CN112765788B - 塑料件碰撞断裂仿真分析方法及汽车仪表板总成结构优化方法 - Google Patents

塑料件碰撞断裂仿真分析方法及汽车仪表板总成结构优化方法 Download PDF

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Abstract

本发明中公开了一种塑料件碰撞断裂仿真分析方法、汽车仪表板总成结构优化方法及汽车仪表板总成碰撞断裂区域弱化结构，所述仿真分析方法包括：建立塑料件仿真模型，对模型进行碰撞断裂仿真分析，获取塑料件模型上的碰撞断裂区域以及碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置；根据塑料件模型上所确定的断裂路径和断裂位置，对塑料件进行碰撞断裂仿真分析，获取塑料件的碰撞断裂性能。本发明中通过准确获取塑料件上的碰撞断裂区域以及碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置，可提高对塑料件碰撞断裂性能的分析精度，提高汽车塑料件的开发能力；可用于对仪表板总成的优化，大大缩短了产品开发周期，节约了项目开发成本。

Description

塑料件碰撞断裂仿真分析方法及汽车仪表板总成结构优化 方法
技术领域
本发明涉及结构优化设计技术领域，特别涉及一种塑料件碰撞断裂仿真分析方法，汽车仪表板总成结构优化方法，以及采用该优化方法所得到的汽车仪表板总成碰撞断裂区域弱化结构件。
背景技术
随着汽车轻量化的要求，塑料件以其优良的综合性能在汽车结构件中得到大量的应用；同时根据汽车安全性的要求，塑料件既要具有一定的结构强度，同时在车辆发生碰撞事故时，要求乘员与塑料件发生碰撞的作用力达到一定值时塑料件能够发生断裂，以减小对乘员的伤害；因此对塑料件的碰撞断裂的精确分析，对汽车塑料件的结构设计有着重要的意义。
仪表板总成是汽车内饰件中的关键部件，除了要满足功能性要求外，还要满足各种安全法规的要求；随着汽车安全性能的逐步提高，汽车仪表板板总成头部碰撞、膝部碰撞等方面的碰撞性能逐渐受到乘客的重视；如汽车仪表板总成膝部碰撞力需要满足一定的目标值要求(如行业标准中要求膝碰力＜3kN)，才能保护乘员在汽车碰撞中膝盖的安全。
目前行业企业在进行仪表板总成设计时，通常会进行仪表板总成的膝部碰撞模拟仿真分析，但是往往模拟仿真分析的准确度较差，模拟仿真得到的性能数据与实际实验数据之间的误差大约在25%左右。这样就导致所设计的仪表板总成在膝碰性能上不能满足标准要求，无法通过膝碰碰撞性能测试，需要对结构进行反复的改进；而每次产品结构改进所带来的模具二次加工、实验等，大幅增加了仪表板总成的开发成本和周期。
发明内容
本发明针对现有相关技术中存在的无法对汽车塑料件碰撞断裂性能进行准确分析的问题，提供一种塑料件碰撞断裂仿真分析方法，可通过对塑料件上断裂路径、断裂位置的准确分析，实现对塑料件碰撞断裂的精确分析。
本发明的目的还在于提供一种汽车仪表板总成结构优化方法，以及采用该优化方法所得到的汽车仪表板总成碰撞断裂区域弱化结构件，实现对仪表板总成结构的优化设计，使其碰撞性能满足标准要求。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
塑料件碰撞断裂仿真分析方法，建立塑料件仿真模型，对模型进行碰撞断裂仿真分析，获取塑料件模型上的碰撞断裂区域以及碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置；
根据塑料件模型上所确定的断裂路径和断裂位置，对塑料件进行碰撞断裂仿真分析，获取塑料件的碰撞断裂性能。
上述技术方案中，进一步地，所述获取塑料件模型上的碰撞断裂区域以及碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置，包括以下步骤：
S101、对塑料件模型划分网格单元并建立材料属性、断裂模式，对模型进行碰撞断裂仿真分析，根据分析的结果确定塑料件上的碰撞断裂区域；
