CN112803643B - 用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置，包括位于电主轴内的拉刀杆、内流体通道轴、环形内热管体、拉杆压块热管冷却组合体及内冷回转接头；轴芯和环形内热管体之间形成密封腔体，沿环形内热管体外壁和轴芯内壁周向均设置有多个毛细槽，密封腔体抽成真空，在密封腔体内注入低温热管介质，轴芯与环形内热管体便构成环形热管；内流体通道轴的两端分别置于内冷回转接头的内腔和拉刀杆的内腔中；内冷回转接头、内流体通道轴、拉刀杆及拉杆压块热管冷却组合体上均设置冷却通道，拉杆压块热管冷却组合体内壁设置有冷却槽；拉杆压块热管冷却组合体与环形内热管体结合面间加入导热胶。本发明能够实现在轴芯内部稳定冷却。

Description

用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置

技术领域

本发明属于航空部件加工技术领域，尤其涉及用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置。

背景技术

现有航空结构件机械加工余量特别大，余量甚至达到材料的80%以上；主轴功率大、转速高，加工过程发热大，切削效率高。尤其是针对稀土永磁同步电主轴的轴芯与电机转子一体，转子温升高会造成主轴热伸长，影响加工精度。现有对电主轴冷却方法主要为给电机定子及轴承冷却，而对转子的冷却为业界难题。

即便是已经存在的少部分对电机转子的冷却方式，也大都采用在轴芯外部形成冷却通道，并通入冷却水进行冷却的方式，如此的冷却方式虽然能够解决少部分的电机转子冷却问题，但是该种冷却方式的转子必须配备转子套，并不能适用无转子套的主轴转子冷却，更重要的是该种轴芯外部对转子冷却的方式非常容易出现对电气部分绝缘的影响，同时液体冷却介质不稳定流动而轴芯外部冷却槽直径较大对高速动平衡性能会造成影响。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本发明通过对冷却结构设计，利用热管技术对立式安装稀土永磁同步电主轴的转子长度部分转子内孔直接冷却，以达到配合冷却设备把转子及主轴轴芯温升控制在需要范围，进而达到控制主轴轴芯热伸长、稳定轴向尺寸精度目标。

具体的，本发明提供一种用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置，包括位于电主轴内的拉刀杆、内流体通道轴、环形内热管体、拉杆压块热管冷却组合体及固定连接在所述电主轴的后缸盖上的内冷回转接头。

所述环形内热管体套接在所述拉刀杆外侧，并嵌设在所述轴芯内腔中；所述轴芯和所述环形内热管体之间形成密封腔体，沿所述环形内热管体外壁和所述轴芯内壁周向均设置有多个毛细槽，所述毛细槽分布在所述密封腔体内，所述密封腔体内抽真空，并注入低温热管介质形成环形热管。

所述拉杆压块热管冷却组合体套设在所述拉刀杆端部外侧，且所述拉杆压块热管冷却组合体和所述环形内热管体接触端加入导热胶形成密切配合，所述拉杆压块热管冷却组合体、所述环形内热管体、所述拉刀杆及所述轴芯一同通过轴承组件转动连接在所述电主轴的壳体内部。

所述内流体通道轴的两端分别置于所述内冷回转接头的内腔和所述拉刀杆的内腔中，且所述内流体通道轴与所述内冷回转接头内腔固定连接，所述内流体通道轴与所述拉刀杆内腔之间可相对转动。

所述内冷回转接头侧壁分别开设有进液孔和排液孔；所述内冷回转接头、所述内流体通道轴、所述拉刀杆及拉杆压块热管冷却组合体上均设置冷却通道，所述拉杆压块热管冷却组合体内壁设置有冷却槽，由所述进液孔进入的冷却液经由所述冷却通道后最终通入所述冷却槽内，再由所述冷却通道进入所述排液孔被排出。

