CN112756913B - 一种用于玻璃纤维生产的贵金属漏板的漏嘴制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及贵金属加工领域，具体涉及一种用于玻璃纤维生产的贵金属漏板的漏嘴制备方法，包括以下步骤：1）按下列配比取贵金属漏板的漏嘴的各组分：各组分的重量百分比为：铑为0～20%，Pt为余量；2）真空中频熔炼；3）热加工；4）将板坯冷轧成制备的漏嘴所需的厚度的板材；5）制备漏嘴：将板材切成带材，采用一设有多道次拉伸漏嘴的级进模对带材进行加工，在最后一道次冲压完成时，最后一道次的冲头的下端面与拉伸孔下端孔口齐平，对盲孔壁形成支撑，切刀将冲压成型的盲孔的盲端切断形成通孔，使漏嘴成型。本发明加工漏嘴生产效率高，贵金属损耗低，生产成本低，制备出的漏嘴尺寸精度与机械强度高，漏嘴的使用寿命长。

Description

一种用于玻璃纤维生产的贵金属漏板的漏嘴制备方法
技术领域
本发明涉及贵金属加工领域，具体涉及一种用于玻璃纤维生产的贵金属漏板的漏嘴制备方法。
背景技术
用于玻璃纤维生产的贵金属漏板上的漏嘴的材质一般为铂铑合金，价格昂贵，其使用寿命，与玻璃纤维的质量、产量均息息相关，漏嘴的外形尺寸直接影响到与底板的焊接效果；漏嘴内径的精度直接影响到玻璃纤维的成型效果与产量。
目前，车床加工或者冷镦加工漏嘴效率低下，而采用整体冲压成型工艺加工漏嘴时，一旦个别漏嘴拉断或者开裂，只能整体报废，不但降低了生产效率，更提高了生产成本，而且制备出的漏嘴材质疏松，机械强度明显不高，漏嘴的使用寿命不长。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术对应的不足，提供一种用于玻璃纤维生产的贵金属漏板的漏嘴制备方法，将贵金属铂铑合金制备成带材后，按需要通过多道次的冲压拉伸，在最后一道次将冲压成型的盲孔的盲端切断形成通孔，得到所需尺寸的贵金属漏嘴，生产效率高，贵金属损耗低，生产成本低，制备出的漏嘴尺寸精度与机械强度高，漏嘴的使用寿命长。
本发明的目的是采用下述方案实现的：一种用于玻璃纤维生产的贵金属漏板的漏嘴制备方法，包括以下步骤：
1）按下列配比取贵金属漏板的漏嘴的各组分：
各组分的重量百分比为：铑为0～20%，Pt为余量；
2）真空中频熔炼：
将步骤1）所述的各组分置于真空熔炼炉中进行熔炼，真空度1～100Pa，物料完全熔化后，磁搅拌均匀并保温2～5分钟，快速浇铸到水冷铜模中得到铸锭；
3）热加工：
步骤2）中所述的铸锭在1200～1400℃下退火处理30～60分钟；热锻，始锻温度为1200～1400℃，终锻温度为800～1200℃；锻打成板坯，板坯在900～1300℃下热处理0.5～2小时；
4）将板坯冷轧成制备的漏嘴所需的厚度的板材，板材的厚度精度±0.01mm：
轧制时每道次变形量为5% ～15%，总变形量在40～60%时进行退火，退火参数：900～1300℃，0.5～2小时；
5）制备漏嘴：将板材切成带材，采用一设有多道次拉伸漏嘴的级进模对带材进行加工，带材上形成的盲孔从首道次至最后一道次不断变形，盲孔的高径比不断变大，直到盲孔的内外径与所需尺寸一致时，在最后一道次冲压完成时，最后一道次的冲头的下端面与拉伸孔下端孔口齐平，对盲孔壁形成支撑，切刀将冲压成型的盲孔的盲端切断形成通孔，得到所需规格的漏嘴。
步骤5）中所述的级进模的下模上设有多排拉伸孔，每排拉伸孔为一个拉伸道次，各拉伸道次的拉伸孔从首道次至最后一道次的孔径依次减小；
所述下模的下方设置一切刀，所述切刀前端的刃口与下模的最后一道次的拉伸孔的下端口齐平，且位于最后一道次的拉伸孔旁。
步骤5）中所述的级进模的切刀由安装在级进模上的驱动杆驱动，所述驱动杆由液压缸提供动力。
