分别卡接在H型钢梁下翼缘两侧的第一卡接件和第二卡接件，且所述第一卡接件与第二卡接件可拆连接。

进一步地，所述桁架梁上设有次龙骨，且次龙骨与桁架梁交叉设置；所述桁架梁和/或次龙骨上铺设有面板。

基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系的施工方法，包括以下步骤：

S1、制作桁架梁，并在桁架梁的端部下侧固定连接开口竖直朝下的套筒，并将凸型螺母套设在套筒下端，凸型螺母与套筒固定连接或螺纹连接；

S2、将立柱通过卡紧连接件连接在H型钢梁上，并将紧固螺母和凹型螺母依次螺纹连接在立柱上；

S3、将套筒套在立柱上，并旋转凹型螺母到合适的高度；

S4、将凹型螺母上的凹槽对准凸型螺母上的凸起，并将凹型螺母与凸型螺母插接配合，之后旋转紧固螺母使紧固螺母顶紧凹型螺母；

S5、将桁架梁与H型钢梁连接稳定后，在桁架梁上固定次龙骨，并使次龙骨与桁架梁交叉固定；

S6、在桁架梁和次龙骨上铺设面板。

本发明的有益效果：本发明通过桁架梁支撑连接在H型钢梁上可同时配置三层楼承板甚至多层实现错层穿插施工，有效的解决了传统做法楼板由下而上逐层施工带来的工期长的问题；并且，该楼板反向支撑体系一次性投入少、成型效果好，解决了传统做法投入高、质量差二次处理成本高的问题；通过在H型钢梁上设置立柱并在立柱上螺纹连接凹型螺母，同时在桁架梁端部下侧设置套筒并在套筒下端设置凸型螺母，通过凸型螺母与凹型螺母的插接配合，便于安装连接该楼板反向支撑体系；通过在立柱上凹型螺母的下侧设置紧固螺母，且紧固螺母的螺纹旋向与凸型螺母的螺纹旋向相反，使得向上旋紧紧固螺母时，使得凸型螺母与凹型螺母的连接越来越紧密，从而起到使连接更加稳定的作用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例1的结构示意图；

图2为图1的局部放大结构示意图一；

图3为图1的局部放大结构示意图二；

图4为本发明实施例1的立柱与第一卡接件的结构示意图；

图5为本发明实施例1的立柱与第二卡接件的结构示意图；

图6为本发明实施例1的凸型螺母的结构示意图；

图7为本发明实施例1的凹型螺母的结构示意图；

图8为本发明实施例1的桁架梁与钢管束墙体的连接结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1~8所示，本发明的实施例1所述的一种基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系，包括桁架梁2，所述桁架梁2通过可调式支撑机构与H型钢梁3连接，可调式支撑机构固定在H型钢梁3的下翼缘上，通过可调式支撑机构对桁架梁2进行支撑，达到将楼板反向支撑体系整体支撑设置在钢管混凝土束组合结构上的目的，避免了楼板钢筋、混凝土等分项工程作业前，必须依据跨度设置独立支撑体系来支撑楼承板，导致楼板钢筋、混凝土等分项工程施工必须由下而上逐层施工使得施工周期长的问题；通过桁架梁2支撑连接在H型钢梁3上可同时配置三层甚至多层实现错层穿插施工，有效的解决了传统做法楼板由下而上逐层施工带来的工期长的问题。并且，该楼板反向支撑体系一次性投入少、成型效果好，解决了传统做法投入高、质量差二次处理成本高的问题。

进一步地，如图2所示，所述可调式支撑机构包括设置在H型钢梁3上的立柱5和连接在桁架梁2上的套筒9，立柱5通过紧固组件8与套筒9可拆连接，且套筒9可套在立柱5上，便于该楼板反向支撑体系的安装固定。

