CN112760780A - 一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及仿麻面料领域，具体公开了一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺。一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺，包括如下步骤：S1、选择长绒棉和短绒作为混纺原料；S2、将长绒棉制成长绒棉条，将短绒制成短绒条；S3、经普通粗纱、细纱工序制成长绒棉细纱和短绒细纱；S4、将长绒棉细纱和短绒细纱分别进行加捻处理；S5、把长绒棉细纱和短绒细纱，依次按顺序进行整经处理、浆纱处理、穿经处理和织造处理，最终织成坯布；S6、对坯布进行染色处理；通过长绒棉和短绒作为混纺原料制备出的纯棉仿麻外观面料，降低亚麻外观面料的制作成本。

Description

一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺
技术领域
本申请涉及仿麻面料领域，更具体地说，它涉及一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺。
背景技术
随着现代社会生活的多元化，亚麻服装面料以其外观粗犷，抗菌，凉爽而深受人们的喜爱。
但由于亚麻原料昂贵，亚麻服装面料价格不菲，让很多人望而却步。为了满足人们的需要，过去通过变化竹节、仿麻粗犷组织等方式开发出许多外观仿麻织物的面料。
针对上述中的相关技术，发明人认为通过变化竹节、仿麻粗犷组织等方式开发出许多外观仿麻织物的面料，风格逼真度较差。
发明内容
为了开发出外观酷似亚麻的面料，本申请提供一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺。
本申请提供的一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺采用如下的技术方案：
一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺，包括如下步骤：
S1、选择长绒棉和短绒作为混纺原料；
S2、将长绒棉制成长绒棉条，将短绒制成短绒条；
S3、经普通粗纱、细纱工序制成长绒棉细纱和短绒细纱；
S4、将长绒棉细纱和短绒细纱分别进行加捻处理；
S5、把长绒棉细纱和短绒细纱，依次按顺序进行整经处理、浆纱处理、穿经处理和织造处理，最终织成坯布；
S6、对坯布进行染色处理。
通过采用上述技术方案，由于采用长绒棉和短绒作为混纺原料，采用纺织工艺，生产出不规律的竹节和粒头多的仿麻纱，在外观上，与亚麻面料相近；且纯棉的原材料价格低廉，以低廉的成本获得昂贵的麻织物的外观效应，取得可观的经济效益；同时对棉纱进行加捻处理，使棉纤维内应力充分释放，纱线中纤维的扭曲状态得以保持，可纺性得到明显改善，布面因纱线扭结导致的疵点少。
优选的，所述步骤S1中，长绒棉和短绒的混纺比例为3∶1。
通过采用上述技术方案，对长绒棉和短绒的混纺比例进行限定，使得生产出的仿麻面料的仿麻外观较为稳定，从而提高了生产面料的成功率，减少了能源的浪费。
优选的，所述步骤S4中，加捻处理的捻度在1500～1800捻/米。
通过采用上述技术方案，对加捻处理时的捻度进行区间限制，使得纱线的强力、弹性得到进一步的加强，从而提高了面料的性能。
优选的，所述步骤S5中，在整经处理之前对长绒棉细纱和短绒细纱进行上蜡处理。
由于全棉仿麻纱的粗节多，粒头多，强力较同纱支弱强点多，整经效率低下；通过采用上述技术方案，对原纱上蜡处理，增加光滑度，整经效率大大提高。
优选的，所述步骤S5中，在织造处理之前进行二次上蜡处理。
布机织造时，引纬时断头多，导致引纬效率较低；通过采用上述技术方案，二次上蜡处理，增加光滑度，使引纬效率大大提高。
优选的，所述步骤S5中，浆纱处理中采用的浆液由包含以下重量份的原料制成：变性淀粉20～25份、水400～500份、PVA(聚乙烯醇)30～35份和甲基纤维素MC5～10份。
通过采用上述技术方案，变性淀粉与天然淀粉相比，变性淀粉在水溶性、粘度稳定性、对合成纤维的粘附性、成膜性、低温上浆适应性等方面都有不同程度的提高；变性淀粉的使用可使得浆液在纱浆处理时，能更好的包覆在纱线上。
优选的，所述变性淀粉为接枝淀粉或氧化淀粉。
通过采用上述技术方案，接枝淀粉对疏水性纤维的粘着性、浆膜弹性、成膜性、伸度及浆液粘度稳定性均有很大提高；氧化淀粉外观为色泽洁白的粉末，成浆后粘度低，流动性好，浸透性强，粘度稳定性好，不易凝胶，与原淀粉相比，它对亲水性纤维的粘附性有所提高，形成浆膜比较坚韧.是棉纱，粘胶纱的良好浆料。
优选的，所述浆液还包括纺织抗静电剂2～5份。
大多面料均容易在干燥环境下发生静电现象；通过采用上述技术方案，在浆液中添加纺织抗静电剂，可有效减轻面料的静电情况，从而提高面料的舒适度。
优选的，所述纺织抗静电剂由抗静电原液和水按1∶15的比例混合制成。
