CN112775371A - 一种高自动化锻球生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种高自动化锻球生产工艺，所述锻球包括以下生产工艺步骤：S1、切割：将锻球的原材料圆钢棒通过料棒剪切机剪切成相应长度的剪切料；S2、加热：将S1中的剪切料通过锻造转移机器人将其转移到中频感应电炉进行加热，加热温度控制在1000－1100℃，保温5－10min取出；S3、锻打：将S2中加热的钢球通过锻造转移机器人放入数控模锻锤中进行锻造，通过自动的捶打将其锻造成相应规格的钢球。该发明，通过合理的生产工艺过程提高了锻球内外的硬度和淬透性，使锻球更加的耐磨和不易碎，使生产过程更加自动化，提高了生产效率，减少了操作人员的劳动量。

Description

一种高自动化锻球生产工艺
技术领域
本发明涉及锻造技术领域，具体为一种高自动化锻球生产工艺。
背景技术
锻球是一种传统的钢球生产工艺，英文名称：forged steel balls。虽然在国际上，轧制钢球生产工艺弁异军突起。但是由于锻球具有它本身的优点，所以这一传统工艺在，钢球工艺不断更新的同时，被保留了下来。并且依然是矿山，电厂，水泥厂等粉磨行业的宠儿。现有的锻球生产工艺所生产的锻球不够坚固，在加热时一般采用由外向内的加热方式使加热不够均匀，且一般生产过程中通过人工进行转运，自动化程度不够高。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种高自动化锻球生产工艺，解决了现有技术中锻球不够坚固，在加热时一般采用由外向内的加热方式使加热不够均匀，且一般生产过程中通过人工进行转运，自动化程度不够高的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：所述锻球包括以下生产工艺步骤：
S1、切割：将锻球的原材料圆钢棒通过料棒剪切机剪切成相应长度的剪切料；
S2、加热：将S1中的剪切料通过锻造转移机器人将其转移到中频感应电炉进行加热，加热温度控制在1000－1100℃，保温5－10min取出；
S3、锻打：将S2中加热的钢球通过锻造转移机器人放入数控模锻锤中进行锻造，通过自动的捶打将其锻造成相应规格的钢球；
S4、预冷却：将S3中锻打完成的钢球通过转移机器人放置于混合物中进行预冷处理，以提高其芯部硬值和表面硬值，预冷至温度为700－800℃；
S5、淬火：将S4中的预冷完成的钢球导入淬火池的水中进行淬火，使温度冷却至40－60℃。
S6、回火：将S5放入温度为150－250℃的油液中进行回火；
S7、再处理：将S6中的导入滚圆机中并加入研磨沙进行打磨，去除锻球表面附着的杂质，并能够对锻球进行打磨抛光，从而完成对锻球的生产。
优选的，所述生产工艺中所用到的设备包括料棒剪切机、锻造转移机器人、中频感应电炉、数控模锻锤、淬火池、滚筒装置、滚圆机。
优选的，所述S1中锻造转移机器人为FANUC公司制造，所述生产工艺的每个流程之间均设置有有锻造转移机器人。
优选的，所述S5中淬火池水内设置有一个低速旋转的滚筒装置，所述钢球位于旋转滚筒的内部。
优选的，所述S4中混合物为碳酸氢钠和生石灰混合物。
优选的，所述淬火池内部水温为60－30℃。
(三)有益效果
本发明提供了一种高自动化锻球生产工艺。具备以下有益效果：
1、该发明，采用中频感应电炉对钢料进行加热，使钢料能够由内到外传送热量，使钢料的内外温差较小，加热均匀且升温快，使钢料不易破碎裂缝，并采用数控模锻锤充分利用了数控精度高、打击速度快的优点，提高了锻造的效率和质量，同时配合锻造转移机器人，可自动将锻造工件转移到另一个工序中，使生产更加的自动化和高效率。
2、该发明，在预冷却时将其放置在碳酸氢钠和的生石灰的热混合物内，以降低预冷速度，充分降低内部应力，使钢球更为坚固，同时在放入水内淬火时钢球表面的碳酸氢钠能够提高淬火效果，混合物淬火时在锻球表面能够有效的阻止钢球的外表面形成气泡，增强了淬透性，同时通过旋转的滚筒装置使淬火更为充分。
该发明，通过合理的生产工艺过程提高了锻球内外的硬度和淬透性，使锻球更加的耐磨和不易碎，使生产过程更加自动化，提高了生产效率，减少了操作人员的劳动量。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
本发明实施例提供一种高自动化锻球生产工艺，所述锻球包括以下生产工艺步骤：
S1、切割：将锻球的原材料圆钢棒通过料棒剪切机剪切成相应长度的剪切料；
S2、加热：将S1中的剪切料通过锻造转移机器人将其转移到中频感应电炉进行加热，加热温度控制在1000－1100℃，保温5－10min取出；
S3、锻打：将S2中加热的钢球通过锻造转移机器人放入数控模锻锤中进行锻造，通过自动的捶打将其锻造成相应规格的钢球；
S4、预冷却：将S3中锻打完成的钢球通过锻造转移机器人放置于混合物中进行预冷处理，以提高其芯部硬值和表面硬值，预冷至温度为700－800℃；
S5、淬火：将S4中的预冷完成的钢球导入淬火池的水中进行淬火，使温度冷却至40－60℃。
S6、回火：将S5放入温度为150－250℃的油液中进行回火；
S7、再处理：将S6中的导入滚圆机中并加入研磨沙进行打磨，去除锻球表面附着的杂质，并能够对锻球进行打磨抛光，从而完成对锻球的生产。
