CN112745016B - 一种0.10mm玻璃镀膜前预处理方法 - Google Patents

一种0.10mm玻璃镀膜前预处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种0.10mm玻璃镀膜前预处理方法，方法为：对0.10㎜玻璃进行预热强化以及滴盐缓冷。本发明通过预热强化以及滴盐缓冷对0.10㎜玻璃进行镀膜前的钢化处理，具有优秀的钢化强度，以便实现后续的立式磁控溅射镀膜生产；本方法工艺及操作流程简单，所添加液态硝酸钾在滴盐时能够滴回钢化炉内，可供再次利用，节约处理成本；经过本方法处理过后的0.10mm玻璃能够更好地满足更薄化的市场需求，具有良好的市场前景。

Description

一种0.10mm玻璃镀膜前预处理方法
技术领域
本发明属于镀膜处理技术领域，具体涉及一种0.10㎜玻璃镀膜前预处理方法。
背景技术
目前浮法线可生产玻璃最小厚度是0.20㎜，为了满足更薄化的市场需要，可采用玻璃减薄技术对0.20㎜玻璃进行减薄，减薄后的玻璃厚度为0.10±0.02㎜。但是0.10㎜玻璃由于太易破损，如不经过处理，几乎无法实现磁控溅射镀膜生产操作。
因此，针对以上问题研制出一种针对0.10㎜玻璃镀膜前进行预处理的方法是本领域技术人员所急需解决的难题。
发明内容
为解决上述问题，本发明公开了一种0.10㎜玻璃镀膜前预处理方法。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种0.10㎜玻璃镀膜前预处理方法，方法为：对0.10㎜玻璃进行预热强化以及滴盐缓冷。
进一步地，具体方法如下：
（1）预热
将待处理玻璃放置于预热炉内，并将预热炉内的温度缓慢预热至365～375℃；
（2）强化
将钢化炉升温至385～395℃，待预热炉内温度达到365～375℃后，将待处理玻璃由预热炉转移至钢化炉内，设定钢化时间为110～130min，并向钢化炉内添加液态硝酸钾；
（3）滴盐
封闭钢化炉，炉内温度保持385～395℃，进行滴盐；
（4）缓冷
待滴盐结束后，将玻璃转移至预热炉内，打开预热炉炉顶风机，对预热炉炉内进行缓冷；待预热炉炉内温度降低至245～255℃时，开启1/3炉门；待温度降低至195～205℃时，开启2/3炉门；待温度降低至145～155℃时，开启整扇炉门；
（5）装箱待镀
待预热炉炉内温度降低至100℃时，将玻璃移出，冷却至室温后，装箱待镀。
进一步地，待处理的0.10㎜玻璃***钢化框的钢化槽中，并以钢化框为整体进行预热强化以及滴盐缓冷。
进一步地，钢化框的钢化槽中分散***高度高于0.10㎜玻璃2.5～3.5㎜的盖板玻璃，并且盖板玻璃的上部固定有两条压杆，待处理的0.10㎜玻璃竖直***其余的钢化槽中。
进一步地，步骤（1）中预热的时长不小于90min。
进一步地，步骤（3）中滴盐的时长不小于30min。
进一步地，步骤（5）中装箱待镀之前还需检查0.10㎜玻璃的钢化强度。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
1、通过预热强化以及滴盐缓冷对0.10㎜玻璃进行镀膜前的钢化处理，具有优秀的钢化强度，以便实现后续的立式磁控溅射镀膜生产；
2、本方法工艺及操作流程简单，所添加液态硝酸钾在滴盐时能够滴回钢化炉内，可供再次利用，节约处理成本；
3、经过本方法处理过后的0.10mm玻璃能够更好地满足更薄化的市场需求，具有良好的市场前景。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明提供的技术方案进行详细说明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1：