由于纺织抗静电剂的浓度较大，过量使用抗静电剂可能导致最终面料的表面油滑，有损于后期的印染；通过采用上述技术方案，用水对纺织抗静电剂进行稀释后，再按比例添加，使得面料在抗静电的效果下，对后续的印染影响较小。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请由于采用长绒棉和短绒作为混纺原料，采用纺织工艺，生产出不规律的竹节和粒头多的仿麻纱，在外观上，与亚麻面料相近。
2、变性淀粉与天然淀粉相比，变性淀粉在水溶性、粘度稳定性、对合成纤维的粘附性、成膜性、低温上浆适应性等方面都有不同程度的提高。
3、用水对纺织抗静电剂进行稀释后，再按比例添加，使得面料在抗静电的效果下，对后续的印染影响较小。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
亚麻服装面料以其外观粗犷，抗菌，凉爽，但由于亚麻原料昂贵，亚麻服装面料价格不菲。
现采用长绒棉加短绒的纺纱工艺，生产出不规律竹节和粒头多的仿麻纱，开发出外观酷似亚麻的面料。
浆液的制备例
表1为浆纱处理步骤中浆液的原料配比(单位：KG)
Figure BDA0002861926910000031
实施例
实施例1(采用制备例1的浆液配比)
一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺，包括如下步骤：
S1、选择长绒棉和短绒作为混纺原料，短绒可以是棉短绒，其中长绒棉和短绒的混纺比例为3∶1。
S2、将长绒棉经过梳棉制成长绒棉条，将短绒经过梳棉制成短绒条；
S3、经常规工艺中普通粗纱、细纱工序制成长绒棉细纱和短绒细纱；
S4、将长绒棉细纱和短绒细纱分别进行加捻处理，加捻处理依次经过Z捻加捻、定捻、络筒处理得到长绒棉单纱和短绒单纱；
其中加捻的捻度在1500捻/米，定捻采用蒸汽加压设置，其中蒸汽加压过程中捻度为1300捻/米，蒸汽加压时的压力为195kpa，蒸汽加压的温度为100℃。
S5、将加捻处理得到的长绒棉单纱和短绒单纱，依次按顺序进行常规工艺中上蜡处理、整经处理、浆纱处理、穿经处理、二次上蜡处理和织造处理，最终织成坯布；
其中浆纱处理中，浆液采用制备1中的配比进行调制，变性淀粉为接枝淀粉，其中纺织抗静电剂由抗静电原液和水按1∶15的比例混合制成，采用卓立化工型号为SN-TL的抗静电原液。
S6、对坯布进行染色处理，得到纯棉仿麻外观面料。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于，采用制备例2的浆液配比。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于，采用制备例3的浆液配比。
实施例4
本实施例与实施例1的区别在于，采用制备例4的浆液配比。
实施例5
本实施例与实施例2的区别在于，加捻的捻度在1650捻/米。
实施例6
本实施例与实施例2的区别在于，加捻的捻度在1800捻/米。
实施例7
本实施例与实施例5的区别在于，变性淀粉为氧化淀粉。
实施例8
本实施例与实施例5的区别在于，整经处理之前没有对长绒棉细纱和短绒细纱进行上蜡处理。
实施例9
本实施例与实施例5的区别在于，织造处理之前没有对长绒棉细纱和短绒细纱进行二次上蜡处理。
实施例10
本实施例与实施例5的区别在于，浆液中未添加纺织抗静电剂。
实施例11
本实施例与实施例5的区别在于：整经处理之前没有对长绒棉细纱和短绒细纱进行上蜡处理、织造处理之前没有对长绒棉细纱和短绒细纱进行二次上蜡处理，且浆液中未添加纺织抗静电剂。
对比例
对比例1
本对比例为新申集团供应的亚麻服装面料。
对比例2
本对比例由改性聚酯纤维和化纤长丝双纱交织而成的仿亚麻面料，交织方式采用奇数线圈为化纤长丝，且为全出线圈，偶数线圈为改性聚酯纤维，且为集圈，分别与上下两路奇数线圈交织，且第二路线圈是前一个全出线圈和后一个集圈线圈组成的，而第四路线圈则刚好相反，是前一个集圈线圈和后一个全出线圈组成的。
性能检测试验
根据实施例1-10生产工艺制备出的面料，取20*20cm尺寸大小作为样品，根据对比例1-2的面料，取20*20cm尺寸大小作为样品；把实施例1-10的样品和对比例1-2的样品进行对比，结果如下表所示。
外观：对面料单位面积内的粒头的个数进行记录。
抗静电性：根据ZB/W 04009-89《织物摩擦起电电压测定方法》进行检测。
表2为实施例1-10和对比例1-2的性能参数。
Figure BDA0002861926910000051
Figure BDA0002861926910000061
表2
结合实施例1-4并结合表2可以看出，在未改变其余参数的情况下，仅仅改变浆液的配比时，所制备出的面料，其抗静电性所受到的影响较小，主要在外观上，其粒头的个数有较大的改变，其中实施例2和实施例3的粒头较多，在不规律竹节和粒头上与麻纱更为相似。
