CN112779460A - 一种hrb500e细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法 - Google Patents

一种hrb500e细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法，依次经过转炉冶炼、脱氧合金化、LF炉精炼、方坯连铸、钢坯加热、轧制、冷却工序，生产出质量稳定，具有优异塑韧性，强屈比大于1.27，铁素体晶粒度11.5～12.0级的细晶高强抗震防锈蚀钢筋。本发明采用Cr、V、Ni复合微合金化工艺，配合采用转炉冶炼+LF炉外精炼，以低温并控制钢筋内径及负偏差的轧制技术，结合精整，在促进细小弥散的微合金碳(氮)化物第二相的形成和析出，使钢强度提高的同时塑韧性显著改善，还有利于机械联接，实现钢筋高强度、强韧性、低应变时效性、抗震性和耐蚀能力的合理匹配，可应用于干流水电站泄洪洞工程、高速公路路桥工程等领域。

Description

一种HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法
技术领域
本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种能生产高强度、强韧性、低应变时效性、抗震性和耐蚀能力合理匹配的HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法。
背景技术
随着能源、交通等基础工程的发展，诸如水电站、高速铁路、高速公路的建设逐步向高原、山区等环境恶劣地区推进，建筑难度及要求较高的大坝、高桥等逐渐增多，对其使用的钢筋等建材的要求也越发严苛。如水电站枢纽主要由大坝、泄洪***、引水发电厂房等部分构成，而一般的泄洪***结构特殊，设计存在一定的挑射角(23°～33°)，且要经受4000～12500m3/s的流量和30～47m/s的流速。因此，在地质、大气环境（酸雨）、特殊的结构设计以及工作时需承受复杂的交变应力等因素影响下，对使用钢材的质量要求甚高。而对于水电站的大坝、防洪洞工程等都需要φ36～40mm的大规格HRB500高强钢筋，且施工过程中须采用机械（即套筒）连接方式。由于大规格HRB500高强钢筋的横截面大，从铸坯到钢筋的轧制压缩比小，钢筋表面到中心的成分差异大，在轧制过程中和轧制后，从轧件表面到轧件中心的冷却速率差异大，这也导致了钢筋从表面到中心的微观组织差异大，性能差异也大，往往造成钢筋的性能不合格，性能合格率低。
目前，市场上的高强钢筋为了提高强度并降低生产成本，采用的微合金化元素不同、轧制的工艺参数不同以及轧后控冷方式不同，呈现出的钢筋质量不一样：有采用高成本的热轧工艺生产，有轧后强控冷（即穿水）工艺生产，也有弱控冷工艺生产等。但也存在采用V、Nb微合金化热轧工艺生产成本较高且开轧温度必须达到1100℃以上，而采用轧后强控冷工艺生产，不仅金相组织有回火马氏体，造成屈服强度低于HRB500E标准要求，且轧后快速冷却会破坏热轧形成的致密氧化铁皮结构，导致钢筋出现短期锈蚀现象；轧后弱控冷工艺生产虽成本较低，但轧件上冷床的温度波动较大，工艺较难操作，使得钢筋的通条性能较不稳定，难以满足前述的高性能施工要求。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种能生产高强度、强韧性、低应变时效性、抗震性和耐蚀能力合理匹配的HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法。
本发明的目的是这样实现的：包括转炉冶炼、脱氧合金化、LF炉精炼、方坯连铸、钢坯加热、轧制、冷却工序，具体工序包括：
A、转炉冶炼：将铁水、废钢及生铁加入转炉中进行顶底复合吹炼，并按常规量加入石灰、白云石、菱镁球造渣，控制终点碳含量0.08～0.12wt%，出钢温度1620～1660℃；出钢前向钢包底部加入石灰和精炼渣进行渣洗，出钢时采用全程底吹氩工艺；
B、脱氧合金化：将A工序冶炼完毕的钢水出钢，当钢包中的钢水量大于1/4时，依次向钢包中加入硅钙钡、硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、镍铁、钒氮合金，至钢包中钢水量达到3/4时加完；
C、LF炉精炼：将B工序结束后的钢水吊至LF炉采用小氩量吹氩，然后下电极化渣，控制渣碱度为5.0～7.0，之后将钢水温度加热至1540～1550℃喂入硅钙线，喂线结束后采用小氩气量对钢水进行软吹氩，然后加入钢水覆盖剂，完成精炼，得到成分如下的钢水：
