CN112791558B - 旋转式气体吸附装置及其工作方法 - Google Patents

Abstract

一种旋转式气体吸附装置及工作方法，装置包括：滚轮，可沿其周向转动，具有相对的吸附侧和脱附侧；第一气体管道结构，包括若干个隔离件，若干个隔离件将第一气体管道结构沿滚轮的转动方向依次分割为吸附区气体管道、脱附区气体管道、循环区气体管道和冷却区气体管道；加热装置，用于将气体加热成为脱附气体；第一隔板，位于滚轮脱附侧，第一隔板一侧将来自循环区气体管道的脱附气体输入加热装置，另一侧将加热装置输出的部分脱附气体流入循环区气体管道；待加热气体输送管道，将冷却区气体管道的气体和来自循环区气体管道的脱附气体输送到加热装置；脱附气体输送管道，将脱附气体经滚轮输送至脱附区气体管道和循环区气体管道。所述装置节能。

Description

旋转式气体吸附装置及其工作方法

技术领域

本发明涉及气体处理领域，尤其涉及一种旋转式气体吸附装置及其工作方法。

背景技术

在半导体领域和化工领域存在许多会产生挥发性有机气体(VOC)的生产工艺，如半导体领域中需要涂覆的光刻胶，化工领域中油漆的制造和喷涂中均会产生大量的VOC。这些气体气味难闻，而且大量吸入人体危害身体健康，所以需要及时的处理。但是由于这些气体在空气中浓度很低，部分领域只有约15ppm，甚至更低，必须浓缩后才能进一步的处理。

现有技术中最常见的是采用旋转式气体吸附装置，然而，利用现有的旋转式气体吸附装置由于脱附气体需要的温度较高，加热装置的能耗较大，不利于节能减排。

发明内容

本发明解决的技术问题是提供一种旋转式气体吸附装置及其工作方法，以降低旋转式气体吸附装置的能耗。

为解决上述技术问题，本发明提供一种旋转式气体吸附装置，包括：滚轮，可沿其周向转动，具有相对的吸附侧和脱附侧，用于吸附VOC气体；第一气体管道结构，包括若干个隔离件，所述若干个隔离件将第一气体管道结构沿滚轮的转动方向依次分割为吸附区气体管道、脱附区气体管道、循环区气体管道和冷却区气体管道，所述吸附区气体管道用于向滚轮吸附侧输送包含VOC气体的气体，所述冷却区气体管道用于向滚轮吸附侧输送气体；加热装置，用于将气体加热成为脱附气体；第一隔板，位于所述滚轮脱附侧，所述第一隔板一侧将来自循环区气体管道的脱附气体输入加热装置，另一侧将加热装置输出的部分脱附气体流入所述循环区气体管道；待加热气体输送管道，用于将来自于冷却区气体管道的气体和循环区气体管道的脱附气体输送到加热装置；脱附气体输送管道，用于将加热所形成的脱附气体经所述滚轮输送至所述脱附区气体管道和循环区气体管道；吸附区输出管道，用于输出被滚轮吸附后形成的清洁气体；脱附区气体管道，用于输出经过所述滚轮的脱附气体。

可选的，若干隔离件包括第一隔离件、第二隔离件、第三隔离件和循环隔离件，所述循环隔离件与滚轮吸附侧连接，在循环隔离件与滚轮吸附侧之间形成容纳空间，所述容纳空间为循环区气体管道，所述第二隔离件与循环隔离件连接，第一隔离件与第二隔离件用于形成脱附区气体管道，所述第二隔离件与第三隔离件用于形成冷却区气体管道，所述第一隔离件与第三隔离件用于形成吸附区气体管道。

可选的，若干隔离件包括第一隔离件、第二隔离件、第三隔离件、第四隔离件和循环隔离件，所述第一隔离件和第二隔离件用于形成脱附区气体管道，第三隔离件和第四隔离件用于形成冷却区气体管道，所述循环隔离件与第二隔离件和第三隔离件形成循环区气体管道，所述第一隔离件与第四隔离件用于形成吸附区气体管道。