本发明为一种0.10㎜玻璃镀膜前预处理方法，方法为：对0.10㎜玻璃进行预热强化以及滴盐缓冷。
具体方法如下：
（1）插框
钢化框的钢化槽中分散***高度高于0.10㎜玻璃3㎜的盖板玻璃，并且盖板玻璃的上部固定有两条压杆，待处理的0.10㎜玻璃竖直***其余的钢化槽中；
（2）吊装
锁紧钢化框的吊耳插销，使用升降机带动钢化框缓慢上升；
（3）预热
将待处理玻璃放置于预热炉内，并将预热炉内的温度缓慢预热至365℃，预热时长不小于90min；
（4）强化
将钢化炉升温至385℃，待预热炉内温度达到365℃后，将待处理玻璃由预热炉转移至钢化炉内，设定钢化时间为110min，并向钢化炉内添加液态硝酸钾；
（5）滴盐
封闭钢化炉，炉内温度保持385℃，进行滴盐，且滴盐的时长不小于30min；
（6）缓冷
待滴盐结束后，将玻璃转移至预热炉内，打开预热炉炉顶风机，对预热炉炉内进行缓冷；待预热炉炉内温度降低至245℃时，开启1/3炉门；待温度降低至195℃时，开启2/3炉门；待温度降低至145℃时，开启整扇炉门；
（7）降框
待预热炉炉内温度降低至95℃时，使用升降机降钢化框移出，佩戴高温手套用水溶解吊耳插销上的固态硝酸钾，拆除吊耳插销；
（8）装箱待镀
钢化框冷却至室温后，检查其中0.10㎜玻璃的钢化强度，其应力层为7.8～8.0μm，且应力值为480～500MPa，装箱待镀。
实施例2：
本发明为一种0.10㎜玻璃镀膜前预处理方法，方法为：对0.10㎜玻璃进行预热强化以及滴盐缓冷。
具体方法如下：
（1）插框
钢化框的钢化槽中分散***高度高于0.10㎜玻璃3㎜的盖板玻璃，并且盖板玻璃的上部固定有两条压杆，待处理的0.10㎜玻璃竖直***其余的钢化槽中；
（2）吊装
锁紧钢化框的吊耳插销，使用升降机带动钢化框缓慢上升；
（3）预热
将待处理玻璃放置于预热炉内，并将预热炉内的温度缓慢预热至370℃，预热时长不小于90min；
（4）强化
将钢化炉升温至390℃，待预热炉内温度达到370℃后，将待处理玻璃由预热炉转移至钢化炉内，设定钢化时间为120min，并向钢化炉内添加液态硝酸钾；
（5）滴盐
封闭钢化炉，炉内温度保持390℃，进行滴盐，且滴盐的时长不小于30min；
（6）缓冷
待滴盐结束后，将玻璃转移至预热炉内，打开预热炉炉顶风机，对预热炉炉内进行缓冷；待预热炉炉内温度降低至250℃时，开启1/3炉门；待温度降低至200℃时，开启2/3炉门；待温度降低至150℃时，开启整扇炉门；
（7）降框
待预热炉炉内温度降低至100℃时，使用升降机降钢化框移出，佩戴高温手套用水溶解吊耳插销上的固态硝酸钾，拆除吊耳插销；
（8）装箱待镀
钢化框冷却至室温后，检查其中0.10㎜玻璃的钢化强度，其应力层为8.0～8.3μm，且应力值为500～520MPa，装箱待镀。
实施例3：
本发明为一种0.10㎜玻璃镀膜前预处理方法，方法为：对0.10㎜玻璃进行预热强化以及滴盐缓冷。
具体方法如下：
（1）插框
钢化框的钢化槽中分散***高度高于0.10㎜玻璃3㎜的盖板玻璃，并且盖板玻璃的上部固定有两条压杆，待处理的0.10㎜玻璃竖直***其余的钢化槽中；
（2）吊装
锁紧钢化框的吊耳插销，使用升降机带动钢化框缓慢上升；
（3）预热
将待处理玻璃放置于预热炉内，并将预热炉内的温度缓慢预热至375℃，预热时长不小于90min；
（4）强化
将钢化炉升温至395℃，待预热炉内温度达到375℃后，将待处理玻璃由预热炉转移至钢化炉内，设定钢化时间为120min，并向钢化炉内添加液态硝酸钾；