作为本发明的进一步说明，所述拉杆压块热管冷却组合体包括拉杆压块热管冷体和热管冷体衬套，所述热管冷体衬套设置在所述拉杆压块热管冷体内部，所述拉杆压块热管冷体和所述环形内热管体的接触端通过加入导热胶形成密切配合，所述冷却槽设置在所述拉杆压块热管冷体内壁。

作为本发明的进一步说明，所述冷却通道包括：

沿所述内流体通道轴轴向分布的通道轴进液内孔和通道轴出液内孔；

沿所述内流体通道轴径向分布的第一侧向孔、第二侧向孔、第三侧向孔和第四侧向孔；

沿所述拉刀杆径向分布的第六侧向孔和第五侧向孔；

沿所述热管冷体衬套径向分布的第七侧向孔和第八侧向孔。

作为本发明的进一步说明，所述冷却通道还包括：

沿所述内冷回转接头内腔周向开设的第一回转槽和第二回转槽；

沿所述内流体通道轴外壁周向开设的第四回转槽和第三回转槽；

沿所述拉刀杆外壁周向开设的第五回转槽和第六回转槽。

其中，所述第一回转槽与所述进液孔连通，所述第二回转槽与所述排液孔连通；所述通道轴进液内孔和所述第一回转槽分别与所述第一侧向孔的内外侧连通，所述通道轴出液内孔和所述第二回转槽分别与所述第二侧向孔的内外侧连通；所述通道轴进液内孔另一端和所述第三回转槽分别与所述第三侧向孔的内外侧连通，所述通道轴出液内孔另一端和所述第四回转槽分别与所述第四侧向孔的内外侧连通；所述第三回转槽和第五回转槽分别与所述第五侧向孔的内外侧连通；所述第四回转槽和所述第六回转槽分别与所述第六侧向孔的内外侧连通；所述第五回转槽和所述冷却槽的其中一端分别与所述第七侧向孔的内外侧连通，所述第六回转槽和所述冷却槽的另一端分别与所述第八侧向孔的内外侧连通。

作为本发明的进一步说明，所述内流体通道轴靠近所述内冷回转接头一端外壁开设三个第一密封槽，所述第一密封槽位于所述第一回转槽和所述第二回转槽的两侧及中间位置，所述第一密封槽内设置第一密封圈。

作为本发明的进一步说明，所述内流体通道轴靠近所述拉刀杆一端外壁开设三个第二密封槽，所述第二密封槽位于所述第四回转槽和所述第三回转槽的两侧及中间位置，所述第二密封槽内设置第二密封圈。

作为本发明的进一步说明，所述拉刀杆外壁开设三个第三密封槽，所述第三密封槽位于所述第五回转槽和所述第六回转槽的两侧及中间位置，所述第三密封槽内设置第三密封圈。

作为本发明的进一步说明，所述冷却槽包括多个环形分槽，多个所述环形分槽的邻接壁上设置连通口使相邻的所述环形分槽之间连通，所述第七侧向孔和所述第八侧向孔分别与首尾两端的所述环形分槽内连通。

作为本发明的进一步说明，所述内冷回转接头的外端部还密封连接有回转接头后盖。

与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：

本发明通过增加一个环形内热管体，此管轴向外壁加工有轴向窄槽（毛细槽），就像毛细管一样布满该内管外壁，主轴的轴芯内壁加工有相似轴向窄槽（毛细槽），环形内热管体外壁与轴芯内壁长度范围形成封闭空间（密封腔体），并抽真空加入低温热管介质到磁体（轴芯）长度范围；从而利用热管技术对轴芯内部达到充分的冷却，并在热管端部设置冷却组件，冷却组件通过多级冷却通道外接至冷却设备，通入制冷流体后，冷却通道由高速回转部分到相对静止接口部分逐级缩小回转直径，密封由高速转动各件无相对转动，可靠密封，逐步到转动体与非转动体间小直径形成密封，满足密封技术要求。