可选的，所述待加热气体输送管道包括第一管道和第二管道，所述第一管道用于将所述冷却区气体管道的气体输送至加热装置，所述第二管道用于将来自循环区气体管道的脱附气体输送至加热装置；所述第二管道的管壁作为第一隔板。

可选的，待加热气体输送管道为一个管道，所述待加热气体输送管道的管壁作为第一隔板。

可选的，所述待加热气体输送管道内还具有位于循环区气体管道和冷却区气体管道之间的第二隔板。

可选的，所述脱附气体输送管道包括第三管道和第四管道，所述第三管道用于将脱附气体输送至脱附区气体管道，所述第四管道用于将脱附气体输送至循环区气体管道；所述第四管道的管壁作为第一隔板。

可选的，所述脱附气体输送管道为一个管道，所述脱附气体输送管道的管壁作为第一隔板。

可选的，所述脱附气体输送管道内还具有位于所述脱附区气体管道和循环区气体管道之间的第三隔板。

可选的，还包括：循环风机，用于使部分脱附气体在用于形成循环区气体管道的隔离件和加热装置之间形成循环气流。

可选的，所述循环风机位于所述循环气体管道中。

可选的，所述冷却区气体管道向滚轮吸附侧输送气体的包含VOC气体；或者，所述冷却区气体管道向滚轮吸附侧输送气体的不包含VOC气体。

相应的，本发明还提供一种旋转式气体吸附装置的工作方法，包括：提供上述旋转式气体吸附装置；提供气体，所述气体包括VOC气体；提供气体，所述气体包括VOC气体；通过吸附区气体管道和冷却区气体管道分别向滚轮吸附侧通入气体，经过滚轮后，吸附区气体管道输送气体中的VOC气体被滚轮吸附后形成清洁气体，所述清洁气体通过吸附区输出管道输出，冷却区气体管道的气体通过滚轮脱附面输出后，通过待加热气体输送管道被输送至加热装置，被加热装置加热成为脱附气体；脱附气体被脱附气体输送管道输送至滚轮脱附侧，经过滚轮后，进入脱附区气体管道和循环区气体管道，其中，所述脱附区气体管道中的脱附气体被输出，而循环区气体管道的脱附气体在隔离件的作用下再次通过滚轮吸附侧进入滚轮，经滚轮脱附侧输出后，被待加热气体输送管道输送至加热装置。

可选的，来自于循环区气体管道进入加热装置的脱附气体的温度范围为：150摄氏度～190摄氏度；从所述脱附区气体管道输出的脱附气体的温度范围为：190摄氏度～230摄氏度。

与现有技术相比，本发明实施例的技术方案具有以下有益效果：

本发明技术方案提供的旋转式气体吸附装置中，若干个隔离件将第一气体管道结构沿滚轮的转动方向依次分割为吸附区气体管道、脱附区气体管道、循环区气体管道和冷却区气体管道，所述吸附区气体管道用于向滚轮吸附侧输送气体，所述气体包含VOC气体，所述吸附区气体管道输送的气体通过滚轮吸附侧进入滚轮，气体中的VOC气体被吸附后形成清洁气体，清洁气体通过滚轮脱附侧输出后，通过吸附区输出管道输出，而冷却区气体管道输送的气体经过滚轮后，由待加热气体输送管道输送至加热装置，在加热装置的作用下形成脱附气体，脱附气体通过脱附气体输送管道输送至滚轮，在经过滚轮的过程中，使滚轮内吸附的VOC气体因受热而释放，所形成的部分脱附气体通过脱附区气体管道释放，所形成的另一部分的脱附气体在隔离件的作用下，再次进入通过滚轮吸附侧进入滚轮，即：并不是所形成的全部脱附气体都通过脱附区气体管道释放，而是回收了部分脱附气体使其再次进入滚轮。由于回收的脱附气体的温度较高，使得加热装置仅需要较小的功耗就能使回收的脱附气体到达使滚轮内吸附的VOC气体发生脱附的温度，因此，有利于节能，降低成本。