C:0.21～0.24 wt%、Si:0.48～0.54 wt%、Mn:1.34～1.40wt%、S≤0.035wt%、P≤0.025wt%、Cr:0.230～0.245wt%、Ni:0.080～0.100wt%、V: 0.100～0.112wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；
D、方坯连铸：将C工序得到的中间包在温度为1535～1545℃，拉速为2.3～2.5m/min及结晶器电磁搅拌的条件下，将钢水浇铸成钢坯；
E、钢坯加热：将D工序得到的钢坯以600～650℃的热装温度，在微正压的加热炉炉膛内加热至990～1020℃；
F、轧制：将E工序加热后的钢坯，以980～1010℃的开轧温度及1000～1020℃的终轧温度，采用平/立交替轧制：
G、冷却：将F工序终轧后的钢材空冷，然后经定尺剪切，然后打捆堆冷得到HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋。
本发明的有益效果为：
1、本发明采用特殊的V、Cr、Ni复合微合金化工艺：通过加入钒氮合金，相比采用钒铁微合金降低了成本，且钢中加入V，主要细化晶粒，并形成V（C，N）高温质点，提高强度；钢中加入Cr，可提高钢的强度和硬度，增加钢的抗蚀能力；适量的Cr和V搭配加入钢中，能显著推迟珠光体转变，提高钢中珠光体含量3.0～5.0%，细晶强化显著，从而改善钢材的抗震性能；钢中加入Ni，能提高钢的强度，而不降低其塑性，改善钢材的低温韧性；而且Ni能扩大奥氏体区，是奥氏体化的有效元素；并可降低钢的临界冷却速度，提高钢的淬透性；且Ni本身具有一定耐蚀性，对一些还原性酸类大气有良好的耐蚀能力，适量少量的Ni在钢主要以固溶体形成存在，可提高钢的强度。
2、本发明采用转炉冶炼+LF炉外精炼：采用LF炉外精炼可以精确调整钢水的成分，使不同炉次的钢的成分波动小，进而使成品钢筋的性能稳定；同时，精炼过程中可去除钢中的夹杂物，进而提高钢的质量，避免由于成品钢筋规格大而造成的中心夹杂物不容易辗散的弊端；LF炉还可对钢水进行加热，可以精确地控制钢水温度，使连铸时钢水的温度稳定，从而减少铸坯缺陷以提高铸坯质量。
3、本发明在轧钢环节前的钢坯采用还原性气氛加热炉加热至990～1020℃，既无需过高的加热温度，从而减低生产成本，还能有效避免钢坯表面脱碳以利于轧制时的质量控制，而且还能使连铸冷却过程中形成的粗大的V化合物尽量溶解到钢中，且能避免温度太高使奥氏体晶粒粗大导致后续轧制后钢筋的微观组织粗大使性能下降。
4、本发明采用异于常规的低温轧制技术：开轧温度在980～1010℃，同时采用空冷的方式对轧制后的钢筋进行冷却，且轧制过程无需中间冷却及轧后无需快速冷却。低温轧制能促进细小弥散的微合金碳（氮）化物第二相的形成和析出，使钢强度提高的同时塑韧性显著改善；而空冷冷却能够保留轧制时形成的致密热轧氧化铁皮结构，使钢筋不易锈蚀；且空冷结合轧制后上冷床温度控制在1000～1020℃，相比强冷使得钢筋的内外冷却速度差异小，进而使钢筋内外微观组织差异小，钢筋的内外力学性能差异小，从而提高钢筋的整体性能；轧制后上冷床空冷，还能够方便后道精整的收集打包，避免高温收集。
5、本发明通过在轧钢环节将钢筋内径按d±0.20mm控制且钢筋重量负偏差控制在:-1%～-3%，而且冷却后采用带圆孔型的成型刀片定尺剪切精整，避免切头压扁变形，有利于施工时的机械连接。
6、本发明得到的Φ40mm HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋物理性能如表1。
表1 Φ40mm HRB500E细晶高强抗震耐蚀钢筋物理性能
Figure 969250DEST_PATH_IMAGE001
综上，本发明生产的钢筋实现了高强度、强韧性、低应变时效性、抗震性和耐蚀能力的合理匹配，具有生产成本较低、工艺适用性强、操作可靠、产品质量总体可控等优点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变更或改进，均属于本发明的保护范围。
本发明包括转炉冶炼、脱氧合金化、LF炉精炼、方坯连铸、钢坯加热、轧制、冷却工序，具体工序包括：
A、转炉冶炼：将铁水、废钢及生铁加入转炉中进行顶底复合吹炼，并按常规量加入石灰、白云石、菱镁球造渣，控制终点碳含量0.08～0.12wt%，出钢温度1620～1660℃；出钢前向钢包底部加入石灰和精炼渣进行渣洗，出钢时采用全程底吹氩工艺；