S102、在所述碰撞断裂区域内选取任一断裂路径，对所述断裂路径上的网格单元进行细分处理，将所述网格单元在沿与断裂路径平行的方向上等分为n个细分网格单元，形成n个细分单元层，n为大于等于3的整数；
S103、逐一选取n个细分单元层的其中之一进行断裂分析，得到新的断裂路径，将得到的所述新的断裂路径与选取的断裂路径进行比较；
S104、根据比较的结果，确定所述碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置。
上述技术方案中，进一步地，所述步骤S101中，根据分析结果中塑料件模型上发生断裂的位置确定碰撞断裂区域；
当塑料件模型上没有发生断裂且得到的膝碰力大于膝碰力目标值时，根据分析结果中模型上应力、应变较大的区域确定碰撞断裂区域；或对模型上应力、应变较大的区域进行弱化处理，对处理后的模型进行碰撞断裂分析，确定碰撞断裂区域。
上述技术方案中，进一步地，所述步骤S102中，获取所述碰撞断裂区域内的初始断裂单元和终止断裂单元，将初始断裂单元与终止断裂单元之间的网格单元所在的路径作为所选取的断裂路径。
上述技术方案中，进一步地，所述步骤S103中在对细分单元层进行断裂分析时，对所选取的一个细分单元层设置断裂模式，对其余细分单元层不设置断裂模式；优选所述步骤S103中仅对位于中间位置的细分单元层进行断裂路径的比较分析。
上述技术方案中，进一步地，所述步骤S101中所述网格单元划分为四边形，网格单元大小为3-5mm；
和/或所述步骤S103中将所述网格单元等分为3-5个细分网格单元。
上述技术方案中，进一步地，当网格单元、细分网格单元的塑性应变大于其所对应材料的断裂伸长率的120%-130%时，判断在网格单元、细分网格单元所在位置发生断裂。
上述技术方案中，进一步地，所述步骤S104中，若比较的结果为一致,则确定所得到的新的断裂路径及其所在的位置为所述碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置；若比较的结果为不一致，则重复步骤S102-S104。
本发明中还涉及一种汽车仪表板总成结构优化方法，采用上述塑料件碰撞断裂仿真分析方法，获取仪表板总成上的碰撞断裂区域、碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置，以及碰撞断裂的碰撞力大小，将所得到的碰撞力与碰撞力目标值进行比较，对仪表板总成结构进行优化。
上述技术方案中，进一步地，根据所得到的碰撞力与碰撞力目标值比较的结果，对仪表板总成上断裂路径所在的位置进行强化或弱化处理，获取处理后仪表板总成的碰撞力大小，比较所得到的膝碰力与碰撞力目标值，依次循环，至仪表板总成的碰撞力达到碰撞力目标值要求，得到优化后的仪表板总成结构。
本发明中还涉及采用上述优化方法所得到的一种汽车仪表板总成碰撞断裂区域弱化结构件，所述仪表板总成上断裂路径所在位置的厚度为仪表板总成主料厚度的1/2～1/3，优选为仪表板总成主料厚度的1/3；优选位于所述断裂路径所在位置两侧与仪表板总成主料之间设置有渐变过渡区，所述渐变过渡区包括至少一个过渡部，从断裂路径所在位置朝仪表板总成主料方向上各位置处的料厚依次增加；优选所述渐变过渡区包括第一过渡部和第二过渡部，所述第一过渡部的厚度为仪表板总成主料厚度的50%～60%，所述第二过渡部的厚度为仪表板总成主料厚度的70%～80%；所述仪表板总成上断裂路径所在位置的宽度为3～4mm，所述过渡部宽度为12～15mm。
本发明中通过准确确定塑料件上的碰撞断裂区域以及碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置，可提高对塑料件碰撞断裂性能的分析精度，提高汽车塑料件的开发能力。