脱附气体并不是全部通过脱附区气体管道直接释放，而是只有部分脱附气体通过脱附区气体管道释放，另外的脱附气体被输送至循环区气体管道，使得用于脱附VOC气体的区域不仅包括脱附区气体管道对应的滚轮的区域，还包括循环区气体管道对应的滚轮的区域，即：用于脱附的区域较大，脱附的时间也延长，因此，有利于提高VOC气体的脱附效果，使得从脱附区气体管道释放出去的脱附气体的浓缩比增大。

并且，后续通过燃烧处理脱附区气体管道释放的脱附气体，由于从脱附区气体管道释放的脱附气体的浓缩比较大，因此，燃烧所需的燃料较少，有利于减少成本。

附图说明

图1为本发明一种旋转式气体吸附装置的结构示意图；

图2是图1旋转式气体吸附装置沿A1方向的侧视图；

图3是图1旋转式气体吸附装置沿B1方向的侧视图；

图4是图1旋转式气体吸附装置沿滚轮旋转方向X的剖面结构示意图；

图5是本发明旋转式气体吸附装置中选择不同滚轮的脱附曲线图；

图6为本发明另一种旋转式气体吸附装置的结构示意图；

图7是图6旋转式气体吸附装置沿滚轮转动X方向的剖面结构示意图；

图8是图7旋转式气体吸附装置中另一种隔离件的剖面结构示意图；

图9是本发明一种旋转式气体吸附装置的工作流程图。

具体实施方式

为了解决上述技术问题，本发明技术方案提供一种旋转式气体吸附装置，包括：滚轮，可沿其周向转动，具有相对的吸附侧和脱附侧，用于吸附VOC气体；第一气体管道结构，包括若干个隔离件，所述若干个隔离件将第一气体管道结构沿滚轮的转动方向依次分割为吸附区气体管道、脱附区气体管道、循环区气体管道和冷却区气体管道，所述吸附区气体管道用于向滚轮吸附侧输送包含VOC气体的气体，所述冷却区气体管道用于向滚轮吸附侧输送气体；加热装置，用于将气体加热成为脱附气体；第一隔板，位于所述滚轮脱附侧，所述第一隔板一侧将来自循环区气体管道的脱附气体输入加热装置，另一侧将加热装置输出的部分脱附气体流入所述循环区气体管道；待加热气体输送管道，用于将冷却区气体管道的气体和来自循环区气体管道的脱附气体输送到加热装置；脱附气体输送管道，用于将脱附气体经所述滚轮输送至所述脱附区气体管道和循环区气体管道；吸附区输出管道，用于输出被滚轮吸附后形成的清洁气体；脱附区气体管道，用于输出经过所述滚轮的脱附气体。所述旋转式气体吸附装置有利于节能，提高从脱附区气体管道输出脱附气体的浓缩比。

为使本发明的上述目的、特征和有益效果能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

图1为本发明一种旋转式气体吸附装置的结构示意图；图2是图1旋转式气体吸附装置沿A1方向的侧视图；图3是图1旋转式气体吸附装置沿B1方向的侧视图；图4是图1旋转式气体吸附装置沿滚轮旋转方向X的剖面结构示意图。

请参考图1至图4，滚轮20，可沿其周向X转动，具有吸附侧31和脱附侧32，用于吸附VOC气体；第一气体管道结构80(见图4)，包括若干个隔离件(23，25，90和27)，所述若干个隔离件(23，25，90和27)将第一气体管道结构80沿滚轮的转动方向X依次分割为吸附区气体管道80a、脱附区气体管道80b、循环区气体管道80c和冷却区气体管道80d，所述吸附区气体管道80a用于向滚轮20吸附侧输送包含VOC气体的气体M，所述冷却区气体管道80d用于向滚轮20吸附侧输送气体；加热装置30，用于将气体M加热成为脱附气体；第一隔板105，位于所述滚轮20脱附侧32，所述第一隔板105一侧将来自循环区气体管道80c的脱附气体输入加热装置30，另一侧将加热装置30输出的部分脱附气体流入所述循环区气体管道80c；待加热气体输送管道201，用于将冷却区气体管道80d的气体和来自循环区气体管道80c的脱附气体输送到加热装置30；脱附气体输送管道202，用于将脱附气体经所述滚轮20输送至所述脱附区气体管道80b和循环区气体管道80c；吸附区输出管道200，用于输出被滚轮20吸附后形成的清洁气体M1；脱附区气体管道80b，用于输出经过所述滚轮20的脱附气体。