结合实施例2、5和6并结合表2可以看出，在未改变其余参数的情况下，改变加捻处理时的捻度，其抗静电性所受到的影响较小，随着加捻捻度的增加，在外观上，其粒头的个数先增加后递减，其中实施例5的粒头较多，在不规律竹节和粒头上与麻纱更为相似。
结合实施例5和7并结合表2可以看出，在未改变其余参数的情况下，改变变性淀粉的材料，其抗静电性和外观所受到的影响均较小，其中实施例5的粒头较多，在不规律竹节和粒头上与麻纱更为相似。
结合实施例5和8并结合表2可以看出，在未改变其余参数的情况下，实施例8在整经处理之前对长绒棉细纱和短绒细纱未进行上蜡处理，此时粒头的个数改变较小，但抗静电的参数变化较大，实施例8由于未进行上蜡处理所生产出的面料，由于光滑度不够，整经效率低下，后期生产出的面料抗静电效果较差；故实施例5相比于实施例8的抗静电效果更好，粒头的个数也较佳。
结合实施例5和9并结合表2可以看出，在未改变其余参数的情况下，实施例9在织造处理之前未进行二次上蜡处理，此时粒头的个数改变较小，但抗静电的参数变化较大，实施例9由于未进行二次上蜡处理所生产出的面料，由于引纬时断头多，引纬效率低下，同时后期生产出的面料由于少一次上蜡，导致抗静电效果较差；故实施例5相比于实施例9的抗静电效果更好，粒头的个数也较佳。
结合实施例5和10并结合表2可以看出，在未改变其余参数的情况下，实施例10未添加纺织抗静电剂，实施例10所生产出的面料的抗静电性比实施例5所生产出的面料会存在较大的差异；故添加了纺织抗静电剂的实施例5所生产的面料抗静电效果较佳。
结合实施例5、实施例11和对比例1并结合表2可以看出，在未在整经处理之前对长绒棉细纱和短绒细纱进行上蜡处理、未在织造处理之前进行二次上蜡处理且浆液中未添加纺织抗静电剂的情况下，实施例11与实施例5的粒头减少、抗静电性降低；但实施例11与对比例1相比，实施例11的粒头数量与对比例1的粒头数量变化较小，抗静电性有明显改善，手感柔软，价格低廉。
结合实施例5和对比例1并结合表2可以看出，在未改变其余参数的情况下，对比例1的纯亚麻面料和实施例5的纯棉仿麻面料，外观上，单位面积内粒头的个数相差较小；而实施例5在纯棉且添加强化剂的情况下抗静电效果更佳，实施例5的纯棉仿麻面料在外观上与对比例1的纯亚麻面料相近的情况下，手感也更为柔软，价格低廉。
结合实施例5和对比例2并结合表2可以看出，在未改变其余参数的情况下，不同原材料制备的仿麻面料，对比例2采用改性聚酯纤维和化纤长丝双纱作为原材料，交织而成仿亚麻面料，其在单位面积内的粒数较少，不规则竹节较少，明显可得出实施例5所生产的仿麻面料外观更佳逼真。
综上所述，按照实施例5所生产出的纯棉仿麻面料，其外观与纯亚麻面料较为接近，抗静电效果好，且手感柔软，价格低廉。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、选择长绒棉和短绒作为混纺原料；
S2、将长绒棉制成长绒棉条，将短绒制成短绒条；
S3、经普通粗纱、细纱工序制成长绒棉细纱和短绒细纱；
S4、将长绒棉细纱和短绒细纱分别进行加捻处理；
S5、把长绒棉细纱和短绒细纱，依次按顺序进行整经处理、浆纱处理、穿经处理和织造处理，最终织成坯布；
S6、对坯布进行染色处理。
2.根据权利要求1所述的一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤S1中，长绒棉和短绒的混纺比例为3∶1。
3.根据权利要求1所述的一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤S4中，加捻处理的捻度在1500～1800捻/米。
4.根据权利要求1所述的一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤S5中，在整经处理之前对长绒棉细纱和短绒细纱进行上蜡处理。
5.根据权利要求1所述的一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤S5中，在织造处理之前进行二次上蜡处理。
6.根据权利要求1所述的一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤S5中，浆纱处理中采用的浆液由包含以下重量份的原料制成：变性淀粉20～25份、水400～500份、PVA（聚乙烯醇）30～35份和甲基纤维素MC5～10份。
7.根据权利要求6所述的一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺，其特征在于：所述变性淀粉为接枝淀粉或氧化淀粉。
8.根据权利要求6所述的一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺，其特征在于：所述浆液还包括纺织抗静电剂2～5份。
9.根据权利要求8所述的一种纯棉仿麻外观面料的生产工艺，其特征在于：所述纺织抗静电剂由抗静电原液和水按1∶15的比例混合制成。
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