进一步地，如图6和图7所示，所述紧固组件8包括连接在套筒9下端的凸型螺母82和连接在立柱5上的凹型螺母81，凸型螺母82靠近凹型螺母81的一侧即凸型螺母82的下侧设有凸起，凹型螺母81上侧设有与凸起契合的凹槽。凸型螺母82与凹型螺母81通过凸起与凹槽的契合进行插接配合。凸型螺母82和凹型螺母81可以承担角钢桁架梁竖向荷载作用，并通过立柱5将载荷传递至H型钢梁上，从而传递至整个钢管混凝土束组合结构上。

具体地，如图2、图6和图7所示，凹型螺母81包括下部的螺母和上部的托盘，凹槽设置在托盘上；下部的螺母便于凹型螺母81与立柱5螺纹连接，能够调节凹型螺母81在立柱上的位置，从而便于调节桁架梁2在H型钢梁上的支撑高度；本实施例中，凸型螺母82与套筒9螺纹连接，可微调凸型螺母82在套筒9的位置，所述立柱5上还螺纹连接有紧固螺母，且紧固螺母位于凹型螺母81远离凸型螺母82的一侧，紧固螺母内侧设有与凹型螺母81内侧旋向一致的内螺纹；紧固螺母和立柱5配合的螺纹旋向与凸型螺母82和套筒9配合的螺纹旋向相反，使得向上旋紧紧固螺母时，使得凸型螺母82与凹型螺母81的连接越来越紧密，从而起到紧固作用。

进一步地，如图3~图5所示，所述立柱5通过卡紧连接件7与H型钢梁3连接；所述卡紧连接件7包括分别卡接在H型钢梁3下翼缘两侧的第一卡接件71和第二卡接件72，且所述第一卡接件71与第二卡接件72可拆连接。第一卡接件71设有卡住H型钢梁的第一卡槽，所述第二卡接件72上设有与第一卡槽配合的第二卡槽；所述第一卡接件71上设有供螺栓穿过的第一通孔，第二卡接件72上设有供所述螺栓穿过的第二通孔，第二通孔与第一通孔对应；具体地，第一卡接件71下侧间隔设有相平行的两个第一水平板，第一通孔横向贯通设置在两个第一水平板上，且垂直于第一水平板的长度方向；第二卡接件72下侧设有伸入两个水平板之间的一个第二水平板，第二通孔横向贯通设置在该第二水平板上且与第一通孔对应。第一卡接件71与第二卡接件72处于拆开状态时，通过第一卡槽和第二卡槽分别卡住H型钢梁下翼缘的两侧，使第二水平板伸入两个第一水平板之间且第二通孔与第一通孔对准，然后用螺栓将第二卡接件2与第一卡接件1连接固定，用于稳定的连接在H型钢梁上，结构简单，连接简便，而且稳定性高。此外，立柱5通过底板51固定在第一卡接件71或第二卡接件72上侧。

进一步地，如图1所示，所述桁架梁2上设有次龙骨6，且次龙骨6与桁架梁2垂直交叉固定；在所述桁架梁2和次龙骨6上铺设有面板1。

此外，如图8所示，部分桁架梁2还通过上述可调式支撑机构与钢管束墙体4连接。具体地，在钢管束墙体4上设置支撑角钢，在支撑角钢上固定立柱5，立柱5上设置紧固螺母和凹型螺母的方法，将部分桁架梁2与钢管束墙体4连接。