需要说明的是，所述隔离件(23，90和27)包括位于所述第一气体管道结构80内的隔板和位于第一气体管道结构80端部与滚轮吸附侧31贴合的密封条，所述密封条位于隔板的端部。

其中，图3中，若干个隔离件(23’和27’)位于滚轮20脱附侧32，分别与位于滚轮20吸附侧31的隔离件23和隔离件27位置对应。

在本实施例中，若干隔离件(23，25，90和27)包括第一隔离件23、第二隔离件25、第三隔离件27和循环隔离件90，所述循环隔离件90与滚轮20吸附侧31连接，在循环隔离件90与滚轮20吸附侧31之间形成容纳空间，所述容纳空间为循环区气体管道80c，所述第二隔离件25与循环隔离件90连接，第一隔离件23与第二隔离件25用于形成脱附区气体管道80b，所述第二隔离件25与第三隔离件27用于形成冷却区气体管道80d，所述第一隔离件23与第三隔离件27用于形成吸附区气体管道80a。所述吸附区气体管道80a、脱附区气体管道80b、循环区气体管道80c和冷却区气体管道80d沿滚轮20的转动X方向依次排布，所述滚轮20沿其转动方向X依次包括吸附区22、脱附区24、循环区29和冷却区26，且吸附区22、脱附区24、循环区29和冷却区26与吸附区气体管道80a、脱附区气体管道80b、循环区气体管道80c和冷却区气体管道80d一一对应。

其中，所述吸附区气体管道80a用于向滚轮20吸附区22输送气体M，气体M中的VOC气体被滚轮20吸附形成清洁气体M1；所述旋转式气体吸附装置还包括：吸附区输出管道200，用于输出清洁气体M1。

在本实施例中，所述吸附区22滚轮20用于净化气体M形成净化气体M1，所述净化气体M1被送回原有施工空间，使得施工空间内的空气质量满足工作人员需求。

在本实施例中，所述冷却区气体管道80d向滚轮20吸附侧31输送气体与吸附区气体管道80a用于向滚轮20吸附侧31输送的气体M相同，都包含VOC气体。

在其他实施例中，所述冷却区气体管道向滚轮吸附侧输送气体的不包含VOC气体。

在本实施例中，通过冷却区气体管道80d输入的气体M后续被加热装置30加热，加热后的气体M作为脱附气体，后续通过脱附气体输送管道202输入滚轮的脱附区24和循环区29，使滚轮20脱附区24和循环区29内吸附的VOC气体因吸热而释放出来，使得当滚轮20旋转到脱附区24和循环区29时能够再次进行吸附。

在本实施例中，通过吸附区气体管道80a输入滚轮20吸附区22的流量F1大于通过冷却区气体管道80d输入滚轮20冷却区26的流量F2。

在本实施例中，还包括：循环风机102，用于使部分脱附气体在用于形成循环区气体管道80c的隔离件90和加热装置30之间形成循环气流。

所述经过滚轮20脱附区24和循环区29后的脱附气体一部分通过脱附区气体管道80b输出，另一部分在隔离件90的作用下，再次进入滚轮的循环区29，在用于形成循环区气体管道80c的隔离件90和加热装置30之间形成循环气流，使得用于脱附气体M的区域不仅包括脱附区24，还包括循环区29，即：脱附区域增大。