本发明提供的冷流体对主轴动态平衡影响小：热管内是低温介质，量少、密度小；冷水在主轴旋转部位驻留量少，流动时也对动平衡影响小；此外，由于冷水与电气部分隔绝，避免了现有其它技术冷水泄露对绝缘的风险。

附图说明

图1为本发明提供的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置的整体剖视结构示意图；

图2为本发明提供的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置的局部剖视结构示意图；

图3为本发明提供的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置的内冷回转接头的剖视结构示意图；

图4为本发明提供的本发明提供的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置的内流体通道轴的剖视结构示意图；

图5为本发明提供的本发明提供的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置的拉杆压块热管冷体的剖视结构示意图；

图6为本发明提供的本发明提供的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置的内热管冷体衬套的整体结构示意图；

图7为本发明提供的本发明提供的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置的环形内热管体的整体结构示意图；

图8为本发明提供的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置的整体结构示意图。

附图标记说明

回转接头后盖1；内冷回转接头2；拉刀杆3；内流体通道轴4；碟簧5；热管冷体衬套6；轴芯7；壳体8；定子铁芯9；通道轴进液内孔10；通道轴出液内孔11；第一侧向孔12；第一回转槽13；第二回转槽14；第一密封圈15；第一密封槽16；第二侧向孔17；后缸盖18；拉杆压块热管冷体19；第三密封槽20；第五回转槽21；第三侧向孔22；第三密封圈23；第六侧向孔24；第四回转槽25；第四侧向孔26；第三回转槽27；第二密封槽28；第五侧向孔29；环形内热管体30；第七侧向孔31；冷却槽32；第八侧向孔33；第六回转槽34、第二密封圈35、密封腔体36、毛细槽37、连通口38、拉杆压块热管冷却组合体39、进液孔40、排液孔41。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面将结合具体实施例对本发明的技术方案加以解释。

如图1-8所示，提供一种用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置，包括位于电主轴内的拉刀杆3、内流体通道轴4、环形内热管体30、拉杆压块热管冷却组合体39及固定连接在所述电主轴的后缸盖18上的内冷回转接头2；

所述环形内热管体30套接在所述拉刀杆3外侧，并嵌设在所述轴芯7内腔中；所述轴芯7和所述环形内热管体30之间形成密封腔体36，沿所述环形内热管体30外壁和所述轴芯7内壁周向均设置有多个毛细槽37，所述毛细槽37分布在所述密封腔体36内，所述密封腔体36内抽真空，并注入低温热管介质形成环形热管。

所述拉杆压块热管冷却组合体39套设在所述拉刀杆3端部外侧，且所述拉杆压块热管冷却组合体39和所述环形内热管体30接触端加入导热胶形成密切配合，所述拉杆压块热管冷却组合体39、所述环形内热管体30、所述拉刀杆3及所述轴芯7一同通过轴承组件转动连接在所述电主轴的壳体8内部；

所述内流体通道轴4的两端分别置于所述内冷回转接头2的内腔和所述拉刀杆3的内腔中，且所述内流体通道轴4与所述内冷回转接头2内腔固定连接，所述内流体通道轴4与所述拉刀杆3内腔之间可相对转动；

所述内冷回转接头2侧壁分别开设有进液孔40和排液孔41；所述内冷回转接头2、所述内流体通道轴4、所述拉刀杆3及拉杆压块热管冷却组合体39上均设置冷却通道，所述拉杆压块热管冷却组合体39内壁设置有冷却槽32，由所述进液孔40进入的冷却液经由所述冷却通道后最终通入所述冷却槽32内，再由所述冷却通道进入所述排液孔41被排出。

具体的，所述拉杆压块热管冷却组合体39包括拉杆压块热管冷体19和热管冷体衬套6，所述热管冷体衬套6设置在所述拉杆压块热管冷体19内部，所述拉杆压块热管冷体19和所述环形内热管体30的接触端通过加入导热胶形成密切配合，所述冷却槽32设置在所述拉杆压块热管冷体19内壁。