步骤5）中所述的级进模的上模设有多排拉伸冲头，每排拉伸冲头为一个拉伸道次，且对应下模上的拉伸道次的拉伸孔，各拉伸道次的拉伸冲头从首道次至最后一道次的直径依次减小，且从首道次至最后一道次的拉伸冲头的长度依次增大，最后一道次的拉伸冲头的下端面在拉伸到位时与拉伸孔的下端孔口齐平。
步骤5）中所述的级进模的下模位于最后一道次的拉伸孔后方设置一让位槽，用于为成型了的漏嘴让位。
所述板材的厚度为0.5～0.8mm。
所述带材的宽为10～12mm。
本发明包含如下有益效果：步骤5）中所述的级进模的下模上设有多排拉伸孔，每排拉伸孔为一个拉伸道次，各拉伸道次的拉伸孔从首道次至最后一道次的孔径依次减小；
所述下模的下方设置一切刀，所述切刀前端的刃口与下模的最后一道次的拉伸孔的下端口齐平，且位于最后一道次的拉伸孔旁。
步骤5）中所述的级进模的切刀由安装在级进模上的驱动杆驱动，所述驱动杆由液压缸提供动力。
步骤5）中所述的级进模的上模设有多排拉伸冲头，每排拉伸冲头为一个拉伸道次，且对应下模上的拉伸道次的拉伸孔，各拉伸道次的拉伸冲头从首道次至最后一道次的直径依次减小，且从首道次至最后一道次的拉伸冲头的长度依次增大，最后一道次的拉伸冲头的下端面在拉伸到位时与拉伸孔的下端孔口齐平。
步骤5）中所述的级进模的下模位于最后一道次的拉伸孔后方设置一让位槽，用于为成型了的漏嘴让位。
制备漏嘴前，先将胚料制备成贵金属带材，而不是通常采用的贵金属丝材，然后，采用一设有多道次拉伸漏嘴的级进模对带材进行加工，带材上形成的盲孔从首道次至最后一道次不断变形，盲孔的高径比不断变大，直到盲孔的内外径与所需尺寸一致时，在最后一道次冲压完成时，最后一道次的冲头的下端面与拉伸孔下端孔口齐平，对盲孔壁形成支撑，切刀将冲压成型的盲孔的盲端切断形成通孔，得到所需规格的漏嘴。
由于贵金属丝材的生产工序较多，生产时间较长，进行漏嘴加工时，效率极低且贵金属损耗大，采用贵金属带材作为胚料无疑具有更好的经济价值。
附图说明
图1为本发明的流程图；
图2为本发明所采用的级进模的结构示意图；
图3为本发明所采用的级进模的下模和切刀的位置结构示意图。
具体实施方式
如图1至图3所示，一种用于玻璃纤维生产的贵金属漏板的漏嘴制备方法，包括以下步骤：
1）按下列配比取贵金属漏板的漏嘴的各组分：
各组分的重量百分比为：铑为0～20%，Pt为余量；
2）真空中频熔炼：
将步骤1）所述的各组分置于真空熔炼炉中进行熔炼，真空度1～100Pa，物料完全熔化后，磁搅拌均匀并保温2～5分钟，快速浇铸到水冷铜模中得到铸锭；
3）热加工：
步骤2）中所述的铸锭在1200～1400℃下退火处理30～60分钟；热锻，始锻温度为1200～1400℃，终锻温度为800～1200℃；锻打成板坯，板坯在900～1300℃下热处理0.5～2小时；
4）将板坯冷轧成制备的漏嘴所需的厚度的板材，板材的厚度精度±0.01mm：
轧制时每道次变形量为5% ～15%，总变形量在40～60%时进行退火，退火参数：900～1300℃，0.5～2小时；
5）制备漏嘴：将板材切成带材，本实施例中，所述板材的厚度为0.5～0.8mm。所述带材的宽为10～12mm。
采用一设有多道次拉伸漏嘴的级进模对带材进行加工，带材上形成的盲孔从首道次至最后一道次不断变形，盲孔的高径比不断变大，直到盲孔的内外径与所需尺寸一致时，在最后一道次冲压完成时，最后一道次的冲头的下端面与拉伸孔下端孔口齐平，对盲孔壁形成支撑，切刀将冲压成型的盲孔的盲端切断形成通孔，得到所需规格的漏嘴。
步骤5）中所述的级进模的下模1上设有多排拉伸孔2，每排拉伸孔2为一个拉伸道次，各拉伸道次的拉伸孔2从首道次至最后一道次的孔径依次减小；
所述下模1的下方设置一切刀3，所述切刀3前端的刃口与下模1的最后一道次的拉伸孔2的下端口齐平，且位于最后一道次的拉伸孔2旁。
所述的级进模的切刀3由安装在级进模上的驱动杆4驱动，所述驱动杆4由液压缸5提供动力。