图5为本发明旋转式气体吸附装置中选择不同滚轮的脱附曲线图。

需要说明的是：图中曲线1和曲线2为两种不同的滚轮在220摄氏度的温度下，流速为2m/s的条件下测得的。

不同的滚轮20具有不同的脱附效果，图5以两种类型的滚轮20在相同转速下进行的示意性说明。

现有的旋转式气体吸附装置中不设置循环区，使得现有旋转式气体吸附装置脱附的时间较短，且现有脱附时间均小于脱附达到顶峰的时间，使得滚轮还没被大量的脱附出来就被释放出去，因此，现有旋转式气体吸附装置的脱附效率较低；本发明通过设置循环区隔离件90，使经过滚轮20脱附区24后的脱附气体未被完全释放出去，而是部分脱附气体再次进入滚轮循环区29，在隔离件90、循环风机102和加热装置30之间形成循环气流，使脱附的区域增大，有利于延长脱附时间，有利于更多的VOC气体能够被脱附出来，因此，有利于提高脱附的效果，使得从脱附区气体管道80b释放出去的脱附气体的浓缩比增大。

另外，经过滚轮20脱附区24和循环区29后的部分脱附气体部分被回收，重新进入滚轮20循环区29，回收的脱附气体的温度较高，使得加热装置30仅需要较小的功率即可将脱附气体加热至能使滚轮20脱附区24和循环区29内吸附的VOC气体挥发的温度，因此，有利于节能，降低成本。

并且，脱附气体从脱附区气体管道80b输出之后，通过燃烧进行处理。由于释放出去的所述脱附气体的浓缩比较高，使得燃烧所需的燃料较少，有利于减少燃烧成本。

所述脱附区气体管道80b内设有一个脱附风机50用于驱动脱附气体流入吸附满VOC气体的滚轮20。

在本实施例中，待加热气体输送管道201为一个管道，用于将冷却区气体管道80d的气体和来自循环区气体管道80c的脱附气体输送到加热装置30；所述待加热气体输送管道201的管壁作为第一隔板105。

在本实施例中，所述待加热气体输送管道201内不具有位于循环区气体管道80c和冷却区气体管道80d之间的第二隔板，使得来自于冷却区气体管道80d的气体M和来自于循环区气体管道80c的脱附气体直接接触混合后，再被加热装置30加热。

在其他实施例中，所述待加热气体输送管道内还具有位于循环区气体管道和冷却区气体管道之间的第二隔板，使来自于冷却区气体管道的气体M和来自于循环区气体管道的脱附气体不直接接触。

在其他实施例中，所述待加热气体输送管道包括第一管道和第二管道，所述第一管道用于将所述冷却区气体管道的气体输送至加热装置，所述第二管道用于将来自循环区气体管道的脱附气体输送至加热装置；所述第二管道的管壁作为第一隔板。

在本实施例中，所述脱附气体输送管道202为一个管道，用于将经加热装置30加热后的脱附气体输送至滚轮脱附区24和循环区29；所述脱附气体输送管道202的管壁作为第一隔板105。

在本实施例中，还包括：所述脱附气体输送管道202内还具有位于所述脱附区气体管道80b和循环区气体管道80c之间的第三隔板103。所述第三挡板103用于将来自于加热装置30的气体分流，防止来自于加热装置30的气体因脱附风机50的作用被输送至脱附区24的过多，进入循环区29的量过少。输送至脱附区24的脱附气体后续被释放出去，若通过脱附区24释放出去的脱附气体较多，损失的热量就较多；相应的，通过循环区29的脱附气体的量较少，即：回收的热量较少。

在其他实施例中，所述脱附气体输送管道内不设置位于所述脱附区气体管道和循环区气体管道之间的第第三隔板；或者，所述脱附气体输送管道包括第三管道和第四管道，所述第三管道用于将脱附气体输送至脱附区气体管道，所述第四管道用于将脱附气体输送至循环区气体管道；所述第四管道的管壁作为第一隔板。