更为具体的，所述冷却通道包括：

沿所述内流体通道轴4轴向分布的通道轴进液内孔10和通道轴出液内孔11；

沿所述内流体通道轴4径向分布的第一侧向孔12、第二侧向孔17、第三侧向孔22和第四侧向孔26；

沿所述拉刀杆3径向分布的第六侧向孔24和第五侧向孔29；

沿所述热管冷体衬套6径向分布的第七侧向孔31和第八侧向孔33。

所述冷却通道还包括：

沿所述内冷回转接头2内腔周向开设的第一回转槽13和第二回转槽14；

沿所述内流体通道轴4外壁周向开设的第四回转槽25和第三回转槽27；

沿所述拉刀杆3外壁周向开设的第五回转槽21和第六回转槽34。

其中，所述第一回转槽13与所述进液孔40连通，所述第二回转槽14与所述排液孔41连通；所述通道轴进液内孔10和所述第一回转槽13分别与所述第一侧向孔12的内外侧连通，所述通道轴出液内孔11和所述第二回转槽14分别与所述第二侧向孔17的内外侧连通；所述通道轴进液内孔10另一端和所述第三回转槽27分别与所述第三侧向孔22的内外侧连通，所述通道轴出液内孔11另一端和所述第四回转槽25分别与所述第四侧向孔26的内外侧连通；所述第三回转槽27和第五回转槽21分别与所述第五侧向孔29的内外侧连通；所述第四回转槽25和所述第六回转槽34分别与所述第六侧向孔24的内外侧连通；所述第五回转槽21和所述冷却槽32的其中一端分别与所述第七侧向孔31的内外侧连通，所述第六回转槽34和所述冷却槽32的另一端分别与所述第八侧向孔33的内外侧连通。

在一种优选的方式中，所述冷却槽32包括多个环形分槽，多个所述环形分槽的邻接壁上设置连通口38使相邻的所述环形分槽之间连通，所述第七侧向孔31和所述第八侧向孔33分别与首尾两端的所述环形分槽内连通。

为了实现内冷回转接头2端部的良好密封性，所述内冷回转接头2的外端部还密封连接有回转接头后盖1。

本发明通过增加一个环形内热管体30，此管轴向外壁加工有轴向窄槽（毛细槽37），就像毛细管一样布满该内管外壁，主轴的轴芯7内壁加工有相似轴向窄槽（毛细槽37），环形内热管体30外壁与轴芯7内壁长度范围形成封闭空间（密封腔体36），并抽真空加入低温热管介质到磁体（轴芯7）长度范围；此外，拉杆压块热管冷却组合体39与环形内热管体30接触端密切配合结合处加导热胶增强热传导能力，冷体内通入制冷后流体（以冷纯水为佳），冷却通道由高速回转部分到相对静止接口部分逐级缩小回转直径，密封由高速转动各件无相对转动，可靠密封，逐步到转动体与非转动体间小直径形成密封，满足密封技术要求。

上述所用热管技术的原理为：在环形热管的蒸发段密封腔体36内的工作液体受热蒸发，并带走热量，蒸汽流向环形热管的冷凝段，凝结成液体，同时放出潜热，在毛细槽37的毛细力的作用下，液体回流到蒸发段；这样，就完成了一个闭合循环，从而将大量的热量从加热段传到散热段。