基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系的施工方法，包括以下步骤：

S1、制作桁架梁2，并在桁架梁2的端部下侧固定连接开口竖直朝下的套筒9，并将凸型螺母82套设在套筒9下端，本实施例中，凸型螺母82与套筒9螺纹连接；

S2、将立柱5通过卡紧连接件7连接在H型钢梁3上，并将紧固螺母和凹型螺母81从下往上依次螺纹连接在立柱5上；

S3、将套筒9套在立柱5上，并旋转凹型螺母81调节到立柱5上合适的高度；

S4、将凹型螺母81上的凹槽对准凸型螺母82上的凸起，并将凹型螺母81与凸型螺母82插接配合，之后旋转紧固螺母使紧固螺母顶紧凹型螺母81起到固定的作用；

S5、将桁架梁2与H型钢梁3连接稳定后，在桁架梁2上固定次龙骨6，并使次龙骨6与桁架梁2垂直交叉固定；

S6、在桁架梁2和次龙骨6上铺设面板1。

实施例2，与实施例1的区别在于，省略紧固螺母，且凸型螺母82与套筒9配合的螺纹旋向与凹型螺母81与立柱5配合的螺纹旋向相同。

实施例3，与实施例1的区别在于，凸型螺母82与套筒9固定连接。

实施例4，与实施例2的区别在于，省略紧固螺母。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系，其特征在于，包括桁架梁（2），所述桁架梁（2）通过可调式支撑机构与H型钢梁（3）连接。

2.根据权利要求1所述的基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系，其特征在于，所述可调式支撑机构包括设置在H型钢梁（3）上的立柱（5）和连接在桁架梁（2）上的套筒（9），立柱（5）通过紧固组件（8）与套筒（9）可拆连接。

3.根据权利要求2所述的基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系，其特征在于，所述紧固组件（8）包括连接在套筒（9）上的凸型螺母（82）和连接在立柱（5）上的凹型螺母（81），凸型螺母（82）与凹型螺母（81）插接配合；凸型螺母（82）靠近凹型螺母（81）的一侧设有凸起，凹型螺母（81）上设有与凸起契合的凹槽。

4.根据权利要求3所述的基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系，其特征在于，所述凹型螺母（81）与立柱（5）螺纹连接；凸型螺母（82）与套筒（9）固定连接。

5.根据权利要求4所述的基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系，其特征在于，所述立柱（5）上还螺纹连接有紧固螺母，且紧固螺母位于凹型螺母（81）远离凸型螺母（82）的一侧。

6.根据权利要求3所述的基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系，其特征在于，所述凹型螺母（81）与立柱（5）螺纹连接；凸型螺母（82）与套筒（9）螺纹连接。

7.根据权利要求6所述的基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系，其特征在于，所述立柱（5）上还螺纹连接有紧固螺母，且紧固螺母位于凹型螺母（81）远离凸型螺母（82）的一侧；紧固螺母和立柱（5）配合的螺纹旋向与凸型螺母（82）和套筒（9）配合的螺纹旋向相反。

8.根据权利要求2~7任一项所述的基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系，其特征在于，所述立柱（5）通过卡紧连接件（7）与H型钢梁（3）连接；所述卡紧连接件（7）包括分别卡接在H型钢梁（3）下翼缘两侧的第一卡接件（71）和第二卡接件（72），且所述第一卡接件（71）与第二卡接件（72）可拆连接。

9.根据权利要求8所述的基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系，其特征在于，所述桁架梁（2）上设有次龙骨（6），且次龙骨（6）与桁架梁（2）交叉设置；所述桁架梁（2）和/或次龙骨（6）上铺设有面板（1）。

10.如权利要求1~9任一项所述的基于钢管束组合结构楼板反向支撑体系的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、制作桁架梁（2），并在桁架梁（2）的端部下侧固定连接开口竖直朝下的套筒（9），将凸型螺母（82）套设在套筒（9）下端，凸型螺母（82）与套筒（9）固定连接或螺纹连接；

S2、将立柱（5）通过卡紧连接件（7）连接在H型钢梁（3）上，并将紧固螺母和凹型螺母（81）依次螺纹连接在立柱（5）上；

S3、将套筒（9）套在立柱（5）上，并旋转凹型螺母（81）到合适的高度；

S4、将凹型螺母（81）上的凹槽对准凸型螺母（82）上的凸起，并将凹型螺母（81）与凸型螺母（82）插接配合，之后旋转紧固螺母使紧固螺母顶紧凹型螺母（81）；

S5、将桁架梁（2）与H型钢梁（3）连接稳定后，在桁架梁（2）上设置次龙骨（6），并使次龙骨（6）与桁架梁（2）交叉固定；

S6、在桁架梁（2）和次龙骨（6）上铺设面板（1）。

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