在本实施例中，所述隔离件90与滚轮20吸附侧31之间形成的循环区气体管道80c可以为各种形状，在此不做限定。

图6为本发明另一种旋转式气体吸附装置的结构示意图；图7是图6旋转式气体吸附装置沿滚轮转动X方向的剖面结构示意图。

请参考图6和7，滚轮20，可沿其周向X转动，具有吸附侧31和脱附侧32，用于吸附VOC气体；第一气体管道结构80，包括若干个隔离件(23，25，121，27和91)，所述若干个隔离件(23，25，121，27和91)将第一气体管道结构80沿滚轮20的转动方向X依次分割为吸附区气体管道80a、脱附区气体管道80b、循环区气体管道80c和冷却区气体管道80d，所述吸附区气体管道80a和冷却区气体管道80d用于分别向滚轮20吸附侧输送气体M，所述气体M包含VOC气体；加热装置30，用于将气体M加热成为脱附气体；第一隔板105，位于所述滚轮20脱附侧32，所述第一隔板105一侧将来自循环区气体管道80c的脱附气体输入加热装置30，另一侧将加热装置30输出的部分脱附气体流入所述循环区气体管道80c；待加热气体输送管道201(见图7)，用于将冷却区气体管道80d的气体和来自循环区气体管道80c的脱附气体输送到加热装置30；脱附气体输送管道202(见图7)，用于将脱附气体经所述滚轮20输送至所述脱附区气体管道80b和循环区气体管道80c；吸附区输出管道200，用于输出被滚轮20吸附后形成的清洁气体M1；脱附区气体管道80b，用于输出经过所述滚轮20的脱附气体。

需要说明的是，所述隔离件包括位于所述第一气体管道结构80内的隔板和位于第一气体管道结构80端部与滚轮吸附侧31贴合的密封条，所述密封条位于隔板的端部。

在本实施例中，若干隔离件包括第一隔离件23、第二隔离件25、第三隔离件121、第四隔离件27和循环隔离件91，所述第一隔离件23和第二隔离件25用于形成脱附区气体管道80b，第三隔离件121和第四隔离件27用于形成冷却区气体管道80d，所述循环隔离件91与第二隔离件25和第三隔离件121连接用于形成循环区气体管道80c，所述第一隔离件23和第四隔离件27用于形成吸附区气体管道80a。

所述滚轮20沿其转动方向X依次包括吸附区22、脱附区24、循环区29和冷却区26，且吸附区22、脱附区24、循环区29和冷却区26与吸附区气体管道80a、脱附区气体管道80b、循环区气体管道80c和冷却区气体管道80d一一对应。

其中，所述吸附区气体管道80a用于向滚轮20吸附区22输送气体M，气体M中的VOC气体被滚轮20吸附形成清洁气体M1；所述旋转式气体吸附装置还包括：吸附区输出管道200，用于输出清洁气体M1。

经过滚轮20脱附区24和循环区29后的部分脱附气体部分被回收，重新进入滚轮20循环区29，回收的脱附气体的温度较高，使得加热装置30仅需要较小的功率即可将脱附气体加热至能使滚轮20脱附区24和循环区29内吸附的VOC气体挥发的温度，因此，有利于节能，降低成本。

另外，脱附气体并不是全部通过脱附区气体管道80b直接释放，而是只有部分脱附气体通过脱附区气体管道80b释放，另外的脱附气体在隔离件的作用下被再次输送进入滚轮20，使得用于脱附VOC气体的区域不仅包括滚轮20的脱附区24，还包括滚轮20的循环区29，即：用于脱附的区域较大，脱附的时间也延长，因此，有利于提高VOC气体的脱附效果，使得从脱附区气体管道80b释放出去的脱附气体的浓缩比增大。