通过对汽车仪表板总成碰撞断裂的精确仿真分析，提高了仪表板总成碰撞断裂时碰撞力的分析精度，分析得到的碰撞力与实际试验结果误差可控制在10%以内，为汽车仪表板结构的优化设计提供可靠、有效的方向和参考，实现对仪表板总成进行优化，保证优化得到的仪表板总成的碰撞性能试验能够一次性通过，大大缩短了产品开发周期，节约了项目开发成本。
附图说明
图1为本发明实施例中塑料件碰撞断裂仿真分析方法流程图。
图2为本发明实施例中汽车仪表板总成机构优化方法流程图。
图3为本发明实施例中汽车仪表板总成上膝碰断裂区域位置示意图。
图4为本发明实施例中汽车仪表板总成膝碰断裂位置示意图。
图5为图4中A处局部放大示意图。
图6为本发明实施例中汽车仪表板总成材料断裂伸长率示意图。
图7a）为本发明实施例中汽车仪表板总成碰撞断裂区域弱化结构示意图。
图7b）为图7a）中B-B向截面示意图。
图中：100、仪表板总成模型；101、膝碰断裂区域；102、断裂路径上的网格单元，103、细分单元层，104、断裂路径所在位置，105、渐变过渡区，151、第一过渡部，152、第二过渡部，106、仪表板总成主料。
具体实施方式
本发明中的塑料件碰撞断裂仿真分析方法，通过对碰撞断裂路径和断裂位置进行准确的分析，实现对塑料件的碰撞断裂性能的准确分析，可对汽车塑料件在发生碰撞而断裂时的碰撞力进行精确分析；如图1所示，其具体步骤为：
建立塑料件仿真模型，对模型进行碰撞断裂仿真分析，获取塑料件模型上的碰撞断裂区域以及碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置；
根据塑料件模型上所确定的断裂路径和断裂位置，对塑料件进行碰撞断裂仿真分析，获取塑料件的碰撞断裂性能。
所述获取塑料件模型上的碰撞断裂区域以及碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置，包括以下步骤：
S101、对塑料件模型划分网格单元并建立材料属性、断裂模式，对模型进行碰撞断裂仿真分析，根据分析的结果确定塑料件上的碰撞断裂区域；
该步骤中根据分析结果中塑料件模型上发生断裂的位置确定碰撞断裂区域；
当塑料件模型上没有发生断裂且得到的膝碰力大于膝碰力目标值时，根据分析结果中模型上应力、应变较大的区域确定碰撞断裂区域；或对模型上应力、应变较大的区域进行弱化处理，对处理后的模型进行碰撞断裂分析，确定碰撞断裂区域。
S102、在所述碰撞断裂区域内选取任一断裂路径，对所述断裂路径上的网格单元进行细分处理，将所述网格单元在沿与断裂路径平行的方向上等分为n个细分网格单元，形成n个细分单元层，n为大于等于3的整数；
该步骤中优选获取所述碰撞断裂区域内的初始断裂单元和终止断裂单元，将初始断裂单元与终止断裂单元之间的网格单元所在的路径作为所选取的断裂路径。
S103、逐一选取n个细分单元层的其中之一进行断裂分析，得到新的断裂路径，将得到的所述新的断裂路径与选取的断裂路径进行比较；
该步骤中在对细分单元层进行断裂分析时，对所选取的一个细分单元层设置断裂模式，对其余细分单元层不设置断裂模式；优选所述步骤S103中仅对位于中间位置的细分单元层进行断裂路径的比较分析。
S104、根据比较的结果，确定所述碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置；
该步骤中若比较的结果为一致,则确定所得到的新的断裂路径及其所在的位置为所述碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置；若比较的结果为不一致，则重复步骤S102-S104。
本发明方法可广泛应用于汽车塑料件的碰撞断裂仿真分析，如汽车仪表板总成的碰撞断裂性能分析等；通过对汽车塑料件的碰撞断裂仿真分析，可应用于对汽车塑料件结构的优化设计，使设计得到的汽车塑料件能够满足碰撞性能的设计要求，从而一次性通过碰撞断裂实验，缩短产品开发周期，降低开发成本。
本发明中的仿真分析方法应用到汽车仪表板总成结构的优化，汽车仪表板总成结构优化方法，如图2所示，包括以下步骤：
