CN112775373A - 一种圆盘件的锻压方法 - Google Patents

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刘强
王姝俨
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Abstract

本发明公开了一种圆盘件的锻压方法，对圆盘件进行分次锻压。首先将圆盘坯放在预锻压模具上进行预锻压，制成预锻件，预锻件放在终锻压模具上进行第二次锻压，形成圆盘件。预锻压模具上设置有第一凹槽，用于形成预制凸起，终锻压模具上设置有第二凹槽，用于对预制凸起进一步成型，制成圆盘件上厂家需要的凸起。由于厂家要求的凸起的高度较高，斜度大，一次锻压成型容易出现折叠缺陷，本方案公开的圆盘件的锻压方法先通过预锻压模具制作高度较低且斜度较小的预制凸起，然后通过终锻压模具成型出厂家需要的凸起，至少分两次锻压，能够避免圆盘件在成型过程中出现折叠缺陷，从而不需要对圆盘件进行修伤甚至再次锻压，大大提高了圆盘件的生产效率。

Description

一种圆盘件的锻压方法
技术领域
本发明涉及金属锻压技术领域，特别涉及一种圆盘件的锻压方法。
背景技术
某些航空用圆盘件的表面具有凸起结构，现有技术中凸起结构通过锻压工艺一次锻压成型。由于圆盘件表面的凸起高度较高且斜度较大，锻压成型过程极易产生折叠缺陷。
圆盘件产生折叠缺陷需要通过工人将产生的缺陷打磨掉，并再次进行锻压，大大降低了圆盘件的生产效率。
因此，如何避免圆盘件在成型过程中出现折叠缺陷，并提高圆盘件的生产效率，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种圆盘件的锻压方法，以避免圆盘件在成型过程中出现折叠缺陷，并提高圆盘件的生产效率。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种圆盘件的锻压方法，包括步骤：
1)将圆盘坯放在预锻压模具上进第一次锻压，制成预锻件，所述预锻压模具上设置有第一凹槽，所述第一凹槽用于成型预制凸起，所述预制凸起的位置与圆盘件上凸起的位置对应，所述预制凸起的高度较为所述圆盘件的所述高度的低，且所述预制凸起的斜度较所述圆盘件的所述凸起的斜度的小；
2)将所述预锻件放在终锻压模具上进行第二次锻压，所述终锻压模具上设置有第二凹槽，所述预制凸起能够嵌入所述第二凹槽内，所述第二凹槽用于定位所述预制凸起同时成型所述凸起。
优选的，在上述圆盘件的锻压方法中，所述步骤1)至少重复一次，下一次所述第一次锻压使用的所述预锻压模具较上一次所述第一次锻压使用的所述预锻压模具的所述第一凹槽的深度逐步加深，斜度逐渐加大。
优选的，在上述圆盘件的锻压方法中，所述第一凹槽的深度至多为所述第二凹槽的深度的1/2。
优选的，在上述圆盘件的锻压方法中，所述第一凹槽的斜度至多为所述第二凹槽的斜度1/2。
优选的，在上述圆盘件的锻压方法中，所述圆盘坯为铝合金。
从上述技术方案可以看出，本发明提供的圆盘件的锻压方法，对圆盘件进行分次锻压。首先将圆盘坯放在预锻压模具上进行预锻压，制成预锻件，预锻件放在终锻压模具上进行第二次锻压，形成圆盘件。预锻压模具上设置有第一凹槽，用于形成预制凸起，终锻压模具上设置有第二凹槽，用于对预制凸起进一步成型，制成圆盘件上厂家需要的凸起。由于厂家要求的凸起的高度较高，斜度大，一次锻压成型容易出现折叠缺陷，本方案公开的圆盘件的锻压方法先通过预锻压模具制作高度较低且斜度较小的预制凸起，然后通过终锻压模具成型出厂家需要的凸起，至少分两次锻压，能够避免圆盘件在成型过程中出现折叠缺陷，从而不需要对圆盘件进行修伤甚至再次锻压，大大提高了圆盘件的生产效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的圆盘件的锻压方法的流程图；
图2为本发明实施例提供的预锻件的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的圆盘件的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的预制凸起与凸起的对比图。
其中，
1、预锻件，11、预制凸起，2、圆盘件，21、凸起。
具体实施方式
本发明公开了一种圆盘件的锻压方法，以避免圆盘件在成型过程中出现折叠缺陷，并提高圆盘件的生产效率。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1和图2。