B、脱氧合金化：将A工序冶炼完毕的钢水出钢，当钢包中的钢水量大于1/4时，依次向钢包中加入硅钙钡、硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、镍铁、钒氮合金，至钢包中钢水量达到3/4时加完；
C、LF炉精炼：将B工序结束后的钢水吊至LF炉采用小氩量吹氩，然后下电极化渣，控制渣碱度为5.0～7.0，之后将钢水温度加热至1540～1550℃喂入硅钙线，喂线结束后采用小氩气量对钢水进行软吹氩，然后加入钢水覆盖剂，完成精炼，得到成分如下的钢水：
C:0.21～0.24 wt%、Si:0.48～0.54 wt%、Mn:1.34～1.40wt%、S≤0.035wt%、P≤0.025wt%、Cr:0.230～0.245wt%、Ni:0.080～0.100wt%、V: 0.100～0.112wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；
D、方坯连铸：将C工序得到的中间包在温度为1535～1545℃，拉速为2.3～2.5m/min及结晶器电磁搅拌的条件下，将钢水浇铸成钢坯；
E、钢坯加热：将D工序得到的钢坯以600～650℃的热装温度，在微正压的加热炉炉膛内加热至990～1020℃；
F、轧制：将E工序加热后的钢坯，以980～1010℃的开轧温度及1000～1020℃的终轧温度，采用平/立交替轧制：
G、冷却：将F工序终轧后的钢材空冷，然后经定尺剪切，然后打捆堆冷得到HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋。
所述A工序中的铁水成分为：C:4.0～5.0wt%、Si:0.30～0.55wt%、Mn:0.30～0.60wt%、P:0.080～0.120wt%、S≤0.045wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；废钢的成分为：C:0.12～0.20wt%、Si:0.15～0.35 wt%、Mn:0.35～0.65wt%、P:0.025～0.040wt%、S:0.025～0.040wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；生铁的成分为：C:3.0～3.5wt%、Si:0.30～0.55wt%、Mn:0.40～0.65wt%、P:0.060～0.100wt%、S:0.030～0.050wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；所述铁水、废钢及生铁分别按930～940kg/t钢、100～115kg/t钢、30～40kg/t钢的量加入转炉。
所述A工序中出钢前钢包底部以2.0kg/t钢的量加入石灰和以1.0kg/t钢的量加入精炼渣进行渣洗，出钢时采用30～50NL/min的流量全程底吹氩工艺。
所述B工序中硅钙钡按2.0kg/t钢、硅铁按6.75～7.92kg/t钢、高碳锰铁按18.25～19.20kg/t钢、高碳铬铁按4.25～4.85kg/t钢、镍铁按3.40～4.45kg/t钢、钒氮合金按1.34～1.51kg/t钢加入钢包。
所述硅钙钡的成分为：Si:52.5wt%、Ca:11.5wt%、Ba:13.5wt%、Al:4.2wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；硅铁的成分为：Si:73.2wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；高碳锰铁的成分为：Mn:75.8wt%，C:7.8wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；高碳铬铁的成分为：Cr:54.2wt%，C:7.8wt%、P:0.085wt%、S:0.035wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；镍铁的成分为：FeNi20，其中Ni:20%，其余为Fe及不可避免的杂质；钒氮合金的成分为：V:77.6wt%、N:16.5wt%、C:3.2wt%，其余为Fe及不可避免的杂质。
所述C工序中将钢水吊至LF炉采用20～30NL/min的流量吹氩2min，然后下电极采用6～8档化渣，控制渣碱度为5.0～7.0，之后将钢水温度加热至1540～1550℃，以2.5m/s的喂线速度，喂入成分为：Si:56.5wt%、Ca:29.5 wt%、其余为Fe及不可避免的杂质的硅钙线100m，喂线结束后以15～25NL/min的流量对钢水进行≥5min的软吹氩，然后按1.0 kg/t的量加入钢水覆盖剂，完成精炼。