并且，脱附气体从脱附区气体管道80b输出之后，通过燃烧进行处理。由于所述脱附气体的浓缩比较高，使得燃烧所需的燃料较少，有利于减少燃烧成本。

所述待加热气体输送管道201和脱附气体输送管道202与上述实施例相同，在此不做赘述。

所述循环隔离件91与滚轮吸附侧31之间形成的容纳空间还可以为其他形状，请参考图8。

图8是图7旋转式气体吸附装置中一种隔离件的剖面结构示意图。

在本实施例中，所述循环隔离件91与滚轮吸附侧31之间形成的容纳空间的内表面和外表面均为球形结构。

在其他实施例中，所述循环隔离件与滚轮吸附侧之间形成的容纳空间的内表面和外表面还可以为其他形状。

图9为本发明旋转式气体吸附装置的的工作流程图。

请参考图9，步骤S1：提供上述所述旋转式气体吸附装置；提供气体，所述气体包括VOC气体；步骤S2：通过吸附区气体管道向滚轮吸附侧通入气体，经过滚轮后，吸附区气体管道输送气体中的VOC气体被滚轮吸附后形成清洁气体，所述清洁气体通过吸附区输出管道输出，冷却区气体管道向滚轮吸附侧通入气体，经过滚轮脱附面输出后，通过待加热气体输送管道被输送至加热装置，被加热装置加热成为脱附气体；步骤S3：脱附气体被脱附气体输送管道输送至滚轮脱附侧，经过滚轮后，进入脱附区气体管道和循环区气体管道，其中，所述脱附区气体管道中的脱附气体被输出，而循环区气体管道的脱附气体在隔离件的作用下再次通过滚轮吸附侧进入滚轮，经滚轮脱附侧输出后，被待加热气体输送管道输送至加热装置。

在用于形成循环区气体管道的隔离件的作用下，使经过滚轮的脱附气体未被全部通过脱附区气体管道释放出去，而是部分脱附气体被再次输送进入滚轮循环区，即：回收了部分脱附气体的热量，则回收的脱附气体的温度较高，使得加热装置仅需要较小的功耗就能达到使脱附气体达到使滚轮内吸附的气体发生脱附的温度，因此，有利于节能，降低成本。

来自于循环区气体管道进入加热装置的脱附气体的温度范围为：150摄氏度～190摄氏度；从所述加热装置输出的脱附气体的温度范围为：190摄氏度～230摄氏度。

并且，脱附气体并不是全部通过脱附区气体管道直接释放，而是只有部分脱附气体通过脱附区气体管道释放，另外的脱附气体在隔离件的作用下，再次进入滚轮循环区，在用于形成循环区气体管道的隔离件和加热装置之间形成循环气体，使得脱附的时间延长，因此，有利于提高VOC气体的脱附效果，使得从脱附区释放出去的脱附气体的浓缩比增大。脱附气体从脱附区气体管道输出之后，通过燃烧进行处理。由于所述脱附气体的浓缩比较高，使得燃烧所需的燃料较少，有利于减少燃烧成本。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (14)

1.一种旋转式气体吸附装置，其特征在于，包括：

滚轮，可沿其周向转动，具有相对的吸附侧和脱附侧，用于吸附VOC气体；

第一气体管道结构，包括若干个隔离件，所述若干个隔离件将第一气体管道结构沿滚轮的转动方向依次分割为吸附区气体管道、脱附区气体管道、循环区气体管道和冷却区气体管道，所述吸附区气体管道用于向滚轮吸附侧输送包含VOC气体的气体，所述冷却区气体管道用于向滚轮吸附侧输送气体；

加热装置，用于将气体加热成为脱附气体；

第一隔板，位于所述滚轮脱附侧，所述第一隔板一侧将来自循环区气体管道的脱附气体输入加热装置，另一侧将加热装置输出的部分脱附气体流入所述循环区气体管道；

待加热气体输送管道，用于将来自于冷却区气体管道的气体和循环区气体管道的脱附气体输送到加热装置；

脱附气体输送管道，用于将加热所形成的脱附气体经所述滚轮输送至所述脱附区气体管道和循环区气体管道；

吸附区输出管道，用于输出被滚轮吸附后形成的清洁气体；

脱附区气体管道，用于输出经过所述滚轮的脱附气体；

脱附气体被脱附气体输送管道输送至滚轮脱附侧，经过滚轮后，进入脱附区气体管道和循环区气体管道，其中，所述脱附区气体管道中的脱附气体被输出，而循环区气体管道的脱附气体在隔离件的作用下再次通过滚轮吸附侧进入滚轮，经滚轮脱附侧输出后，被待加热气体输送管道输送至加热装置。