采用上述塑料件的碰撞断裂仿真方法对仪表板总成进行分析，得到仪表板总成上的碰撞断裂区域及碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置，根据所确定的断裂路径和断裂位置，得到仪表板总成碰撞断裂的碰撞力大小，将所得到的碰撞力与碰撞力目标值进行比较，对仪表板总成结构进行优化。
具体地，对仪表板总成结构进行优化时，根据所得到的碰撞力与碰撞力目标值比较的结果，对仪表板总成上断裂路径所在的位置进行强化或弱化处理，获取处理后仪表板总成的碰撞力大小，比较所得到的膝碰力与碰撞力目标值，依次循环，至仪表板总成的碰撞力达到碰撞力目标值要求，得到优化后的仪表板总成结构。
该仪表板总成结构优化方法可用于对汽车仪表板总成头部碰撞性能、膝部碰撞性能的分析，从而对汽车仪表板的头部碰撞结构、膝部碰撞结构进行优化。下面结合对汽车仪表板的膝部碰撞结构的优化过程对本发明汽车仪表板总成结构优化方法进行详细的说明。
实施例一
采用CAE仿真软件对汽车仪表板总成模型进行膝部碰撞断裂仿真分析，确定汽车仪表板总成上的膝碰断裂区域，这里的膝碰断裂区域是指在发生汽车碰撞等情况下，乘员膝部与仪表板总成之间发生碰撞时，仪表板总成上发生断裂的区域；获取膝碰断裂区域内的断裂路径，对其进行进一步的断裂仿真分析后，确定各个膝碰断裂区域内的裂纹路径和位置，根据膝碰断裂区域内的断裂路径和断裂位置，计算仪表板总成模型的膝碰力大小（这里膝碰力是指乘员膝部碰撞到仪表板总成后与仪表板总成之间相互作用的碰撞力），将计算得到的膝碰力和膝碰力目标值（碰撞力目标值）进行比较，对仪表板总成上裂纹路径所在的区域进行强化或弱化处理，计算处理后仪表板总成膝碰力的值，使仪表板总成膝碰力的值满足标准要求，实现对汽车仪表板总成结构的优化。
具体地，参照图2，本实施例中的汽车仪表板总成膝碰结构仿真优化方法，包括以下步骤：
S201、在CAE仿真软件 Altair HyperWorks中建立仪表板总成模型100，对模型划分网格单元，将模型划分为中面四边形网格单元，网格单元的大小为5mm，保证网格单元的质量满足行业标准要求；
建立材料属性、断裂模式以及连接方式、接触模式、膝碰条件、输出模式，对模型进行有限元分析，该步骤中在设置断裂模式时是对仪表板总成整体设置断裂模式，根据分析的结果确定仪表板总成上膝碰断裂区域101，膝碰断裂区域在仪表板总成上的位置如图3所示；
该步骤中是根据分析得到的仪表板总成模型上发生断裂的位置来确定膝碰断裂区域；当对仪表板总成进行膝碰仿真分析，仪表板总成模型上没有产生断裂且膝碰力大于目标值要求时，可根据仪表板总成模型上应力、应变较大的区域（通过对仪表板总成模型进行有限元分析得到）来确定膝碰断裂区域；或调整仪表板总成模型，对仪表板总成模型中应力、应变较大的区域进行弱化处理，然后对处理后的仪表板总成模型进行膝碰仿真分析，使仪表板总成模型上在分析时发生断裂，从而确定膝碰断裂区域。
S202、在仪表板总成膝碰断裂区域内选取任一断裂路径，对所述断裂路径上的网格单元102进行细分处理，将所述网格单元102在沿与断裂路径平行的方向上等分为n个细分网格单元，n为大于等于3的整数；
具体地，本实施例中提取该断裂路径上的网格单元至仿真软件中新的组件中，将断裂路径上的网格单元102分别等分为3个细分网格单元，形成沿断裂路径平行方向上依次排列的三个细分单元层103；如图4和5所示。
S203、逐一选取n个细分单元层的其中之一进行断裂分析，得到新的断裂路径，将得到的所述新的断裂路径与选取的断裂路径进行比较；
具体地，这里在进行断裂分析时，采用对所选取的一个细分单元层103设置断裂模式，对其余细分单元层103不设置断裂模式，并将其余的细分单元层103提取至仿真软件中的原组件中，对模型进行断裂分析。
S204、根据S203中比较得到的结果，确定所述膝碰断裂区域内的断裂路径和断裂位置；
具体地，如果新的断裂路径与所选取的断裂路径相一致，则确定所得到的新的断裂路径及其所在的位置为该膝碰断裂区域内的断裂路径和断裂位置，从而可确定仪表板总成上各个膝碰区域内的断裂路径和断裂位置。