所述D工序中在二冷比水量为1.5～1.7L/kg，结晶器电磁搅拌的电流强度为400A、运行频率为3.0HZ的条件下，采用R12m直弧形连续矫直7机7流大方坯铸机，将钢水浇铸成断面165mm×165mm的小方坯。
所述E工序将钢坯以600～650℃的热装温度，送入端进侧出耐热滑轨推钢式双蓄热加热炉加热，其中高炉煤气和空气预热温度≥1000℃，加热炉炉膛采用10～15Pa的微正压操作，炉内气氛为还原性气氛；加热炉均热段温度控制在1080～1120℃，加热时间为70～90min，钢坯温度控制在990～1020℃。
所述F工序将加热后的钢坯送至全连轧棒材机组，以980～1010℃的开轧温度、1000～1020℃的终轧温度及6.0～6.2m/s的轧制速度，最终轧制的钢筋按内径按d±0.20mm控制，钢筋重量负偏差控制在:-1%～-3%。
所述G工序将终轧后的钢材经倍尺飞剪剪切后通过辊道+裙板上钢***进入步进式冷床空冷，然后对齐，以带孔型的成型刀片为上片安装，采用下切式进行定尺剪切，然后打捆堆冷，得到HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋。
实施例1—轧制Φ40mm HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋
S100：将铁水（化学成分C:4.0～5.0wt%、Si:0.30～0.55wt%、Mn:0.30～0.60wt%、P:0.080～0.120wt%、S≤0.045wt%，其余为Fe及不可避免的杂质）、废钢（化学成分C:0.12～0.20wt%、Si:0.15～0.35 wt%、Mn:0.35～0.65wt% 、P:0.025～0.040wt%、S:0.025～0.040wt%，其余为Fe及不可避免的杂质）及生铁（化学成分C:3.0～3.5wt%、Si:0.30～0.55wt%、Mn:0.40～0.65wt%、P:0.060～0.100wt%、S:0.030～0.050wt%，其余为Fe及不可避免的杂质），分别按930～940kg/t钢、100～115kg/t钢、30～40kg/t钢加入120吨转炉中，进行常规顶底复合吹炼，按常规量加入石灰、白云石、菱镁球造渣，控制终点碳含量为0.08～0.12wt%，出钢温度1620～1660℃；出钢前向钢包底部加入石灰和精炼渣进行渣洗，石灰加入量为：2.0kg/t钢，精炼渣加入量为：1.0kg/t钢；出钢时采用全程底吹氩工艺，氩气流量控制为30～50NL/min。
S200：将S100冶炼完毕的钢水出钢，当钢包中的钢水量大于1/4时，按下列脱氧合金化顺序：硅钙钡→硅铁→高碳锰铁→高碳铬铁→镍铁(FeNi20)→钒氮合金，依次向钢包中加入下列物质：按2.0kg/t钢的量加入硅钙钡合金（化学成分Si:52.5wt%、Ca:11.5wt%、Ba:13.5wt%、Al:4.2wt%，其余为Fe及不可避免的杂质）；按6.75～7.92kg/t钢的量加入硅铁（化学成分Si:73.2wt%，其余为Fe及不可避免的杂质）；按18.25～19.20kg/t钢的量加入高碳锰铁（化学成分Mn:75.8wt%、C:7.8wt%，其余为Fe及不可避免的杂质）；按4.25～4.85kg/t钢的量，加入高碳铬铁（化学成分Cr:54.2wt%、C:7.8wt%、P:0.085wt%、S:0.035wt%，其余为Fe及不可避免的杂质）；按3.40～4.45kg/t钢的量加入镍铁（化学成分FeNi20，其中Ni:20%，其余为Fe及不可避免的杂质）；按1.34～1.51kg/t钢的量加入钒氮合金（化学成分V:77.6wt%、N:16.5wt%、C:3.2wt%，其余为Fe及不可避免的杂质），并在钢包钢水量达到3/4时加完上述合金。
S300：将S200出钢完毕钢水吊至LF炉精炼工位接好氩气带，开启氩气采用小氩量（20～30NL/min）吹氩2min，然后下电极采用档位6～8档化渣；通电3min后，抬电极观察炉内化渣情况：若渣况较稀，补加石灰4.0～6.0kg/t钢、电石1.0 kg/t钢调渣，反之加预熔型精炼渣1.0～2.0kg/t钢调整，并控制渣碱度为5.5～7.0；之后测温、取样，根据钢样和温度检测结果，加入合金调整钢液成分和下电极升温，确保成分和温度合格；之后将钢水温度加热至1540～1550℃后喂入硅钙线（化学成分Si:56.5wt%、Ca:29.5 wt%、其余为Fe及不可避免的杂质），喂线速度为2.5m/s，喂线量100m；喂线结束以15～25NL/min的流量对钢水进行软吹氩≥5min，之后按1.0 kg/t钢的量加入钢水覆盖剂，得到成分如下的钢水：
