CN112758941A - 一种高硅锰渣与有机物氯化废酸共轭资源化的工艺 - Google Patents
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Abstract
本专利涉及一种高硅锰渣与有机物氯化废酸共轭资源化的工艺，属于冶金、节能、环保领域。本发明将高硅锰渣中加入含氯化氢质量浓度为3‑8%的有机化合物生产过程副产的稀盐酸，按照酸渣8～30:1，控制温度60~80℃进行化学反应2~24小时，过滤分离获得含酸滤液和滤渣，滤渣脱水烘干后重力分离获得高比表面二氧化硅粉末，含酸滤液用于新鲜高硅锰渣洗涤脱酸，获得脱酸滤液pH值达到6~8，分层分离，油相分离有机物外送至脱水脱盐***获得无水无盐有机物，脱酸滤液分层水相加压到0.3~1.5MPa，通过吸附柱净化有机物，再通过反渗透膜分离出水，获得富盐液，富盐液用于生产氯化钙、氯化铝、氯化（亚）铁、氯化镁、氯化钡、氯化锰。
Description
技术领域
本发明涉及冶金、节能、环保领域，是一种同时有效减少固体、液体废弃物排放、降低资源消耗的方法。
背景技术
硅锰渣是冶炼硅锰合金时排放的一种工业废渣，其结构疏松，外观常为浅绿色，主要由SiO2、Al2O3、CaO等组成。一般情况下生产1t硅锰合金将产生1.2t硅锰渣。
由于硅锰渣难于应用到其他行业作为原料，通常只能露天堆放。不合理的堆放方式，不仅占用土地资源，而且对周边地表水、地下水、河流底泥、土壤造成了严重污染。因此，开发硅锰渣的综合利用是很有必要的。
有机物氯化，诸如甲苯氯化生产氯代甲苯，苯酚氯化生产氯代苯酚过程，产生氯化氢气体，为了净化有机物中氯化氢气体，通常使用大量的水来洗涤，产生的大量3-8%稀盐酸，酸中含有机物，通过分层后仍有少量有机物留置在稀盐酸中。稀盐酸含有机物，外售难度大，通常都是采用烧碱或纯碱中和后直接排放生化处理有机物，处理费用高，投资大。
为了降低含有机物稀盐酸处理费用，同时把硅锰渣资源化，特发明以下内容。
发明内容
将高硅锰渣中加入含氯化氢质量浓度为3-8%的有机化合物生产过程副产的稀盐酸，按照酸渣8～30:1，控制温度60~80℃进行化学反应2~24小时，使液体混合物盐酸浓度达到0.5%~1%；过滤分离获得含酸滤液和滤渣，含酸滤液（含大量酸、氯化盐、有机物，不含碱性盐）送回其他反应釜，滤渣水洗至pH达到6.8~7，洗涤水（含少量酸、氯化盐、有机物，不含碱性盐，不会导致有机氯化物碱解）为循环水1，滤渣脱水烘干后重力分离获得高比表面二氧化硅粉末和酸不溶固体，二氧化硅粉末为产品一；含酸滤液中含有机物、氯化钙、氯化镁、氯化锰、氯化钡、氯化铝、氯化（亚）铁，该滤液用于新鲜高硅锰渣洗涤脱酸，获得脱酸滤液pH值达到6~8（同时水相氯化有机物被碱解反应脱氯生成油相有机物），分层分离，油相分离有机物外送至脱水脱盐***获得无水无盐有机物，此为产品二；脱酸滤液分层水相加压到0.3~1.5MPa，通过吸附柱净化有机物称为脱油富盐滤液；吸附柱吸附饱和后使用热水洗脱有机物，洗脱液送回脱酸滤液；脱油富盐滤液通过反渗透膜分离出水称为循环水2，循环水1与循环水2分别用于有机氯化物过程氯化氢吸收产生3-8%的含有机物稀盐酸，同时获得富盐液，此为产品三；富盐液用于生产氯化钙、氯化铝、氯化（亚）铁、氯化镁、氯化钡、氯化锰；这个方法可以将高硅锰渣低成本资源化而且将低浓废弃盐酸资源化，不会产生新的污染物。
具体实施方式