如果新的断裂路径与所选取的断裂路径不一致，则重复步骤S202-S204，直至得到膝碰断裂区域内的断裂路径和断裂位置。
优选地，由于膝碰断裂区域内的断裂单元较多并且没有规律，这里通过获取膝碰断裂区域内的初始断裂单元和终止断裂单元，将初始断裂单元与终止断裂单元之间的网格单元所在的路径作为所选取的断裂路径。也就是说，根据本发明的仿真分析方法对仪表板总成进行分析可得到，各个膝碰断裂区域内的断裂路径位于该区域内初始断裂单元与终止断裂单元之间的网格单元所在的路径上。
优选地，步骤S203中仅对位于各细分单元层中间的细分单元层进行断裂分析及断裂路径的比较分析，可提高计算精度和效率。
本实施例中仿真软件对模型中断裂发生的判断条件为：当网格单元、细分网格单元的塑性应变大于其所对应材料的断裂伸长率的120%-130%时，优选为125%时，判断在网格单元、细分网格单元所在位置发生断裂；汽车仪表板总成材料应力-应变曲线如图6所示。
S205、根据膝碰断裂区域内的断裂路径和断裂位置，计算仪表板总成模型的膝碰力大小，根据仪表板总成模型膝碰力大小，将其与膝碰力目标值（一般由主机厂提供）进行比较，对仪表板总成上断裂路径所在位置进行强化或弱化处理，具体地，当计算得到的仪表板总成模型膝碰力大于膝碰力目标值时，对相应位置进行弱化处理，当计算得到的仪表板总成模型膝碰力小于膝碰力目标值时，对相应位置进行强化处理；计算处理后的模型的膝碰力大小，然后将该膝碰力和膝碰力目标值再进行比较，依次循环，直至仪表板总成膝碰力达到目标值要求，最终得到优化后的仪表板总成结构，使仪表板总成的膝碰力最终能够满足目标值的要求，从而得到仪表板总成的最优结构参数，实现对仪表板总成结构的优化。
本实施例中通过确定仪表板总成模型中的断裂路径和断裂位置，可实现对仪表板总成膝碰力的精确计算，计算结果与实际实验的测试结果误差较小，从而可通过对仪表板总成上断裂位置处的结构进行强化或弱化处理，使仪表板总成的膝碰力达到目标值要求，实现对仪表板总成结构的优化。
实施例二
根据本发明中的汽车仪表板总成结构优化方法对汽车仪表板总成结构进行优化设计，得到汽车仪表板总成碰撞断裂区域弱化结构件。
具体地，如图7a）和7b）所示，本实施例中仪表板总成上断裂路径所在位置104的厚度为仪表板总成主料106厚度的1/2～1/3，优选为仪表板总成106主料厚度的1/3。以仪表板总成所常规采用的材料PP+LGF20为例，仪表板总成主料厚度通常为2.5～3.5mm，此时仪表板总成上断裂路径所在位置的厚度为1.5mm左右。
位于所述断裂路径所在位置两侧与仪表板总成主料之间设置有渐变过渡区105，所述渐变过渡区105包括至少一个过渡部，从断裂路径所在位置朝仪表板总成主料方向上各位置处的料厚依次增加；优选所述渐变过渡区105包括第一过渡部151和第二过渡部152，其中，所述第一过渡部151的厚度为仪表板总成主料106厚度的50%～60%，所述第二过渡部152的厚度为仪表板总成主料106厚度的70%～80%。
仪表板总成上断裂路径所在位置104的宽度为3～4mm，第一过渡部、第二过渡部宽度为12～15mm。
本发明的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本发明基础上，本领域技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征做出一些替换和变形，均在本发明的保护范围内。

Claims (13)

1.塑料件碰撞断裂仿真分析方法，其特征在于，建立塑料件仿真模型，对模型进行碰撞断裂仿真分析，获取塑料件模型上的碰撞断裂区域以及碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置；
根据塑料件模型上所确定的断裂路径和断裂位置，对塑料件进行碰撞断裂仿真分析，获取塑料件的碰撞断裂性能；
所述获取塑料件模型上的碰撞断裂区域以及碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置，包括以下步骤：