C:0.22 wt%、Si:0.50 wt%、Mn:1.35wt%、S:0.035wt%、P:0.025wt%、Cr:0.235wt%、Ni:0.085wt%、V: 0.105wt%，其余为Fe及不可避免的杂质。
S400：将S300得到的中间包在温度为1535～1545℃，拉速为2.3～2.5m/min，二冷比水量为1.5～1.7L/kg，以及结晶器电磁搅拌电流强度为400A、运行频率为3.0HZ的条件下，采用R12m直弧形连续矫直7机7流大方坯铸机，将钢水浇铸成断面165mm×165mm的小方坯。
S500：将S400的大方坯以600～650℃的热装温度，经输送辊道送至端进侧出耐热滑轨推钢式双蓄热加热炉进行加热，其中高炉煤气和空气预热温度≥1000℃，加热炉炉膛采用10～15Pa的微正压操作，炉内气氛为还原性气氛；加热炉均热段温度控制在1080℃，加热时间为70～80min，钢坯温度控制为990～1000℃。
S600：加热后的钢坯经辊道输送至全连轧棒材机组，以980～1000℃的开轧温度，经18架全连轧棒材机组采用平/立(H/V)交替典型布置，工艺布置：粗轧Φ550×4/Φ450×2，中轧Φ450×6，精轧Φ380×6；轧制速度为V=6.0m/s，经精轧后的终轧温度控制在1000～1010℃；轧制过程中严格控制各道料型尺寸，成品钢筋内径按d±0.20mm控制，钢筋重量负偏差按-1%～-2%控制。
S700：轧后的钢筋经倍尺飞剪剪切后，通过辊道+裙板上钢***进入步进式冷床（冷床面积:120m×9.5m）空冷（自然冷却），然后将空冷后的钢筋经对齐辊道、移钢小车输送进入剪切前辊道，以带孔型的成型刀片为上片安装，采用850t冷剪机以下切式进行定尺剪切，钢筋长度偏差按0+40mm控制；定尺剪切精整后的钢筋经取样、检验并收集，再经计数后，实施定尺打捆（两端2道，中间等距2道），最后计重、标识入库以井字型堆垛自然冷却，得到Φ40mm的HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋。
上述得到的钢筋经物理检测，结果如见表2。
表2 Φ40mm HRB500E细晶高强抗震耐蚀钢筋物理性能
Figure 355232DEST_PATH_IMAGE002
实施例2—轧制Φ40mm HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋
S100：同实施例1。
S200：同实施例1。
S300：同实施例1，得到成分如下的钢水：
C:0.23 wt%、Si:0.55 wt%、Mn:1.38wt%、S:0.030wt%、P:0.020wt%、Cr:0.238wt%、Ni:0.090wt%、V: 0.107wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；
S400：同实施例1。
S500：将S400的大方坯以600～650℃的热装温度，经输送辊道送至端进侧出耐热滑轨推钢式双蓄热加热炉进行加热，其中高炉煤气和空气预热温度≥1000℃，加热炉炉膛采用10～15Pa的微正压操作，炉内气氛为还原性气氛；加热炉均热段温度控制在1110℃，加热时间为70～90min，钢坯温度控制为1010～1020℃。
S600：加热后的钢坯经辊道输送至全连轧棒材机组，以1000～1005℃的开轧温度，经18架全连轧棒材机组采用平/立(H/V)交替典型布置，工艺布置：粗轧Φ550×4/Φ450×2，中轧Φ450×6，精轧Φ380×6；轧制速度为V=6.1m/s，经精轧后的终轧温度控制在1010℃；轧制过程中严格控制各道料型尺寸，成品钢筋内径按d±0.20mm控制，钢筋重量负偏差按-1%～-3%控制。
S700：同实施例1，得到Φ40mm的HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋。
上述得到的钢筋经物理检测，结果如见表3。
表3 Φ40mm HRB500E细晶高强抗震耐蚀钢筋物理性能
Figure 603811DEST_PATH_IMAGE003
实施例3—轧制Φ40mm HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋
S100：同实施例1。
S200：同实施例1。
S300：同实施例1，得到成分如下的钢水：
C:0.24 wt%、Si:0.49 wt%、Mn:1.40wt%、S:0.035wt%、P:0.025wt%、Cr:0.245wt%、Ni:0.100wt%、V: 0.112wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；