实施例1：将含氯化氢质量浓度为8%的氯代苯酚生产过程副产的稀盐酸4升加入8升反应釜中，按照酸渣比8.3:1将高硅锰渣含有50%的二氧化硅加入反应釜，控制温度60℃进行化学反应8小时，使液体混合物盐酸浓度达到1%；过滤分离获得含酸滤液和滤渣，含酸滤液送回其他反应釜，滤渣水洗至pH达到6.8，洗涤水为循环水1，滤渣脱水烘干后重力分离获得265g比表面220m2/g二氧化硅粉末和酸不溶固体，二氧化硅粉末此为产品一；含酸滤液中含有机物、氯化钙、氯化镁、氯化锰、氯化钡、氯化铝、氯化（亚）铁，该滤液用于新鲜高硅锰渣洗涤脱酸，获得脱酸滤液pH值达到6，分层分离，油相分离有机物外送至脱水脱盐***获得无水无盐有机物，此为产品二；脱酸滤液分层水相加压到0.3MPa，通过吸附柱净化有机物到1ppm以下，称为脱油富盐滤液；吸附柱吸附饱和后使用热水洗脱有机物，洗脱液送回脱酸滤液；脱油富盐滤液通过反渗透膜分离出含水99.9%称为循环水2，循环水1与循环水2分别用于有机氯化物过程氯化氢吸收产生8%的含有机物稀盐酸，同时获得40%左右的富盐液，此为产品三；富盐液用于生产氯化钙、氯化铝、氯化（亚）铁、氯化镁、氯化钡、氯化锰。
实施例2：将含氯化氢质量浓度为5%的氯代苯酚生产过程副产的稀盐酸4升加入8升反应釜中，按照酸渣比13.3:1将高硅锰渣含有50%的二氧化硅加入反应釜，控制温度70℃进行化学反应16小时，使液体混合物盐酸浓度达到0.7%；过滤分离获得含酸滤液和滤渣，含酸滤液送回其他反应釜，滤渣水洗至pH达到7，洗涤水为循环水1，滤渣脱水烘干后重力分离获得265g比表面220m2/g二氧化硅粉末和酸不溶固体，二氧化硅粉末此为产品一；含酸滤液中含有机物、氯化钙、氯化镁、氯化锰、氯化钡、氯化铝、氯化（亚）铁，该滤液用于新鲜高硅锰渣洗涤脱酸，获得脱酸滤液pH值达到7，分层分离，油相分离有机物外送至脱水脱盐***获得无水无盐有机物，此为产品二；脱酸滤液分层水相加压到1.3MPa，通过吸附柱净化有机物到0.1ppm以下，称为脱油富盐滤液；吸附柱吸附饱和后使用热水洗脱有机物，洗脱液送回脱酸滤液；脱油富盐滤液通过反渗透膜分离出含水99.9%称为循环水2，循环水1与循环水2分别用于有机氯化物过程氯化氢吸收产生5%的含有机物稀盐酸，同时获得30%左右的富盐液，此为产品三；富盐液用于生产氯化钙、氯化铝、氯化（亚）铁、氯化镁、氯化钡、氯化锰。
实施例3：将含氯化氢质量浓度为3%的氯代苯酚生产过程副产的稀盐酸4升加入8升反应釜中，按照酸渣比30:1将高硅锰渣含有50%的二氧化硅加入反应釜，控制温度80℃进行化学反应24小时，使液体混合物盐酸浓度达到0.5%；过滤分离获得含酸滤液和滤渣，含酸滤液送回其他反应釜，滤渣水洗至pH达到7，洗涤水为循环水1，滤渣脱水烘干后重力分离获得265g比表面220m2/g二氧化硅粉末和酸不溶固体，二氧化硅粉末此为产品一；含酸滤液中含有机物、氯化钙、氯化镁、氯化锰、氯化钡、氯化铝、氯化（亚）铁，该滤液用于新鲜高硅锰渣洗涤脱酸，获得脱酸滤液pH值达到8，分层分离，油相分离有机物外送至脱水脱盐***获得无水无盐有机物，此为产品二；脱酸滤液分层水相加压到1.5MPa，通过吸附柱净化有机物到0.01ppm以下，称为脱油富盐滤液；吸附柱吸附饱和后使用热水洗脱有机物，洗脱液送回脱酸滤液；脱油富盐滤液通过反渗透膜分离出含水99.9%称为循环水2，循环水1与循环水2分别用于有机氯化物过程氯化氢吸收产生3%的含有机物稀盐酸，同时获得30%左右的富盐液，此为产品三；富盐液用于生产氯化钙、氯化铝、氯化（亚）铁、氯化镁、氯化钡、氯化锰。