上述流向环形热管的冷凝段的冷却过程具体为：外接冷却设备（水冷机）的冷液由内冷回转接头2的进液孔40通入，进入第一回转槽13后通过第一侧向孔12进入通道轴进液内孔10，然后由通道轴进液内孔10另一端通过第三侧向孔22进入第三回转槽27，接着由第三回转槽27通过第五侧向孔29进入第五回转槽21，然后由第五回转槽21通过第七侧向孔31进入冷却槽32内，最终利用相互连通的多个环形分槽将冷源传递至环形热管的冷凝段进行充分冷却，同时还不会对电气部分造成影响，携带环形内热管体30和轴芯7热量的冷液按相反顺序通过第八侧向孔33进入第六回转槽34，然后由第六回转槽34通过第六侧向孔24进入第四回转槽25，接着由第四回转槽25通过第四侧向孔26进入通道轴出液内孔11，随后由通道轴出液内孔11的另一端通过第二侧向孔17进入第二回转槽14，最终由第二回转槽14通过排液孔41后排出。内流体通道轴4和拉刀杆3中心孔为刀柄吹气清洁孔。

此外，多个回转槽的设计，不仅能够有效减小冷气传递过程中各级部件之间通气的气压，同时还能达到对拉刀杆3和内流体通道轴4的辅助冷却作用。

而为了进一步增加冷却通道的密封性，还在各个部件连接位置及回转槽附近设置了密封元件，具体的：

所述内流体通道轴4靠近所述内冷回转接头2一端外壁开设三个第一密封槽16，所述第一密封槽16位于所述第一回转槽13和所述第二回转槽14的两侧及中间位置，所述第一密封槽16内设置第一密封圈15。

所述内流体通道轴4靠近所述拉刀杆3一端外壁开设三个第二密封槽28，所述第二密封槽28位于所述第四回转槽25和所述第三回转槽27的两侧及中间位置，所述第二密封槽28内设置第二密封圈35。

所述拉刀杆3外壁开设三个第三密封槽20，所述第三密封槽20位于所述第五回转槽21和所述第六回转槽34的两侧及中间位置，所述第三密封槽20内设置第三密封圈23。

以上给出的实施例是实现本发明较优的例子，本发明不限于上述实施例。本领域的技术人员根据本发明技术方案的技术特征所做出的任何非本质的添加、替换，均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置，其特征在于，包括位于电主轴内的拉刀杆（3）、内流体通道轴（4）、环形内热管体（30）、拉杆压块热管冷却组合体（39）及固定连接在所述电主轴的后缸盖（18）上的内冷回转接头（2）；

所述环形内热管体（30）套接在所述拉刀杆（3）外侧，并嵌设在轴芯（7）内腔中；所述轴芯（7）和所述环形内热管体（30）之间形成密封腔体（36），沿所述环形内热管体（30）外壁和所述轴芯（7）内壁周向均设置有多个毛细槽（37），所述毛细槽（37）分布在所述密封腔体（36）内，所述密封腔体（36）内抽真空，并注入低温热管介质形成环形热管；

所述拉杆压块热管冷却组合体（39）套设在所述拉刀杆（3）端部外侧，且所述拉杆压块热管冷却组合体（39）和所述环形内热管体（30）接触端加入导热胶形成密切配合，所述拉杆压块热管冷却组合体（39）、所述环形内热管体（30）、所述拉刀杆（3）及所述轴芯（7）一同通过轴承组件转动连接在所述电主轴的壳体（8）内部；

所述内流体通道轴（4）的两端分别置于所述内冷回转接头（2）的内腔和所述拉刀杆（3）的内腔中，且所述内流体通道轴（4）与所述内冷回转接头（2）内腔固定连接，所述内流体通道轴（4）与所述拉刀杆（3）内腔之间可相对转动；

所述内冷回转接头（2）侧壁分别开设有进液孔（40）和排液孔（41）；所述内冷回转接头（2）、所述内流体通道轴（4）、所述拉刀杆（3）及拉杆压块热管冷却组合体（39）上均设置冷却通道，所述拉杆压块热管冷却组合体（39）内壁设置有冷却槽（32），由所述进液孔（40）进入的冷却液经由所述冷却通道后最终通入所述冷却槽（32）内，再由所述冷却通道进入所述排液孔（41）被排出。