本发明公开了一种圆盘件的锻压方法，包括步骤：
1)将圆盘坯放在预锻压模具上进行第一次锻压，制成预锻件1，预锻压模具上设置有第一凹槽，第一凹槽用于成型预制凸起11，预制凸起11的位置与圆盘件2上凸起21的位置对应，预制凸起11的高度较为圆盘件2的高度的低，且预制凸起11的斜度较圆盘件2的凸起21的斜度的小；
2)将预锻件1放在终锻压模具上进行第二次锻压，终锻压模具上设置有第二凹槽，预制凸起11能够嵌入第二凹槽内，第二凹槽用于定位预制凸起11同时成型出凸起21。
本方案对圆盘件的锻压模具进行改进，第一次锻压为预锻压，通过预锻压在圆盘坯上形成与圆盘件2上的凸起21位置对应的小包，该小包即为预制凸起11。预制凸起11相对于圆盘上的凸起21的高度低、且斜度小，相对于直接锻压高度高且斜度大的凸起21的方式，能够降低出现折叠缺陷的风险。
预锻之后对圆盘件2进行终锻，即第二次锻压，凸起21的制作是在预制凸起11的基础上进行二次加工，也是在一定程度上缩小了凸起21单次锻压的高度和斜度，从而进一步降低了圆盘件2出现折叠缺陷的风险。
本方案公开的圆盘件的锻压方法，对圆盘件2进行分次锻压。首先将圆盘坯放在预锻压模具上进行预锻压，制成预锻件1，预锻件1放在终锻压模具上进行第二次锻压，形成圆盘件2。预锻压模具上设置有第一凹槽，用于形成预制凸起11，终锻压模具上设置有第二凹槽，用于对预制凸起11进一步成型，制成圆盘件2上厂家需要的凸起21。由于厂家要求的凸起21的高度较高，斜度大，一次锻压成型容易出现折叠缺陷，本方案公开的圆盘件的锻压方法先通过预锻压模具制作高度较低且斜度较小的预制凸起11，然后通过终锻压模具成型出厂家需要的凸起21，至少分两次锻压，能够避免圆盘件2在成型过程中出现折叠缺陷，从而不需要对圆盘件2进行修伤甚至再次锻压，大大提高了圆盘件的生产效率。
终锻压模具上的第二凹槽能够对预锻件1上的预制凸起11起到定位作用，避免终锻压过程中预锻件1发生错位。
为了进一步优化上述技术方案，本方案公开的圆盘件的锻压方法的步骤1)能够至少重复一次，即步骤1)可以操作至少两次。
但是相邻两次第一次锻压使用的预锻压模具的第一凹槽的深度和斜度不同。
具体的，下一次第一次锻压使用的预锻压模具的第一凹槽的深度较上一次第一次锻压使用的锻压模具的第一凹槽的深度深，且下一次第一次锻压使用的预锻压模具的第一凹槽的斜度较上一次第一次锻压使用的锻压模具的第一凹槽的斜度大。
本方案中在第二次锻压之前，进行至少两次第一次锻压，且每经过第一次锻压后，预制凸起11的高度加大，且预制凸起11的斜度加大，逐渐靠近厂家要求的圆盘件2上的凸起21的高度和斜度。
本方案将凸起21分成多次进行锻压，在一定程度上降低了凸起21出现折叠缺陷的风险。
优选的，第一凹槽的深度至多为第二凹槽的深度的1/2。
优选的，第二凹槽的斜度至多为第二凹槽的斜度的1/2。
本方案公开的圆盘件的锻压方法适用于圆盘坯为铝合金的情况。
圆盘件2不限于铝合金圆盘件，还可以为其他适用于锻压圆盘件的材料。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种圆盘件的锻压方法，其特征在于，包括步骤：
1)将圆盘坯放在预锻压模具上进第一次锻压，制成预锻件(1)，所述预锻压模具上设置有第一凹槽，所述第一凹槽用于成型预制凸起(11)，所述预制凸起(11)的位置与圆盘件(2)上凸起(21)的位置对应，所述预制凸起(11)的高度较为所述圆盘件(2)的所述高度的低，且所述预制凸起(11)的斜度较所述圆盘件(2)的所述凸起(21)的斜度的小；
2)将所述预锻件(1)放在终锻压模具上进行第二次锻压，所述终锻压模具上设置有第二凹槽，所述预制凸起(11)能够嵌入所述第二凹槽内，所述第二凹槽用于定位所述预制凸起(11)同时成型所述凸起(21)。
2.根据权利要求1所述的圆盘件的锻压方法，其特征在于，所述步骤1)至少重复一次，下一次所述第一次锻压使用的所述预锻压模具较上一次所述第一次锻压使用的所述预锻压模具的所述第一凹槽的深度逐步加深，斜度逐渐加大。
3.根据权利要求1所述的圆盘件的锻压方法，其特征在于，所述第一凹槽的深度至多为所述第二凹槽的深度的1/2。
4.根据权利要求1所述的圆盘件的锻压方法，其特征在于，所述第一凹槽的斜度至多为所述第二凹槽的斜度1/2。
5.根据权利要求1所述的圆盘件的锻压方法，其特征在于，所述圆盘坯为铝合金。
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