Claims (1)
1.一种高硅锰渣与有机物氯化废酸共轭资源化的工艺，其特征在于：将高硅锰渣中加入含氯化氢质量浓度为3-8%的有机化合物生产过程副产的稀盐酸，按照酸渣比8～30:1，控制温度60~80℃进行化学反应2~24小时，使液体混合物盐酸浓度达到0.5%~1%；过滤分离获得含酸滤液和滤渣，含酸滤液（含大量酸、氯化盐、有机物，不含碱性盐）送回其他反应釜，滤渣水洗至pH达到6.8~7，洗涤水（含少量酸、氯化盐、有机物，不含碱性盐，不会导致有机氯化物碱解）为循环水1，滤渣脱水烘干后重力分离获得高比表面二氧化硅粉末和酸不溶固体，二氧化硅粉末为产品一；含酸滤液中含有机物、氯化钙、氯化镁、氯化锰、氯化钡、氯化铝、氯化（亚）铁，用于新鲜高硅锰渣洗涤脱酸，获得脱酸滤液pH值达到6~8（同时水相氯化有机物被碱解反应脱氯生成油相有机物），分层分离，油相分离有机物外送至脱水脱盐***获得无水无盐有机物，此为产品二；脱酸滤液分层水相加压到0.3~1.5MPa，通过吸附柱净化有机物称为脱油富盐滤液；吸附柱吸附饱和后使用热水洗脱有机物，洗脱液送回脱酸滤液；脱油富盐滤液通过反渗透膜分离出水称为循环水2，循环水1与循环水2分别用于有机氯化物过程氯化氢吸收产生3-8%的含有机物稀盐酸，同时获得富盐液，此为产品三；富盐液用于生产氯化钙、氯化铝、氯化（亚）铁、氯化镁、氯化钡、氯化锰；这个方法可以将炼铁炼钢高硅锰渣低成本资源化而且将低浓废弃盐酸资源化，不会产生新的污染物。
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| CN202110080147.6A Pending CN112758941A (zh) | 2021-01-21 | 2021-01-21 | 一种高硅锰渣与有机物氯化废酸共轭资源化的工艺 |
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Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103773610A (zh) * | 2012-10-24 | 2014-05-07 | 天津德为环保工程设备有限公司 | 一种以餐厨垃圾中的废油制硬脂酸和油酸的方法 |
| CN106277045A (zh) * | 2015-05-20 | 2017-01-04 | 北京中科国通环保工程技术有限公司 | 一种二氧化钛盐酸废渣资源回收利用的工艺 |
| CN111233265A (zh) * | 2020-01-21 | 2020-06-05 | 鞍钢股份有限公司 | 一种钢铁生产综合废水资源化利用的方法 |
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| CN112142222A (zh) * | 2020-08-28 | 2020-12-29 | 杨皓 | 一种利用赤泥处理有机物氯化过程废盐酸的工艺 |
-
2021
- 2021-01-21 CN CN202110080147.6A patent/CN112758941A/zh active Pending
Patent Citations (5)
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