所述生产工艺中所用到的设备包括料棒剪切机、锻造转移机器人、中频感应电炉、数控模锻锤、淬火池、滚筒装置、滚圆机；所述S1中锻造转移机器人为FANUC公司制造，所述生产工艺的每个流程之间均设置有有锻造转移机器人；所述S5中淬火池水内设置有一个低速旋转的滚筒装置，所述钢球位于旋转滚筒的内部；所述S4中混合物为碳酸氢钠和生石灰混合物；所述淬火池内部水温为60－30℃。
实施例二：
本发明实施例提供一种高自动化锻球生产工艺，所述锻球包括以下生产工
艺步骤：
S1、切割：将锻球的原材料圆钢棒通过料棒剪切机剪切成相应长度的剪切料；
S2、加热：将S1中的剪切料通过锻造转移机器人将其转移到中频感应电炉进行加热，加热温度控制在1000－1100℃，保温5－10min取出；
S3、锻打：将S2中加热的钢球通过锻造转移机器人放入数控模锻锤中进行锻造，通过自动的捶打将其锻造成相应规格的钢球；
S4、预冷却：将S3中锻打完成的钢球通过转移机器人放置于混合物中进行预冷处理，以提高其芯部硬值和表面硬值，预冷至温度为700－800℃；
S5、淬火：将S4中的预冷完成的钢球导入淬火池的水中进行淬火，使温度冷却至40－60℃。
S6、回火：将S5放入温度为150－250℃的油液中进行回火；
S7、再处理：将S6中的导入滚圆机中并加入研磨沙进行打磨，去除锻球表面附着的杂质，并能够对锻球进行打磨抛光，从而完成对锻球的生产。
所述生产工艺中所用到的设备包括料棒剪切机、锻造转移机器人、中频感应电炉、数控模锻锤、淬火池、滚筒装置、滚圆机；所述S1中锻造转移机器人为FANUC公司制造，所述生产工艺的每个流程之间均设置有有锻造转移机器人；所述S5中淬火池水内设置有一个低速旋转的滚筒装置，所述钢球位于旋转滚筒的内部；所述S4中混合物为碳酸氢钠和生石灰混合物；所述淬火池内部水温为60－30℃。
实施例三：
本发明实施例提供一种高自动化锻球生产工艺，所述锻球包括以下生产工艺步骤：
S1、切割：将锻球的原材料圆钢棒通过料棒剪切机剪切成相应长度的剪切料；
S2、加热：将S1中的剪切料通过锻造转移机器人将其转移到中频感应电炉进行加热，加热温度控制在1000－1100℃，保温5－10min取出；
S3、锻打：将S2中加热的钢球通过锻造转移机器人放入数控模锻锤中进行锻造，通过自动的捶打将其锻造成相应规格的钢球；
S4、预冷却：将S3中锻打完成的钢球通过转移机器人放置于混合物中进行预冷处理，以提高其芯部硬值和表面硬值，预冷至温度为700－800℃；
S5、淬火：将S4中的预冷完成的钢球导入淬火池的水中进行淬火，使温度冷却至40－60℃。
S6、回火：将S5放入温度为150－250℃的油液中进行回火；
S7、再处理：将S6中的导入滚圆机中并加入研磨沙进行打磨，去除锻球表面附着的杂质，并能够对锻球进行打磨抛光，从而完成对锻球的生产。
所述生产工艺中所用到的设备包括料棒剪切机、锻造转移机器人、中频感应电炉、数控模锻锤、淬火池、滚筒装置、滚圆机；所述S1中锻造转移机器人为FANUC公司制造，所述生产工艺的每个流程之间均设置有有锻造转移机器人；所述S5中淬火池水内设置有一个低速旋转的滚筒装置，所述钢球位于旋转滚筒的内部；所述S4中混合物为碳酸氢钠和生石灰混合物。所述淬火池内部水温为60－30℃。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种高自动化锻球生产工艺，其特征在于：所述锻球包括以下生产工艺步骤：
S1、切割：将锻球的原材料圆钢棒通过料棒剪切机剪切成相应长度的剪切料；
S2、加热：将S1中的剪切料通过锻造转移机器人将其转移到中频感应电炉进行加热，加热温度控制在1000－1100℃，保温5－10min取出；
S3、锻打：将S2中加热的钢球通过锻造转移机器人放入数控模锻锤中进行锻造，通过自动的捶打将其锻造成相应规格的钢球；
S4、预冷却：将S3中锻打完成的钢球通过转移机器人放置于混合物中进行预冷处理，以提高其芯部硬值和表面硬值，预冷至温度为700－800℃；
S5、淬火：将S4中的预冷完成的钢球导入淬火池的水中进行淬火，使温度冷却至40－60℃。
S6、回火：将S5放入温度为150－250℃的油液中进行回火；
S7、再处理：将S6中的导入滚圆机中并加入研磨沙进行打磨，去除锻球表面附着的杂质，并能够对锻球进行打磨抛光，从而完成对锻球的生产。
2.根据权利要求1所述的一种高自动化锻球生产工艺，其特征在于：所述生产工艺中所用到的设备包括料棒剪切机、锻造转移机器人、中频感应电炉、数控模锻锤、淬火池、滚筒装置、滚圆机。
3.根据权利要求1述的一种高自动化锻球生产工艺，其特征在于：所述S1中锻造转移机器人为FANUC公司制造，所述生产工艺的每个流程之间均设置有有锻造转移机器人。
4.根据权利要求1述的一种高自动化锻球生产工艺，其特征在于：所述S5中淬火池水内设置有一个低速旋转的滚筒装置，所述钢球位于旋转滚筒的内部。
5.根据权利要求1述的一种高自动化锻球生产工艺，其特征在于：所述S4中混合物为碳酸氢钠和生石灰混合物。
6.根据权利要求1述的一种高自动化锻球生产工艺，其特征在于：所述淬火池内部水温为60－30℃。
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