2.如权利要求1所述的旋转式气体吸附装置，其特征在于，若干隔离件包括第一隔离件、第二隔离件、第三隔离件和循环隔离件，所述循环隔离件与滚轮吸附侧连接，在循环隔离件与滚轮吸附侧之间形成容纳空间，所述容纳空间为循环区气体管道，所述第二隔离件与循环隔离件连接，第一隔离件与第二隔离件用于形成脱附区气体管道，所述第二隔离件与第三隔离件用于形成冷却区气体管道，所述第一隔离件与第三隔离件用于形成吸附区气体管道。

3.如权利要求1所述的旋转式气体吸附装置，其特征在于，若干隔离件包括第一隔离件、第二隔离件、第三隔离件、第四隔离件和循环隔离件，所述第一隔离件和第二隔离件用于形成脱附区气体管道，第三隔离件和第四隔离件用于形成冷却区气体管道，所述循环隔离件与第二隔离件和第三隔离件形成循环区气体管道，所述第一隔离件与第四隔离件用于形成吸附区气体管道。

4.如权利要求1所述的旋转式气体吸附装置，其特征在于，所述待加热气体输送管道包括第一管道和第二管道，所述第一管道用于将所述冷却区气体管道的气体输送至加热装置，所述第二管道用于将来自循环区气体管道的脱附气体输送至加热装置；所述第二管道的管壁作为第一隔板。

5.如权利要求1所述的旋转式气体吸附装置，其特征在于，其特征在于，所述待加热气体输送管道为一个管道，所述待加热气体输送管道的管壁作为第一隔板。

6.如权利要求5所述的旋转式气体吸附装置，其特征在于，其特征在于，所述待加热气体输送管道内还具有位于循环区气体管道和冷却区气体管道之间的第二隔板。

7.如权利要求1所述的旋转式气体吸附装置，其特征在于，其特征在于，所述脱附气体输送管道包括第三管道和第四管道，所述第三管道用于将加热所形成的脱附气体输送至脱附区气体管道，所述第四管道用于将加热所形成的脱附气体输送至循环区气体管道；所述第四管道的管壁作为第一隔板。

8.如权利要求1所述的旋转式气体吸附装置，其特征在于，其特征在于，所述脱附气体输送管道为一个管道，所述脱附气体输送管道的管壁作为第一隔板。

9.如权利要求8所述的旋转式气体吸附装置，其特征在于，所述脱附气体输送管道内还具有位于所述脱附区气体管道和循环区气体管道之间的第三隔板。

10.如权利要求1所述的旋转式气体吸附装置，其特征在于，还包括：循环风机，用于使部分脱附气体在用于形成循环区气体管道的隔离件和加热装置之间形成循环气流。

11.如权利要求10所述的旋转式气体吸附装置，其特征在于，所述循环风机位于所述循环气体管道中。

12.如权利要求1所述的旋转式气体吸附装置，其特征在于，所述冷却区气体管道向滚轮吸附侧输送气体的包含VOC气体；或者，所述冷却区气体管道向滚轮吸附侧输送气体的不包含VOC气体。

13.一种旋转式气体吸附装置的工作方法，其特征在于，包括：

提供权利要求1至权利要求12任一项的旋转式气体吸附装置；

提供气体，所述气体包括VOC气体；

通过吸附区气体管道向滚轮吸附侧通入气体，经过滚轮后，吸附区气体管道输送气体中的VOC气体被滚轮吸附后形成清洁气体，所述清洁气体通过吸附区输出管道输出，冷却区气体管道向滚轮吸附侧通入气体，经过滚轮脱附面输出后，通过待加热气体输送管道被输送至加热装置，被加热装置加热成为脱附气体；

脱附气体被脱附气体输送管道输送至滚轮脱附侧，经过滚轮后，进入脱附区气体管道和循环区气体管道，其中，所述脱附区气体管道中的脱附气体被输出，而循环区气体管道的脱附气体在隔离件的作用下再次通过滚轮吸附侧进入滚轮，经滚轮脱附侧输出后，被待加热气体输送管道输送至加热装置。

14.如权利要求13所述的旋转式气体吸附装置的工作方法，其特征在于，来自于循环区气体管道进入加热装置的脱附气体的温度范围为：150摄氏度～190摄氏度；从所述加热装置输出的脱附气体的温度范围为：190摄氏度～230摄氏度。

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