（5）滴盐
封闭钢化炉，炉内温度保持395℃，进行滴盐，且滴盐的时长不小于30min；
（6）缓冷
待滴盐结束后，将玻璃转移至预热炉内，打开预热炉炉顶风机，对预热炉炉内进行缓冷；待预热炉炉内温度降低至255℃时，开启1/3炉门；待温度降低至205℃时，开启2/3炉门；待温度降低至155℃时，开启整扇炉门；
（7）降框
待预热炉炉内温度降低至105℃时，使用升降机降钢化框移出，佩戴高温手套用水溶解吊耳插销上的固态硝酸钾，拆除吊耳插销；
（8）装箱待镀
钢化框冷却至室温后，检查其中0.10㎜玻璃的钢化强度，其应力层为8.3～8.5μm，且应力值为520～540MPa，装箱待镀。
通过以上三个实施例可知，经过本发明进行预处理的0.10㎜玻璃，其应力层至少在7.8μm以上，应力值也高于480MPa，钢化强度显著增高。
实施例4：
本实施例与实施例3中的方法步骤相同，却别在于，步骤（4）的方法为：将钢化炉升温至410℃，待预热炉内温度达到370℃后，将待处理玻璃由预热炉转移至钢化炉内，设定钢化时间为240min，并向钢化炉内添加液态硝酸钾。
经过本实施例处理过后，0.10㎜玻璃的应力层达到了12μm，应力值能够达到650MPa，但是预处理成本也相应有所增加。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制性技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种0.10mm玻璃镀膜前预处理方法，其特征在于：
对0.10㎜玻璃进行预热强化以及滴盐缓冷，
具体方法如下：
（1）预热
将待处理玻璃放置于预热炉内，并将预热炉内的温度缓慢预热至365～375℃；
（2）强化
将钢化炉升温至385～395℃，待预热炉内温度达到365～375℃后，将待处理玻璃由预热炉转移至钢化炉内，设定钢化时间为110～130min，并向钢化炉内添加液态硝酸钾；
（3）滴盐
封闭钢化炉，炉内温度保持390℃，进行滴盐；
（4）缓冷
待滴盐结束后，将玻璃转移至预热炉内，打开预热炉炉顶风机，对预热炉炉内进行缓冷；待预热炉炉内温度降低至245～255℃时，开启1/3炉门；待温度降低至195～205℃时，开启2/3炉门；待温度降低至145～155℃时，开启整扇炉门；
（5）装箱待镀
待预热炉炉内温度降低至95～105℃时，将玻璃移出，冷却至室温后，装箱待镀；
冷却至室温后，玻璃的应力层为7.8～8.0μm或者8.0～8.3μm或者8.3～8.5μm。
2.根据权利要求1所述的一种0.10mm玻璃镀膜前预处理方法，其特征在于：
待处理的0.10㎜玻璃***钢化框的钢化槽中，并以钢化框为整体进行预热强化以及滴盐缓冷。
3.根据权利要求2所述的一种0.10mm玻璃镀膜前预处理方法，其特征在于：
所述钢化框的钢化槽中分散***高度高于0.10㎜玻璃2.5～3.5㎜的盖板玻璃，并且盖板玻璃的上部固定有两条压杆，待处理的0.10㎜玻璃竖直***其余的钢化槽中。
4.根据权利要求3所述的一种0.10mm玻璃镀膜前预处理方法，其特征在于：
所述步骤（1）中预热的时长不小于90min。
5.根据权利要求3所述的一种0.10mm玻璃镀膜前预处理方法，其特征在于：
所述步骤（3）中滴盐的时长不小于30min。
6.根据权利要求1所述的一种0.10mm玻璃镀膜前预处理方法，其特征在于：
所述步骤（5）中装箱待镀之前还需检查0.10㎜玻璃的钢化强度。
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