S101、对塑料件模型划分网格单元并建立材料属性、断裂模式，对模型进行碰撞断裂仿真分析，根据分析的结果确定塑料件上的碰撞断裂区域；
S102、在所述碰撞断裂区域内选取任一断裂路径，对所述断裂路径上的网格单元进行细分处理，将所述网格单元在沿与断裂路径平行的方向上等分为n个细分网格单元，形成n个细分单元层，n为大于等于3的整数；
S103、逐一选取n个细分单元层的其中之一进行断裂分析，得到新的断裂路径，将得到的所述新的断裂路径与选取的断裂路径进行比较；
S104、根据比较的结果，确定所述碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置；
步骤S102中，获取所述碰撞断裂区域内的初始断裂单元和终止断裂单元，将初始断裂单元与终止断裂单元之间的网格单元所在的路径作为所选取的断裂路径。
2.根据权利要求1所述的塑料件碰撞断裂仿真分析方法，其特征在于，步骤S103中在对细分单元层进行断裂分析时，对所选取的一个细分单元层设置断裂模式，对其余细分单元层不设置断裂模式。
3.根据权利要求2所述的塑料件碰撞断裂仿真分析方法，其特征在于，步骤S103中仅对位于中间位置的细分单元层进行断裂路径的比较分析。
4.根据权利要求1所述的塑料件碰撞断裂仿真分析方法，其特征在于，步骤S101中所述网格单元划分为四边形，网格单元大小为3-5mm；
和/或步骤S103中将所述网格单元等分为3-5个细分网格单元。
5.根据权利要求1所述的塑料件碰撞断裂仿真分析方法，其特征在于，当网格单元、细分网格单元的塑性应变大于其所对应材料的断裂伸长率的120%-130%时，判断在网格单元、细分网格单元所在位置发生断裂。
6.根据权利要求1所述的塑料件碰撞断裂仿真分析方法，其特征在于，步骤S104中，若比较的结果为一致,则确定所得到的新的断裂路径及其所在的位置为所述碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置；若比较的结果为不一致，则重复步骤S102-S104。
7.汽车仪表板总成结构优化方法，其特征在于，采用上述权利要求1至6中任一项所述的塑料件碰撞断裂仿真分析方法，获取仪表板总成上的碰撞断裂区域、碰撞断裂区域内的断裂路径和断裂位置，以及碰撞断裂的碰撞力大小，将所得到的碰撞力与碰撞力目标值进行比较，对仪表板总成结构进行优化。
8.根据权利要求7所述汽车仪表板总成结构优化方法，其特征在于，根据所得到的碰撞力与碰撞力目标值比较的结果，对仪表板总成上断裂路径所在的位置进行强化或弱化处理，获取处理后仪表板总成的碰撞力大小，比较所得到的膝碰力与碰撞力目标值，依次循环，至仪表板总成的碰撞力达到碰撞力目标值要求，得到优化后的仪表板总成结构。
9.汽车仪表板总成碰撞断裂区域弱化结构件，其特征在于，所述仪表板总成上断裂路径所在位置的厚度为仪表板总成主料厚度的1/2～1/3。
10.根据权利要求9所述汽车仪表板总成碰撞断裂区域弱化结构件，其特征在于，所述仪表板总成上断裂路径所在位置的厚度为仪表板总成主料厚度的1/3。
11.根据权利要求9所述汽车仪表板总成碰撞断裂区域弱化结构件，其特征在于，位于所述断裂路径所在位置两侧与仪表板总成主料之间设置有渐变过渡区，所述渐变过渡区包括至少一个过渡部，从断裂路径所在位置朝仪表板总成主料方向上各位置处的料厚依次增加。
12.根据权利要求11所述汽车仪表板总成碰撞断裂区域弱化结构件，其特征在于，所述渐变过渡区包括第一过渡部和第二过渡部，所述第一过渡部的厚度为仪表板总成主料厚度的50%～60%，所述第二过渡部的厚度为仪表板总成主料厚度的70%～80%。
13.根据权利要求11所述汽车仪表板总成碰撞断裂区域弱化结构件，其特征在于，所述仪表板总成上断裂路径所在位置的宽度为3～4mm，所述过渡部宽度为12～15mm。
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