S400：同实施例1。
S500：将S400的大方坯以600～650℃的热装温度，经输送辊道送至端进侧出耐热滑轨推钢式双蓄热加热炉进行加热，其中高炉煤气和空气预热温度≥1000℃，加热炉炉膛采用10～15Pa的微正压操作，炉内气氛为还原性气氛；加热炉均热段温度控制在1110～1120℃，加热时间为80～90min，钢坯温度控制为1010～1020℃。
S600：加热后的钢坯经辊道输送至全连轧棒材机组，以1010℃的开轧温度，经18架全连轧棒材机组采用平/立(H/V)交替典型布置，工艺布置：粗轧Φ550×4/Φ450×2，中轧Φ450×6，精轧Φ380×6；轧制速度为V=6.1～6.2m/s，经精轧后的终轧温度控制在1020℃；轧制过程中严格控制各道料型尺寸，成品钢筋内径按d±0.20mm控制，钢筋重量负偏差按-1%～-3%控制。
S700：同实施例1，得到Φ40mm的HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋。
上述得到的钢筋经物理检测，结果如见表4。
表4 Φ40mm HRB500E细晶高强抗震耐蚀钢筋物理性能
Figure 467861DEST_PATH_IMAGE004
。

Claims (10)

1.一种HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法，其特征在于包括转炉冶炼、脱氧合金化、LF炉精炼、方坯连铸、钢坯加热、轧制、冷却工序，具体工序包括：
A、转炉冶炼：将铁水、废钢及生铁加入转炉中进行顶底复合吹炼，并按常规量加入石灰、白云石、菱镁球造渣，控制终点碳含量0.08～0.12wt%，出钢温度1620～1660℃；出钢前向钢包底部加入石灰和精炼渣进行渣洗，出钢时采用全程底吹氩工艺；
B、脱氧合金化：将A工序冶炼完毕的钢水出钢，当钢包中的钢水量大于1/4时，依次向钢包中加入硅钙钡、硅铁、高碳锰铁、高碳铬铁、镍铁、钒氮合金，至钢包中钢水量达到3/4时加完；
C、LF炉精炼：将B工序结束后的钢水吊至LF炉采用小氩量吹氩，然后下电极化渣，控制渣碱度为5.0～7.0，之后将钢水温度加热至1540～1550℃喂入硅钙线，喂线结束后采用小氩气量对钢水进行软吹氩，然后加入钢水覆盖剂，完成精炼，得到成分如下的钢水：
C:0.21～0.24 wt%、Si:0.48～0.54 wt%、Mn:1.34～1.40wt%、S≤0.035wt%、P≤0.025wt%、Cr:0.230～0.245wt%、Ni:0.080～0.100wt%、V: 0.100～0.112wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；
D、方坯连铸：将C工序得到的中间包在温度为1535～1545℃，拉速为2.3～2.5m/min及结晶器电磁搅拌的条件下，将钢水浇铸成钢坯；
E、钢坯加热：将D工序得到的钢坯以600～650℃的热装温度，在微正压的加热炉炉膛内加热至990～1020℃；
F、轧制：将E工序加热后的钢坯，以980～1010℃的开轧温度及1000～1020℃的终轧温度，采用平/立交替轧制：
G、冷却：将F工序终轧后的钢材空冷，然后经定尺剪切，然后打捆堆冷得到HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋。
2.根据权利要求1所述HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法，其特征在于所述A工序中的铁水成分为：C:4.0～5.0wt%、Si:0.30～0.55wt%、Mn:0.30～0.60wt%、P:0.080～0.120wt%、S≤0.045wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；废钢的成分为：C:0.12～0.20wt%、Si:0.15～0.35 wt%、Mn:0.35～0.65wt%、P:0.025～0.040wt%、S:0.025～0.040wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；生铁的成分为：C:3.0～3.5wt%、Si:0.30～0.55 wt%、Mn:0.40～0.65wt%、P:0.060～0.100wt%、S:0.030～0.050wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；所述铁水、废钢及生铁分别按930～940kg/t钢、100～115kg/t钢、30～40kg/t钢的量加入转炉。