2.根据权利要求1所述的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置，其特征在于，所述拉杆压块热管冷却组合体（39）包括拉杆压块热管冷体（19）和热管冷体衬套（6），所述热管冷体衬套（6）设置在所述拉杆压块热管冷体（19）内部，所述拉杆压块热管冷体（19）和所述环形内热管体（30）的接触端加入导热胶形成密切配合，所述冷却槽（32）设置在所述拉杆压块热管冷体（19）内壁。

3.根据权利要求2所述的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置，其特征在于，所述冷却通道包括：

沿所述内流体通道轴（4）轴向分布的通道轴进液内孔（10）和通道轴出液内孔（11）；

沿所述内流体通道轴（4）径向分布的第一侧向孔（12）、第二侧向孔（17）、第三侧向孔（22）和第四侧向孔（26）；

沿所述拉刀杆（3）径向分布的第六侧向孔（24）和第五侧向孔（29）；

沿所述热管冷体衬套（6）径向分布的第七侧向孔（31）和第八侧向孔（33）。

4.根据权利要求3所述的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置，其特征在于，所述冷却通道还包括：

沿所述内冷回转接头（2）内腔周向开设的第一回转槽（13）和第二回转槽（14）；沿所述内流体通道轴（4）外壁周向开设的第四回转槽（25）和第三回转槽（27）；

沿所述拉刀杆（3）外壁周向开设的第五回转槽（21）和第六回转槽（34）；

其中，所述第一回转槽（13）与所述进液孔（40）连通，所述第二回转槽（14）与所述排液孔（41）连通；所述通道轴进液内孔（10）和所述第一回转槽（13）分别与所述第一侧向孔（12）的内外侧连通，所述通道轴出液内孔（11）和所述第二回转槽（14）分别与所述第二侧向孔（17）的内外侧连通；所述通道轴进液内孔（10）另一端和所述第三回转槽（27）分别与所述第三侧向孔（22）的内外侧连通，所述通道轴出液内孔（11）另一端和所述第四回转槽（25）分别与所述第四侧向孔（26）的内外侧连通；所述第三回转槽（27）和第五回转槽（21）分别与所述第五侧向孔（29）的内外侧连通；所述第四回转槽（25）和所述第六回转槽（34）分别与所述第六侧向孔（24）的内外侧连通；所述第五回转槽（21）和所述冷却槽（32）的其中一端分别与所述第七侧向孔（31）的内外侧连通，所述第六回转槽（34）和所述冷却槽（32）的另一端分别与所述第八侧向孔（33）的内外侧连通。

5.根据权利要求4所述的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置，其特征在于，所述内流体通道轴（4）靠近所述内冷回转接头（2）一端外壁开设三个第一密封槽（16），所述第一密封槽（16）位于所述第一回转槽（13）和所述第二回转槽（14）的两侧及中间位置，所述第一密封槽（16）内设置第一密封圈（15）。

6.根据权利要求4所述的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置，其特征在于，所述内流体通道轴（4）靠近所述拉刀杆（3）一端外壁开设三个第二密封槽（28），所述第二密封槽（28）位于所述第四回转槽（25）和所述第三回转槽（27）的两侧及中间位置，所述第二密封槽（28）内设置第二密封圈（35）。

7.根据权利要求4所述的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置，其特征在于，所述拉刀杆（3）外壁开设三个第三密封槽（20），所述第三密封槽（20）位于所述第五回转槽（21）和所述第六回转槽（34）的两侧及中间位置，所述第三密封槽（20）内设置第三密封圈（23）。

8.根据权利要求3所述的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置，其特征在于，所述冷却槽（32）包括多个环形分槽，多个所述环形分槽的邻接壁上设置连通口（38）使相邻的所述环形分槽之间连通，所述第七侧向孔（31）和所述第八侧向孔（33）分别与首尾两端的所述环形分槽内连通。

9.根据权利要求1所述的用于航空构件加工的大功率电主轴转子内热管冷却装置，其特征在于，所述内冷回转接头（2）的外端部还密封连接有回转接头后盖（1）。

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