所述的级进模的上模6设有多排拉伸冲头7，每排拉伸冲头7为一个拉伸道次，且对应下模1上的拉伸道次的拉伸孔2，各拉伸道次的拉伸冲头7从首道次至最后一道次的直径依次减小，且从首道次至最后一道次的拉伸冲头的长度依次增大，最后一道次的拉伸冲头7的下端面在拉伸到位时与拉伸孔2的下端孔口齐平。
所述的级进模的下模1位于最后一道次的拉伸孔2后方设置一让位槽8，用于为成型了的漏嘴让位。
本实施例中，贵金属带材19的厚度精度为±0.01mm，贵金属带材19上形成的盲孔从首道次至最后一道次不断变形，盲孔的高径比不断变大，直到盲孔的内外径与所需尺寸一致时，在最后一道次冲压完成时，最后一道次的拉伸冲头7的下端面与拉伸孔2下端孔口齐平，对盲孔壁形成支撑，切刀3将冲压成型的盲孔的盲端切断形成通孔，使漏嘴成型。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，本领域的技术人员在不脱离本发明的精神的前提提下，对本发明进行的改动均落入本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种用于玻璃纤维生产的贵金属漏板的漏嘴制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）按下列配比取贵金属漏板的漏嘴的各组分：
各组分的重量百分比为：铑为0～20%，Pt为余量；
2）真空中频熔炼：
将步骤1）所述的各组分置于真空熔炼炉中进行熔炼，真空度1～100Pa，物料完全熔化后，磁搅拌均匀并保温2～5分钟，快速浇铸到水冷铜模中得到铸锭；
3）热加工：
步骤2）中所述的铸锭在1200～1400℃下退火处理30～60分钟；热锻，始锻温度为1200～1400℃，终锻温度为800～1200℃；锻打成板坯，板坯在900～1300℃下热处理0.5～2小时；
4）将板坯冷轧成制备的漏嘴所需的厚度的板材，板材的厚度精度±0.01mm：
轧制时每道次变形量为5% ～15%，总变形量在40～60%时进行退火，退火参数：900～1300℃，0.5～2小时；
5）制备漏嘴：将厚度为0.5～0.8mm的板材切成宽为10～12mm的带材，采用一设有多道次拉伸漏嘴的级进模对带材进行加工，带材上形成的盲孔从首道次至最后一道次不断变形，盲孔的高径比不断变大，直到盲孔的内外径与所需尺寸一致时，在最后一道次冲压完成时，最后一道次的冲头的下端面与拉伸孔下端孔口齐平，对盲孔壁形成支撑，所述级进模的下模（1）下方设置一切刀（3），所述切刀（3）前端的刃口与下模（1）的最后一道次的拉伸孔（2）的下端口齐平，且位于最后一道次的拉伸孔（2）旁，所述切刀（3）由安装在级进模上的驱动杆（4）驱动，所述驱动杆（4）由液压缸（5）提供动力，切刀将冲压成型的盲孔的盲端切断形成通孔，得到所需规格的漏嘴，所述级进模的下模（1）位于最后一道次的拉伸孔（2）后方设置一让位槽（8），用于为成型了的漏嘴让位。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤5）中所述的级进模的下模（1）上设有多排拉伸孔（2），每排拉伸孔（2）为一个拉伸道次，各拉伸道次的拉伸孔（2）从首道次至最后一道次的孔径依次减小。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：步骤5）中所述的级进模的上模（6）设有多排拉伸冲头（7），每排拉伸冲头（7）为一个拉伸道次，且对应下模（1）上的拉伸道次的拉伸孔（2），各拉伸道次的拉伸冲头（7）从首道次至最后一道次的直径依次减小，且从首道次至最后一道次的拉伸冲头的长度依次增大，最后一道次的拉伸冲头（7）的下端面在拉伸到位时与拉伸孔（2）的下端孔口齐平。
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