3.根据权利要求2所述HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法，其特征在于所述A工序中出钢前钢包底部以2.0kg/t钢的量加入石灰和以1.0kg/t钢的量加入精炼渣进行渣洗，出钢时采用30～50NL/min的流量全程底吹氩工艺。
4.根据权利要1、2或3所述HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法，其特征在于所述B工序中硅钙钡按2.0kg/t钢、硅铁按6.75～7.92kg/t钢、高碳锰铁按18.25～19.20kg/t钢、高碳铬铁按4.25～4.85kg/t钢、镍铁按3.40～4.45kg/t钢、钒氮合金按1.34～1.51kg/t钢加入钢包。
5.根据权利要求4所述HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法，其特征在于所述硅钙钡的成分为：Si:52.5wt%、Ca:11.5wt%、Ba:13.5wt%、Al:4.2wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；硅铁的成分为：Si:73.2wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；高碳锰铁的成分为：Mn:75.8wt%，C:7.8wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；高碳铬铁的成分为：Cr:54.2wt%，C:7.8wt%、P:0.085wt%、S:0.035wt%，其余为Fe及不可避免的杂质；镍铁的成分为：FeNi20，其中Ni:20%，其余为Fe及不可避免的杂质；钒氮合金的成分为：V:77.6wt%、N:16.5wt%、C:3.2wt%，其余为Fe及不可避免的杂质。
6.根据权利要求4所述HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法，其特征在于所述C工序中将钢水吊至LF炉采用20～30NL/min的流量吹氩2min，然后下电极采用6～8档化渣，控制渣碱度为5.0～7.0，之后将钢水温度加热至1540～1550℃，以2.5m/s的喂线速度，喂入成分为：Si:56.5wt%、Ca:29.5 wt%、其余为Fe及不可避免的杂质的硅钙线100m，喂线结束后以15～25NL/min的流量对钢水进行≥5min的软吹氩，然后按1.0 kg/t的量加入钢水覆盖剂，完成精炼。
7.根据权利要求6所述HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法，其特征在于所述D工序中在二冷比水量为1.5～1.7L/kg，结晶器电磁搅拌的电流强度为400A、运行频率为3.0HZ的条件下，采用R12m直弧形连续矫直7机7流大方坯铸机，将钢水浇铸成断面165mm×165mm的小方坯。
8.根据权利要求7所述HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法，其特征在于所述E工序将钢坯以600～650℃的热装温度，送入端进侧出耐热滑轨推钢式双蓄热加热炉加热，其中高炉煤气和空气预热温度≥1000℃，加热炉炉膛采用10～15Pa的微正压操作，炉内气氛为还原性气氛；加热炉均热段温度控制在1080～1120℃，加热时间为70～90min，钢坯温度控制在990～1020℃。
9.根据权利要求8所述HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法，其特征在于所述F工序将加热后的钢坯送至全连轧棒材机组，以980～1010℃的开轧温度、1000～1020℃的终轧温度及6.0～6.2m/s的轧制速度，最终轧制的钢筋按内径按d±0.20mm控制，钢筋重量负偏差控制在:-1～-3%。
10.根据权利要求9所述HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋的生产方法，其特征在于所述G工序将终轧后的钢材经倍尺飞剪剪切后通过辊道+裙板上钢***进入步进式冷床空冷，然后对齐，以带孔型的成型刀片为上片安装，采用下切式进行定尺剪切，然后打捆堆冷，得到HRB500E细晶高强抗震防锈蚀钢筋。
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